电动胡须修剪器的制作方法

1.本发明涉及切割体毛，诸如多日胡须的胡须硬茬。更具体地讲，本发明涉及一种用于电动剃刀和/或修剪器的切割器系统，该切割器系统包括一对配合的切割元件，所述一对配合的切割元件具有在其相对边缘处的两行梳状切割齿和在所述梳状切割齿的行之间的至少一个切割穿孔区域，其中所述切割元件由支撑结构相对于彼此可活动地支撑，其中所述切割元件的内切割元件夹置在切割元件的外切割元件与所述支撑结构之间，其中所述支撑结构包括将所述外切割元件保持在其相对边缘部分处的一对外框架部分和支撑内切割元件的一对内框架部分，其中在所述内框架部分与所述外切割元件之间限定间隙以可活动地容纳所述内切割元件。


背景技术：

2.电动剃刀和修剪器利用各种机构来提供毛发切割功能。一些电动剃刀包括与可相对于其活动的底切割器配合的穿孔剪切金属薄片，以便切割进入剪切金属薄片中的穿孔的毛发。此类剪切金属薄片型剃刀通常每天使用以提供干净的剃刮，其中短胡须硬茬在皮肤表面处立即被切割。
3.另一方面，包括一对具有梳状边缘的配合切割元件的其他切割器系统通常用于切割由于例如与皮肤成非常小的角度或从非常有弹性的皮肤上生长而难以切割的较长胡须硬茬或问题毛发，所述配合切割元件包括一行或多行相对于彼此往复运动或旋转的梳状或斜面状切割齿。取决于驱动运动的类型，此类梳状或斜面状切割元件的齿通常基本上平行于彼此或基本上径向地突出，并且可切割进入切割齿之间的间隙中的毛发，其中当配合元件的切割齿闭合指状切割齿之间的间隙并越过彼此时，以剪刀状方式实现切割或剪切。
4.用于较长毛发的此类切割器系统可被整合进电动剃刀或修剪器中，它们同时可设置有前述剪切金属薄片切割器。例如，切割元件可包括布置在例如切割元件的相对侧处的两行梳状切割齿和在所述梳状切割齿的行之间的剪切金属薄片状切割穿孔区域。
5.例如，ep 24 25 938 b1示出了具有整合在剪切金属薄片切割器之间的一对长毛发修剪器的剃刀。此外，ep 27 47 958 b1和cn 206 287 174 u公开了具有布置在剃刀头的相对两侧处的两行配合切割齿的毛发修剪器，其中上梳状切割元件的切割齿设置有悬于下切割元件的齿尖之上的倒圆且增厚的齿尖，以便防止突出的齿尖刺入到皮肤中并防止刺激皮肤。类似的切割器系统示于us 2017/0050326 a1中，其中在此类切割器系统中，下梳状切割元件是固定的并且上梳状切割元件是可活动的。
6.组合相对边缘处的梳状切割齿的行和所述梳状齿的行之间的剪切金属薄片状切割穿孔的剃刀和/或修剪器有时包括c形外切割元件，其边缘是卷边的以形成像c或u的肢部一样向内弯曲的肢部，其中此类卷边的肢部由支撑框架保持。连接卷边肢部与外切割元件的中心区段的过渡边缘部分为轮廓状的或被构造成形成梳状齿的行以用于切割较长的硬茬，而切割元件的中心区段设置有用于切割短毛发的至少一个具有穿孔的区域。所述外切割元件与内切割元件配合，该内切割元件可为板形的并且可包括在相对边缘处的梳状齿的
行以与外切割元件的梳状齿配合，并且此外还可包括梳状齿边缘之间的至少一个具有穿孔或其他切口的区域以用于与外切割元件中的穿孔配合。
7.因此，剪切金属薄片如用于切割短毛发的切割穿孔和用于切割较长毛发或硬茬的梳状切割齿可被整合进相同的切割元件中，其中内切割元件通常可借助于弹簧装置偏压抵靠外切割元件，该弹簧装置可包括从支撑结构的中心基座部分朝内切割元件延伸的一对柔性弹簧臂。所述弹簧臂可具有一种v形构型，并且可在穿孔的中心区域与相对的齿边缘之间的区段处接触内切割元件。由于内切割元件抵靠外切割元件的此类偏置，可避免在穿孔中拉扯和牵拉待切割的毛发，但另一方面，切割元件之间的摩擦相当高，这导致驱动单元的高能量消耗，并且此外还导致切割元件的加热，这常常会使人感觉不愉快或不舒服。此类切割器系统示于文献cn 209 478 241 u和us 2018/0257248 a1中。
