一种管板成形的坯料及其制作方法、管板体外锻造方法与流程

1.本发明属于管板锻造技术领域，具体涉及一种管板成形的坯料及其制作方法、管板体外锻造方法。


背景技术：

2.超大型管板是制造超大型化工容器的重要部件，随着我国化工行业的发展，反应器的装机容量逐渐增大，所需超大型管板的直径也越来越大，特别是环氧乙烷或乙二醇炼化反应器，其直径已将近10m，而所需管板的直径近9米。由于此类尺寸的管板，其直径已经超出国内所有自由锻锻压设备的立柱间距，因此制造超大型管板不得不采用多瓣拼焊的制造工艺，此工艺制造成本高，材料利用率低，且制造周期长，更重要的是由于是厚板焊接，焊缝的质量难以保证。
3.为此，亟待解决由于现有锻压设备尺寸限制而无法将超大型管板进行整锻的问题。


技术实现要素：

4.鉴于上述分析，本发明旨在提供一种管板成形的坯料及其制作方法、管板体外锻造方法，解决了现有压力机无法对超出档距的超大型管板采用自由锻的方式进行整体成形的问题。
5.本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
6.本发明提供了一种管板成形的坯料，包括体内锻造区以及位于体内锻造区边缘的体外锻造区，体内锻造区的厚度小于体外锻造区的厚度，体内锻造区的厚度为管板成形的最终尺寸，坯料沿轴向的截面形状为工字型，即上述坯料的形状为中间薄周围厚的形状。
7.进一步地，坯料的体外锻造区外径小于锻压设备的立柱间距。
8.进一步地，立柱间距与坯料的体外锻造区外径之差为100～150mm。
9.进一步地，体内锻造区直径采用如下公式计算：
[0010][0011]
其中，d为体内锻造区直径，m；d2为锻压设备的立柱间距，m；l2为立柱外延到锻压设备中心的横向距离，m；l1为体外锻造的工装辅具的锤头与锻压设备中心的横向距离，m；d为坯料的最终直径，m。
[0012]
进一步地，体外锻造区厚度h，根据上述计算得到的体内锻造区直径d以及体积不变原则，其采用如下公式计算：
[0013][0014]
其中，h为体外锻造区厚度，m；v为管板成形的最终体积，m3；d为坯料的最终直径，
m；h为体内锻造区厚度，m；h为体外锻造区厚度，m。
[0015]
本发明还提供了一种管板成形的坯料的制作方法，用于制作上述管板成形的坯料，上述制作方法包括如下步骤：
[0016]
步骤1：对钢锭进行镦拔下料，得到原始坯料；
[0017]
步骤2：在锻压设备内，对原始坯料进行墩粗和展宽，得到待处理坯；
[0018]
步骤3：对待处理坯的中心区域进行锻造，形成体内锻造区，未开凹和精整部分为体外锻造区，从而制得管板成形的坯料。
[0019]
进一步地，上述步骤3包括如下步骤：
[0020]
步骤31：对待处理坯料的一面采用条形锤头进行开凹，然后，采用圆形锤头进行精整，得到单面开凹坯料；
[0021]
步骤32：将单面开凹坯料翻转180
°
，在单面开凹处垫设底垫，对待处理坯料的另一面采用圆形锤头进行错移，形成体内锻造区，未开凹和精整部分为体外锻造区，从而制得管板成形的坯料。
[0022]
本发明提供了一种管板体外锻造方法，包括如下步骤：
[0023]
制作管板成形的坯料，坯料的制作方法为上述提供的管板成形坯料的制作方法；
[0024]
在锻压设备外，利用工装辅具的锤头对坯料的体外锻造区进行锻造，得到管板。
[0025]
进一步地，上述工装辅具包括梁体、锤头和锻造平台，梁体的一端为锻造侧，锤头设于梁体的锻造侧，梁体的另一端为非锻造侧，梁体的非锻造侧与锻压设备的安装面(例如，地面)连接，梁体的锻造侧位于锻压设备的立柱围成的区域外，锻造平台设于锤头的正下方，梁体的上端面与锻压设备的活动横梁连接，将坯料置于锻造平台上；
[0026]
在活动横梁的活动过程中，锻造侧绕非锻造侧旋转，锤头对坯料的体外锻造区进行锻造，使得坯料的体外锻造区发生变形，得到管板。
[0027]
进一步地，上述工装辅具还包括梁体连接件，活动横梁通过梁体连接件与梁体连接，具体来说，梁体连接件包括上梁体连接板以及挂设于上梁体连接板下方的下梁体连接板，上梁体连接板和下梁体连接板之间为圆柱面接触，上梁体连接板与活动横梁固定连接，下梁体连接板与梁体固定连接。