8.ep 31 31 716 b1公开了一种类似的切割器系统，其中支撑结构包括在其相对的边缘部分处保持外切割元件的外框架，其中此类外框架在其内表面处包括阶梯状突出部，该阶梯状突出部形成肩部以用于在有齿的梳状边缘处支撑内切割元件。更具体地讲，在外支撑框架的内表面处的所述突出肩部限定从所述肩部延伸到外切割元件的间隙，其中内切割元件可滑动地接纳在该间隙中，其中此类间隙提供适于内切割元件的竖直厚度的竖直间隙。根据突出肩部与外切割元件之间的竖直间隙，可减小摩擦，而切割器系统易于牵拉和拉扯待由切割穿孔切割的毛发，因为内切割元件可能没有被保持足够靠近外切割元件，所以待切割的毛发可能卡在外切割元件的切割穿孔和与其配合的内切割元件的穿孔或切口之间。
9.此类胡须硬茬修剪器和剃刀需要解决非常不同且发散的功能要求和性能问题，诸如贴面性、粗糙度、切割位置的良好可见性、效率和愉悦的皮肤感觉、良好的人体工程学和处理。贴面性是指短的或非常短的剩余硬茬，而粗糙度是指较少遗漏的毛发，尤其是在诸如颈部的问题区域中。效率是指足以实现所需修剪结果的更少且更快的行程。令人愉悦的皮肤感觉取决于个体使用者，但通常包括较少的切口、割伤或磨损形式的刺激以及在皮肤上更好的滑动。在定型或切边轮廓的情况下，切割位置的可见性是尤其重要的，以局部精确地实现毛发去除。
10.同时满足此类各种性能问题相当困难。当将不同类型的切割轮廓诸如剪切金属薄片状穿孔和梳状齿行整合进相同的切割元件诸如相对于彼此往复运动的c形切割刀片中时，满足此类需要变得更加困难，因为此类多功能切割器元件可能不专门适用于一种特定的切割功能。


技术实现要素：

11.本发明的一个目的是提供一种避免了现有技术的至少一个缺点和/或进一步发展现有的解决方案的改进的切割器系统。本发明的一个更具体的目的是提供毛发和较长硬茬的贴面和彻底切割，包括对切边轮廓的良好控制，同时避免皮肤刺激。本发明的另一个目的是可靠且干净地切割配合的切割齿和切割穿孔以避免牵拉和拉扯毛发，而不牺牲切割元件之间的低摩擦、切割齿的低温和低能耗，从而不牺牲长能量储存寿命。
12.根据一个方面，可避免摩擦、热释放和缩短电池寿命，然而可借助于特定支撑结构来实现避免牵拉和拉扯毛发的干净且可靠的切割动作，该特定支撑结构保持切割元件和切
割齿及其穿孔彼此足够靠近，但仍然允许切割元件相对于彼此的低摩擦运动。更具体地讲，切割元件中的一个切割元件可夹置在另一个切割元件与所述支撑结构之间，其中所述支撑结构包括将所述外切割元件保持在其相对边缘部分处的一对外框架部分和支撑内切割元件的一对内框架部分，其中在所述内框架部分与所述外切割元件之间限定间隙，其中所述内切割元件可活动地接纳在该间隙。为了保持切割元件彼此足够靠近而不产生高摩擦，所述内框架部分形成刚性支撑肋，这些刚性支撑肋从所述支撑结构的基座部分以比所述外框架部分更陡的角度延伸并且形成刚性支撑边缘，这些刚性支撑边缘沿着所述切割穿孔区域的该外边缘支撑该内切割元件。由于所述支撑肋的刚度，支撑边缘的位置被精确地保持和维持在不同的负载条件下，因此内切割元件不需要抵靠外切割元件偏置，但是仍然被精确地保持和支撑在外切割元件处的期望位置。肋在操作负载下不弯曲，这允许内切割元件在期望位置的精确支撑。
13.源于中心基座部分的支撑肋的相当陡的倾斜赋予了支撑结构相当高的刚度而不需要沉重的体积框架结构，并且允许保持内切割元件足够靠近外切割元件，而不必使内切割元件抵靠外切割元件偏置，从而避免牵拉和拉扯毛发，而不牺牲切割元件之间的低摩擦、切割齿的低温和低能耗，从而不牺牲长能量储存寿命。同时，当支撑边缘在梳状齿与切割穿孔之间的区段处支撑内切割元件时，两个切割系统(即梳状切割齿和剪切金属薄片状切割穿孔)可有效地操作，其中将刚性支撑边缘沿着所述切割穿孔区域的外边缘定位在切割穿孔的旁边或靠近切割穿孔，有助于使切割穿孔平滑地切割甚至非常短的毛发而不牵拉和拉扯。
14.因此，夹置的切割元件可相对于外切割元件无摩擦地或以非常低的摩擦移动，然而即使当夹置的切割元件的厚度非常小时，也防止其挠曲。为了实现低摩擦并且同时避免毛发被夹持在切割齿之间，限定在支撑肋的刚性支撑边缘与外切割元件之间的间隙的厚度可比夹置的切割元件的厚度大仅小于普通毛发的厚度的量，例如比夹置的切割元件厚小于40μm。
15.从参考附图和可能的示例的以下描述中，这些和其它优点变得更加明显。
附图说明
16.图1：电动胡须修剪器/剃刀的透视图，该电动胡须修剪器/剃刀包括具有相对于彼此往复运动的一对配合的梳状切割元件的切割系统，其中局部视图(a)示出了电动胡须修剪器的前侧，并且局部视图(b)示出了正在下巴上工作的胡须修剪器，
17.图2：胡须修剪器/剃刀的剖视图，示出了配合的梳状切割元件和用于驱动所述切割元件的驱动系统，
18.图3：切割器系统的透视图，该切割器系统包括一对配合的梳状切割元件和用于相对于彼此支撑切割元件的支撑结构，
19.图4：切割器系统和支撑结构的剖视图，其中c形外切割元件被示出为围绕外框架部分弯曲或弯折，并且内切割元件被示出为由v形内支撑框架支撑，该v形内支撑框架形成从支撑结构的基座部分以比所述外框架部分更陡的角度延伸的刚性支撑肋，
20.图5：切割器系统的元件的分解透视图，该切割器系统包括外切割元件和内切割元件、用于保持外切割元件的外支撑框架、包括用于支撑内切割元件的刚性支撑肋的槽形或
谷形内支撑框架、用于使内切割元件往复运动的驱动元件以及用于引导往复式驱动元件的引导块，
21.图6：示出了支撑结构允许切割器系统相对于剃刀/修剪器的柄部枢转的侧视图，并且
22.图7：示出了切割器系统在遵循皮肤轮廓时围绕其枢转轴线枢转的侧视图。
具体实施方式
23.为了实现平滑、舒适的切割动作，避免切割元件分离，从而避免配合的梳状齿和/或配合的切割穿孔彼此分离是有帮助的，以便避免毛发不再被适当地切割或甚至被夹持在相对于彼此移动的齿之间或相对于彼此移动的切割穿孔之间。基本上，这可通过将配合的切割元件彼此压靠来防止，例如通过将一个切割元件的齿抵靠另一个切割元件的齿推动的弹簧装置来防止。然而，配合的齿与配合的穿孔之间的大接触压力增加了摩擦，这继而产生了热量。然而，切割元件的此类加热会刺激皮肤并且至少使使用者感觉不舒服。此外，增加接触压力并因此增加摩擦也增加了相对于彼此驱动切割元件所需的能量并因此缩短了电池寿命。
24.为了将可靠且舒适的切割与切割元件的有效可活动性相结合，一方面不牵拉和拉扯毛发，另一方面具有减小的摩擦、减少的热产生以及由此延长的电池寿命，切割元件可以通过改善的支撑结构相对于彼此被支撑。更具体地讲，切割元件中的一个切割元件可夹置在另一个切割元件与支撑元件或支撑结构如支撑框架之间，该支撑元件或支撑结构可包括刚性肋或网状凸缘，该刚性肋或网状凸缘精确且刚性地支撑并引导内切割元件在外切割元件下方的预定位置处并且与其足够靠近，所述刚性支撑肋和外切割元件限定间隙，所夹置的切割元件可滑动地和/或可活动地接纳在该间隙中，其中所述间隙可略厚于该夹置的切割元件以至少在未使用期间提供某种间隙，从而减少摩擦和热生成。当外切割元件在剃刀/修剪器的操作期间压靠皮肤或至少接触皮肤时，其可偏转并至少随后紧密地配合到内切割元件上。尽管夹置的切割元件可相对于另一个切割元件无摩擦地或以非常低的摩擦移动，然而即使当夹置的切割元件的厚度非常小时，也防止其挠曲。
25.支撑肋的陡峭倾斜和肋在支撑结构的中心基座部分处的原点使得它们相当硬并且防止它们由于皮肤接触压力在切割元件上引起的反作用力而挠曲、弯曲或翘曲，因为此类力可被直线吸收并且不具有太大的杠杆作用。支撑肋的这种相当高的刚度可以保持内切割元件足够靠近外切割元件，而不必使内切割元件抵靠外切割元件偏置，从而避免牵拉和拉扯毛发，而不牺牲切割元件之间的低摩擦、切割齿的低温和低能耗，从而不牺牲长能量储存寿命。同时，当支撑边缘在梳状齿与切割穿孔之间的区段处支撑内切割元件时，两个切割系统(即梳状切割齿和剪切金属薄片状切割穿孔)可有效地操作，其中将刚性支撑边缘沿着所述切割穿孔区域的外边缘定位在切割穿孔的旁边或靠近或紧邻切割穿孔，有助于使切割穿孔平滑地切割甚至非常短的毛发而不牵拉和拉扯。