[0028]
进一步地，上述上梁体连接板的凸面半径小于下梁体连接板的凹面半径。
[0029]
进一步地，上梁体连接板的凸面半径与下梁体连接板的凹面半径之比为0.9～0.98：1。
[0030]
进一步地，上梁体连接板的凸面半径采用如下公式计算：
[0031]
δ＝r
×
sinα
[0032]
δ为锻压设备的最大偏载中心距，r为上梁体连接板5的凸面半径，α为承力板的最大倾斜角度。
[0033]
进一步地，上述工装辅具还包括锤头连接件，上述锤头通过锤头连接件与梁体的锻造侧连接，具体来说，锤头连接件包括上锤头连接板以及挂设于上锤头连接板下方的下锤头连接板，上锤头连接板和下锤头连接板之间为球面接触，上锤头连接板与梁体的锻造侧固定连接，下锤头连接板与锤头固定连接。
[0034]
进一步地，上述上锤头连接板的凸面半径小于下锤头连接板的凹面球半径。
[0035]
进一步地，上锤头连接板的凸面半径与下锤头连接板的凹面球半径之比为0.9～
0.98：1。
[0036]
进一步地，上述工装辅具还包括弹性箱，梁体的非锻造侧通过弹性箱支撑在锻压设备的安装面上。
[0037]
进一步地，弹性箱包括箱体、箱盖、弹簧(例如，碟簧)和导柱，导柱的一端通过弹簧支撑于箱体的底部，箱盖盖设于导柱的另一端，箱体与箱盖之间具有空隙，箱体设于锻压设备的安装面上，梁体的非锻造侧支撑在箱盖上。
[0038]
进一步地，弹簧包括沿弹簧轴向布置的多个碟簧，多个碟簧构成一套弹簧。
[0039]
进一步地，上述弹性箱还包括设于箱体内的弹簧导筒以及设于箱盖内的导柱导筒，弹簧部分置于弹簧导筒内，导柱的另一端插入导柱导筒内。
[0040]
进一步地，弹簧导筒和导柱导筒的形状均可以为圆柱形。
[0041]
进一步地，上述工装辅具还包括箱体连接件，梁体的非锻造侧通过箱体连接件与弹性箱连接，具体来说，箱体连接件包括上箱体连接板以及挂设于上箱体连接板下方的下箱体连接板，上箱体连接板和下箱体连接板之间为圆柱面接触，上箱体连接板与梁体的非锻造侧固定连接，下箱体连接板与弹性箱固定连接。
[0042]
进一步地，上述上箱体连接板的凸面半径小于下箱体连接板的凹面半径。
[0043]
进一步地，上箱体连接板的凸面半径与下箱体连接板的凹面半径之比为0.9～0.98：1。
[0044]
进一步地，上述工装辅具还包括用于驱动坯料旋转的旋转平台，旋转平台设于锤头的斜下方，锻造平台的一侧。
[0045]
进一步地，旋转平台采用气动、液压或外力推动的传动形式进行旋转。
[0046]
进一步地，锻造平台朝向旋转平台的一侧与旋转平台共形。
[0047]
进一步地，上述旋转平台的形状为圆形，且旋转平台的直径小于坯料的直径，锻造平台朝向旋转平台一侧为圆弧形，锻造平台的整体形状为月牙形。
[0048]
与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：
[0049]
a)本发明提供的管板成形的坯料，分为在锻压设备内完成的体内锻造区以及在锻压设备外完成的体外锻造区，也就是说，管板的锻造分为体内锻造和体外锻造两个工序，这样，在管板的体外锻造过程中，仅需对坯料的体外锻造区进行锻造即可，从而能够解决梁体的长度过短、锤头无法伸出较远距离进而导致锤头的作用范围无法全部覆盖坯料、只能作用于坯料的边缘的问题，本实施例提供的用于管板成形的坯料是实现锻压设备体外锻造的基础和保证。
[0050]
b)本发明提供的管板体外锻造方法，通过梁体的设置，将梁体的上端面与锻压设备的活动横梁连接，活动横梁的活动过程中，锻造侧绕非锻造侧旋转，构成扁担梁，相比于活动横梁，锻造侧的活动距离大于活动横梁的活动距离，由于将锻造成形工序移动到锻压设备体外，从而能够不受锻压设备结构尺寸(例如，档距和立柱间距)的限制，对超出档距的超大型管板采用自由锻的方式进行整体成形。
[0051]
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
[0052]
附图仅用于示出具体发明的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
[0053]