26.为了实现低摩擦并且同时避免毛发被夹持在切割齿之间，从支撑肋的末端部分到外切割元件的所述间隙的厚度可比夹置的切割元件的厚度大仅小于待切割毛发的厚度的量。
27.更具体地讲，所述间隙的宽度超过夹置的切割元件的厚度的量可小于40μm。例如，
其可在20μm至40μm的范围内。此类构型是在仍然容易制造与牵拉和拉扯待切割毛发的风险足够小之间的良好折衷。
28.为了赋予支撑肋足够的刚度，所述支撑肋可以从支撑结构的基座部分以2
×
20
°
至2
×
40
°
或2
×
25
°
至2
×
30
°
范围内的角度延伸，其中所述角度可以相对于平行于往复运动轴线并垂直于外切割元件在其中心部分处的表面的平面测量。换句话讲，支撑肋可相对于垂直于由外切割元件限定的皮肤接触表面的中心平面以约2
×
30
°
的角度从支撑结构的中心部分延伸。
29.支撑刚性支撑肋的基座部分可以是支撑框架结构的中心部分，该中心部分在切割元件下方居中延伸并与切割元件间隔开。
30.由外切割元件限定的所述皮肤接触表面可为基本上平面的或平坦的。在替代方案中，当在垂直于往复运动方向截取的横截面中观察时，由外切割元件限定的所述皮肤接触表面可为略微凸形的或略微圆顶形的。当在平行于所述往复运动轴线的横截面平面中观察时，皮肤接触表面可为线性的。因此，就浅槽状或谷状形状而言，皮肤接触表面可为略微平滑凸形的。
31.外切割元件和内切割元件均可具有对应于皮肤接触表面的此类形状。
32.为了保持内切割元件和外切割元件在形成切割穿孔的区域中彼此紧密配合，当刚性支撑肋与它们的支撑边缘直接邻近或紧密地邻接穿孔区域的外边界延伸时可能是有帮助的。支撑肋与它们的支撑边缘可以沿着最外行穿孔立即接触内切割元件。
33.在替代方案中，支撑肋的所述支撑边缘可以沿着与最外行穿孔间隔开的线接触内切割元件。然而，支撑肋的支撑边缘可被定位成更靠近最外行穿孔，然后更靠近切割元件的相对边缘处的切割齿。更具体地讲，支撑肋的支撑边缘距穿孔区域的距离可小于支撑边缘距梳状切割齿的距离的1/3或1/4。
34.为了以平衡的方式吸收经由外切割元件在内切割元件中引起的皮肤接触压力，支撑肋的面向内切割元件的支撑边缘可以在切割元件的相对边缘处的梳状齿的行之间限定的距离的35％至70％或40％至60％范围内的距离彼此间隔开。根据使用者的偏好，由外切割元件限定的皮肤接触表面的不同部分可用不同的力压靠皮肤，使得可产生不同的皮肤压力。为了平衡此类不同的压力，当考虑其剖视图时，当内切割元件由所述刚性支撑肋支撑在内切割元件的跨度宽度的约1/3和约2/3处时是有帮助的。
35.在切割元件的相对边缘处，所述支撑肋和/或它们的接触内切割元件的支撑边缘可平行于往复运动轴线和/或平行于梳状齿的行延伸。
36.支撑肋可以不同的方式锚定在支撑结构的基座部分处。例如，支撑肋可焊接到所述基座部分或嵌入所述基座部分的材料中。例如，当存在单独的支撑肋时，肋中的每一个可插入所述基座部分中的狭槽状凹槽中，以将支撑肋保持在期望的取向和位置。
37.在替代方案中，以锐角彼此倾斜的支撑肋可一体地彼此连接和/或形成支撑肋元件的整体部分。更具体地讲，支撑肋可由支撑框架插入件的v形或卷边肢部形成，所述v形肢部可插入到支撑切割元件的支撑结构中和/或附接到此类支撑结构的基座部分。此类支撑肋插入件可具有槽状或谷状构型，该槽状或谷状构型包括条状底部部分，两个支撑肋以所述倾斜从所述条状底部部分延伸。此类槽状插入件可插入到支撑结构中并且固定地附接到其基座部分。例如，插入件的底部部分可以在其中心部分处被坐置到外支撑框架的底部部
分的内表面上，其中外支撑框架的中心底部部分可以形成用于支撑肋插入件的支座。将支撑肋插入件坐置到外支撑框架的底部部分上可吸收引入到支撑肋中的支撑力和压力，从而将支撑肋插入件按压到外支撑框架的底部部分上。
38.所述内支撑框架插入件可固定地附接到外支撑框架，例如胶合和/或焊接和/或成型配合到其上。
39.形成所述刚性支撑肋的所述内支撑框架和保持外切割元件的所述外支撑框架部分可由不同材料形成。例如，外支撑框架部分可由塑料制成，而内支撑框架可由金属制成。
40.在替代方案中，内支撑框架和外支撑框架均可由相同的材料制成，例如由金属制成。
41.无论材料如何，当在横截面中观察时，内支撑框架，特别是刚性支撑肋的厚度可显著小于保持外切割元件的外支撑框架部分的厚度。更具体地讲，当在横截面中观察时，刚性支撑肋的厚度可在保持外切割元件的外框架部分的厚度的20％至65％或30％至50％的范围内。
42.将外切割元件保持在其相对边缘部分处的所述外支撑框架部分连同外切割元件可限定切割器头室，该切割器头室可被构造成具有开放端面或闭合端面的管状或筒状。为了使毛发屑或切割的毛发硬茬从此类切割器头室排出，所述切割器头室的轴向端侧可为开放的。
43.更具体地讲，由外框架部分和外切割元件限定的这种切割器头室可被内支撑框架的上述支撑肋分成多个子室。更具体地讲，切割器头室可被刚性支撑肋分成用于从切割穿孔收集短毛发颗粒的内子室和用于收集由梳状切割齿切割的长毛发颗粒的一对外子室。
44.所述内子室和所述外子室中的每一者可从支撑结构的基座部分延伸到内切割元件，其中所述一对外子室可一起限定所述内子室的体积的50％至120％或66％至100％范围内的体积。换句话讲，内子室可具有大于外子室的体积。
45.收集在内子室中并来自穿孔的毛发屑以及收集在外子室中的切割的毛发硬茬可经由至少一个开口端面从相应的子室排出，其中所述子室的相对端部中的每一者可打开以增强对所述子室的清洁并从其中排出收集的毛发屑。
46.夹置的切割元件可由驱动器驱动，该驱动器连接到内切割元件并且联接到传动系，该传动系传输驱动单元的驱动动作，其中包括刚性支撑肋的前述内支撑框架和包括保持外切割元件的外框架部分的外支撑框架以及支撑内支撑框架的基座部分可包括一个或多个中心细长或狭缝状通孔，所述驱动器和/或所述传动系的一部分可滑动地接纳在所述通孔中。换句话讲，驱动器和/或传动系延伸穿过内支撑框架和外支撑框架中的所述通孔，并且可滑动地接收在其中以允许驱动器进行往复运动，并且因此允许夹置的切割元件相对于另一个切割元件进行往复运动。
47.驱动器可包括细长杆状部分，该细长杆状部分附接到内切割元件的相对端部部分并且容纳在限定于刚性支撑肋与内切割元件之间的内子室中。
48.取决于驱动器的类型，夹置的切割元件可为可往复运动或旋转的从动切割元件。
49.基本上，配合的切割元件中的每一个可被驱动。然而，为了将便利的驱动系统与安全且柔软的切割动作组合，具有皮肤接触表面的上切割元件或外切割元件可为直立的和/或可为非往复式的且不旋转的，而可为夹置的切割元件的下切割元件或内切割元件可往复
运动或旋转振荡。
50.如从图1和图2可见，切割器系统3可为可附接到剃刀和/或修剪器1的柄部100的切割器头2的一部分。更具体地讲，剃刀和/或修剪器1可包括容纳电池104的细长柄部100、电子和/或电动部件诸如控制单元111、电动驱动马达103或磁驱动马达和用于将马达的驱动动作传输到在切割器头2处的切割器系统的传动系109，该切割器头2可定位在细长柄部100的一个端部，参见图1和图2。
51.包括一对配合的切割元件4和5的切割器系统3可以是切割器头2的唯一切割器系统，如图1所示示例的情况一样。另一方面，切割器系统3可结合到具有其他切割器系统诸如剪切金属薄片切割器的剃刀头2中，其中例如，具有至少一行配合的切割齿6、7的切割器系统3可定位在一对剪切金属薄片切割器之间，或者在替代方案中，可定位在此类剪切金属薄片切割器的前面。
52.如图1所示，切割器系统3可包括细长行的切割齿6和7，它们可相对于彼此沿线性路径往复运动，以便通过闭合齿之间的间隙并越过彼此来实现切割动作。另一方面，切割器系统3还可包括沿圆圈对齐和/或径向布置的切割齿6和7。此类旋转切割元件4和5可具有基本上径向突出的切割齿6和7，其中切割元件4和5可被驱动以相对于彼此旋转和/或相对于彼此旋转振荡。当旋转和/或旋转振荡、循环地闭合和重新打开相邻齿之间的间隙并且像剪刀一样越过彼此时，切割动作基本上类似于往复式切割元件，如径向延伸的齿。
53.如图2所示，驱动系统可包括马达，该马达的轴可使偏心驱动销旋转，该偏心驱动销被接纳在驱动器18的槽状轮廓之间，该驱动器连接到切割元件4中的一个，该切割元件由于旋转偏心驱动销与所述驱动器18的轮廓的接合而引起往复运动。
54.如图3、图4和图5所示，配合的切割元件4和5基本上可具有(至少大致)板形构型，其中每个切割元件4和5包括两行切割齿6和7，这两行切割齿可布置在板状切割元件4和5的相对纵向侧处，参见图4和图5。切割元件4和5被支撑和定位成使它们的平坦侧面彼此叠置。更具体地讲，切割元件4和5的切割齿6和7像剪刀的刀片一样彼此背对背接触。
55.除此类梳状切割齿6和7之外，配合的切割元件4和5还可设置有至少一个切割穿孔区域，该至少一个切割穿孔区域被布置在切割元件4和5的中间部分中的切割齿6和7的行之间。更具体地讲，限定切割器系统3的皮肤接触表面的外切割元件4可包括至少两行穿孔8，该至少两行穿孔可被形成为具有圆形、卵形、椭圆形或多边形形状的小尺寸通孔。
56.具体地讲，形成穿孔8的此类小尺寸通孔可具有六边形形状，其中此类六边形通孔的长轴，即穿过六边形形状的相对角的轴线，可横向于切割元件4和5的往复式轴线10取向。
57.当所述切割元件4和5相对于彼此沿往复运动的轴线10往复运动时，外切割器元件4中的此类穿孔8可与内切割元件5中的穿孔9配合。内切割元件5中的所述穿孔9也可形成为小尺寸通孔，其形状对应于或不同于外切割元件4中的穿孔8的形状。然而，如从图5可以看出，内切割元件5中的穿孔9不需要是小尺寸的通孔，而是可以是较大尺寸的切口，每个切口与另一个切割元件4中的多于一个的穿孔8配合。更具体地讲，内切割元件5中的穿孔9可形成为纵向狭槽状切口，该纵向狭槽状切口以其纵向轴线横向于往复运动轴线10延伸。因此，内切割元件5中的每个细长横向穿孔9可与外切割元件4中的每行穿孔配合。
58.内切割元件5中的所述切口与外切割元件4中的穿孔8重叠，并且取决于往复式动作而闭合所述穿孔8，以实现剪切动作和/或切断被引入到穿孔8和9中的毛发。
59.如从图3可见，所述穿孔8的行可在所述梳状切割齿6和7的行之间的切割元件4和5的一部分中基本上平行于梳状切割齿6和7的行延伸。所述穿孔8的行可与所述梳状切割齿间隔开，其中外切割元件4的未穿孔条状部分可被布置在梳状切割齿6和7与穿孔8的区域之间。
60.如从图3可见，外切割元件的中心部分可限定未穿孔的皮肤接触表面，并且因此限定条状中心部分，所述条状中心部分将穿孔8的区域分成一对穿孔8的子组，所述子组各自包括多行穿孔。
61.为了将切割元件4和5支撑在前述位置中，所述切割元件背对背地叠置和/或坐置到彼此上，但仍然允许切割齿6和7以及穿孔8和9相对于彼此往复运动，内切割元件5夹置在外切割元件4与支撑结构14之间，该支撑结构包括支撑内切割元件5的内框架和保持外切割元件4的外框架12。
62.更具体地讲，所述支撑结构14限定间隙16，其中内切割元件5可相对于外切割元件4移动，其中内切割元件5在所述间隙16中被可滑动地引导。
63.更具体地讲，如从图4和图5可见，当在横截面中观察时，外切割元件4可具有基本上c形的构型，所述基本上c形的构型具有背离皮肤接触表面弯曲或弯折并形成附接到或固定到支撑结构14的所述外框架部分12的保持凸缘的边缘部分4a和4b。所述边缘部分4a和4b可以围绕所述外框架12的边缘部分向后折叠或弯曲，如从图4可见。然而，在替代方案中，还可以将切割元件4的所述保持凸缘4a和4b坐置到所述外框架12的内侧上。
64.切割元件4可刚性地或固定地紧固到所述外框架部分12。例如，切割元件4可焊接或胶合到外框架12。
65.如从图4和图5可见，支撑结构14的所述外框架部分12可包括形成浅槽或谷的一对发散腿，其中外框架12的所述支撑腿的边缘部分可设置有狭槽状切口13，所述狭槽状切口形成基本上对应于切割元件4和5的切割齿6和7的齿边缘。更具体地讲，外框架12的边缘中的所述切口13允许毛发被切割进入切割元件4和5的齿6和7中，但同时在某种程度上向外切割元件4的切割齿6提供支撑。
66.外切割元件4的切割齿6可在向后折叠的支撑凸缘4a和4b与限定切割器系统3的皮肤接触表面的切割元件4的前侧之间的过渡区域中形成。
67.所述外切割元件4可形成c形板状切割元件，所述c形板状切割元件的边缘为卷边的以形成像c或u的肢部一样向内弯曲的肢部，其中此类卷边肢部4a和4b由所述外支撑框架部分12保持。连接卷边肢部与外切割元件的中心区段的过渡边缘部分为轮廓状的或被构造成形成梳状齿6的行以用于切割较长的硬茬，而切割元件4的中心区段4c设置有用于切割短毛发的所述穿孔8的区域。
68.如从图4可见，外切割元件4与支撑结构14的外框架12一起限定由外切割元件4和外框架12围绕的室17。
69.在此类室17内，布置了用于支撑内切割元件5的内框架11。所述内框架11包括至少一对刚性支撑肋19，所述至少一对支撑肋从支撑结构14的基座区段20朝内切割元件5延伸，该内切割元件背对背地叠置在外切割元件4上。
70.更具体地讲，如从图4可见，所述刚性支撑肋19源自外框架12的中心区段，在该中心区段处外框架12的发散支撑腿彼此接合。内框架11的所述支撑肋19以角度β从所述基座
区段20朝内切割元件5延伸，该角度β比外框架12之间的角度陡得多。如从图4可见，内框架11的支撑肋19可在彼此之间限定2
×
20
°
至2
×
40
°
或2
×
25
°
至2
×
30
°
的角度β，其中所述刚性支撑肋19可相对于垂直于皮肤接触表面并平行于往复运动轴线10的中心平面对称地布置。
71.为了赋予刚性支撑肋19足够的刚度，当在如图4所示的剖视图中观察时，所述肋19可具有直的纵向轴线。换句话讲，支撑肋19的内表面和外表面可以是平面的和平坦的，以便实现屈曲刚度。这些支撑肋19可限定源自基座部分20的v形构型。
72.如从图5可见，支撑肋19可以是支撑插入件的一部分和/或彼此形成为一体。更具体地讲，内框架11可具有包括条状底部部分的槽状或谷状构型，所述一对支撑肋19从所述条状底部部分的边缘延伸。例如，包括支撑肋19的所述内框架11可由基本上矩形的金属板形成，其中条状边缘部分可相对于中间区段弯曲以便形成倾斜的支撑肋19。
73.所述内框架11可形成插入件，该插入件可插入到由外框架12和外切割元件4限定的室17中。更具体地讲，形成内框架11的所述插入件可坐置到外框架12的基座部分20上，当切割器系统3压靠待剃刮的皮肤时，该基座区段20承受被诱导到内框架11中的力和压力。
74.内框架11被构造成使得前述间隙16一方面限定在刚性支撑肋19的支撑边缘之间，并且另一方面限定在外切割元件4的内侧之间。更具体地讲，支撑肋19的高度被构造成使得肋19的支撑边缘与外切割元件4之间的所述间隙16基本上对应于内切割元件5的厚度，其中间隙16可被构造成略宽于板状切割元件5的厚度，以便减小摩擦并且在内切割元件5与支撑肋19之间以及内切割元件5与外切割元件4之间提供一些间隙。此类间隙可在切割器系统3被卸载即不压靠待剃刮的皮肤时给出。在操作状态中，当外切割元件4压靠待剃刮的皮肤时，消除此类间隙，并且切割元件4和5紧密地配合到彼此上以实现毛发的平滑切割。
75.尽管由支撑结构14提供了此类可能的间隙，但支撑肋19被构造成使得间隙16在其宽度上超过内切割元件4的厚度，其量小于待切割的毛发的厚度。例如，间隙16的宽度可比夹置的切割元件5的厚度大小于40μm或在20μm至40μm范围内的量。
76.如从图4可见，内切割元件4和外切割元件5可具有略微凸形的轮廓。更具体地讲，由外切割元件4限定的皮肤接触表面可具有略微凸形的基本上槽状构型。当在垂直于往复运动轴线10截取的横截面中观察时，外切割元件4的外表面可以是略微圆顶形的，参见图4。
77.就所述略微凸形的槽状形状而言，内切割元件5基本上对应于外切割元件4的形状。
78.如从图4可见，支撑肋19的面向内切割元件5的支撑边缘可以在外切割元件4的相对边缘处的梳状齿6和7的行之间限定的距离的约35％至70％或40％至60％范围内的距离彼此间隔开。因此，当在垂直于往复运动轴线10的横截面中观察时，刚性支撑肋19可以将内切割元件4支撑在其跨度宽度的约1/3和约2/3处。更具体地讲，肋19的支撑边缘可直接邻近穿孔8的区域的外边界延伸，其中所述支撑肋19可沿形成内切割器元件5中的穿孔9的切口的外纵向轮廓接触内切割元件5。
79.由于支撑肋19的构型从支撑结构14的基座部分20以比外框架12的支撑腿更陡的角度延伸，由外框架12和附接到其上的外切割元件4限定的室17被所述支撑肋19划分为内子室17i和一对外子室17o，参见图4，其中外子室17o一起可具有基本上对应于内子室17i的体积的体积。
80.内框架11的刚性支撑肋19可基本上平行于往复运动轴线10延伸。更具体地讲，肋19的接触内切割元件5的支撑边缘可平行于往复运动轴线10延伸。
81.如从图6和图7可见，包括切割器系统3的切割器头2可相对于剃刀/修剪器1的柄部围绕枢转轴线21可枢转地支撑，该枢转轴线可基本上平行于往复运动轴线10延伸。所述枢转轴线21可定位成靠近切割元件4和5和/或定位在被外切割元件4和外框架12围绕的室17内。如从图5和图6可见，保持外切割元件4的支撑结构14的外框架12可包括一对枢转轴承区段12a和12b，它们可彼此间隔开和/或定位在外框架12的相对端面处。另一方面，可在柄部100的切割器头侧设置一对支撑凸缘43，其中所述枢转轴承凸缘43可旋转地连接到外框架12的所述枢转轴承区段12a和12b以形成枢转轴线21。
82.弹簧装置22可与所述枢转轴线21相关联，以便在所需的相互枢转位置或取向上推压切割器头2，该所需的相互枢转位置或取向可为允许枢转到相反方向中的中间取向，或者在替代方案中，为允许仅枢转到一个方向中的端部位置或端部取向。
83.所述弹簧装置22一方面可与柄部100的支撑凸缘43接合，并且另一方面可与外框架12接合。
84.为了相对于彼此以往复式方式驱动切割元件4和5，驱动器18可连接到内切割元件5，其中此类驱动器18可包括附接到内切割元件5的相对端部部分的杆状驱动元件。另一方面，所述驱动器18可包括联接区段18c，该联接区段与从柄部100延伸到切割器头2的驱动元件联接。更具体地讲，支撑结构14的内框架11和外框架12可包括延伸穿过支撑结构14的基座区段20的细长凹槽23或切口，其中驱动器18的前述联接区段18c可延伸穿过所述细长切口23，参见图5和图4，以允许与来自柄部100中的马达的传动系的驱动元件联接。
85.所述驱动器18可在内框架11和/或外框架12处被可滑动地引导。例如，可在外框架12处设置一个或多个引导块24或轴承24。例如，此类引导块24可插入到在外框架12的基座部分中延伸的中心细长凹槽23中，其中所述引导块24可包括狭槽状沟槽25，其中杆状驱动器18可被可滑动地引导。
86.所述驱动器18可容纳在内框架11的所述刚性支撑肋19之间。具体地讲，所述驱动器18可容纳在内子室17i内，并且因此可被形成包括刚性支撑肋19的内框架11的槽状插入件围绕，其中驱动器18的联接区段18c可延伸穿过形成内框架11的所述插入件的底部部分中的中心细长凹槽23。