图1为本发明实施例一提供的管板成形的坯料的结构示意图；
[0054]
图2为本发明实施例一提供的管板成形的坯料与锻压设备的立柱、工装辅具的位置关系示意图；
[0055]
图3为本发明实施例二提供的管板成形的坯料的制作方法的流程图；
[0056]
图4为本发明实施例三提供的管板体外锻造方法所采用的工装辅具的主视图；
[0057]
图5为本发明实施例三提供的管板体外锻造方法所采用的工装辅具弹性箱的主视图。
[0058]
附图标记：
[0059]1‑
梁体；2
‑
锤头；3
‑
锻造平台；4
‑
活动横梁；5
‑
上梁体连接板；6
‑
下梁体连接板；7
‑
坯料；71
‑
体内锻造区；72
‑
体外锻造区；8
‑
弹性箱；81
‑
箱体；82
‑
箱盖；83
‑
弹簧；84
‑
导柱；85
‑
弹簧导筒；86
‑
导柱导筒；87
‑
上箱体连接板；88
‑
下箱体连接板；9
‑
上锤头连接板；10
‑
下锤头连接板；11
‑
旋转平台；12
‑
立柱。
具体实施方式
[0060]
下面结合附图来具体描述本发明的优选发明，其中，附图构成本发明的一部分，并与本发明的发明一起用于阐释本发明的原理。
[0061]
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接可以是机械连接，也可以是电连接可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。
[0062]
全文中描述使用的术语“顶部”、“底部”、“在
……
上方”、“下”和“在
……
上”是相对于装置的部件的相对位置，例如装置内部的顶部和底部衬底的相对位置。可以理解的是装置是多功能的，与它们在空间中的方位无关。
[0063]
本发明通常的工作面可以为平面或曲面，可以倾斜，也可以水平。为了方便说明，本发明实施例放置在水平面上，并在水平面上使用，并以此限定“高低”和“上下”。
[0064]
现有的管板在锻压设备的立柱12之间成形，最终成形的毛坯尺寸小于立柱12间距，成形过程中，坯料可随平台来回拉动来调整其与锤头之间的相对位置，因此，成形过程可不考虑各位置的成形工序，钢锭切除水冒口下料，先用盖板进行镦粗，随后进行平锤头旋转锻造，旋转锻造中间翻转180
°
一次，使得坯料两面的变形死区均得到一定的变形，即完成坯料的最终成形。
[0065]
对于最终成形的毛坯直径大于压机立柱12间距的管板锻件，在现有的锻压设备条件的基础上，为了实现管板的整体成形，需要采用体外锻造技术，即采用体外锻造工装辅具将锻压设备的载荷传递到锻压设备的体外，使得管板在体外实现最后一火的成形工序。基于体外锻造的工艺性以及工装辅具的特点，管板的制造不同于传统的制造工序，由于坯料直径大于立柱12间距，成形的最后一火受空间的限制，主承力梁的长度不能过长，使锤头不能伸出较远距离，导致锤头的作用范围无法全部覆盖坯料，只能作用于坯料的边缘。考虑到上述因素，需要对成形火次所需的坯料尺寸进行合理设计，才能满足最终成形的需要。
[0066]
实施例一
[0067]
本实施例提供了一种管板成形的坯料，参见图1至图2，包括体内锻造区71以及位于体内锻造区71边缘的体外锻造区72，体内锻造区71的厚度小于体外锻造区72的厚度，体内锻造区71的厚度h为管板成形的最终尺寸，坯料沿轴向的截面形状为工字型，即上述坯料的形状为中间薄周围厚的形状。
[0068]
实施时，坯料的体内锻造区71在锻压设备(例如，自由锻液压力机、曲柄压力机、螺旋压力机、摩擦压力机或锻锤)内完成，坯料的体外锻造区72在锻压设备外完成，在坯料的体外锻造过程中，由于体内锻造区71已经在锻压设备体内完成，因此，仅需对坯料的体外锻造区72进行锻造，使其厚度缩小至管板成形的最终尺寸即可。
[0069]
与现有技术相比，本实施例提供的用于管板成形的坯料，分为在锻压设备内完成的体内锻造区71以及在锻压设备外完成的体外锻造区72，也就是说，管板的锻造分为体内锻造和体外锻造两个工序，这样，在管板的体外锻造过程中，仅需对坯料的体外锻造区72进行锻造即可，从而能够解决梁体的长度过短、锤头无法伸出较远距离进而导致锤头的作用范围无法全部覆盖坯料、只能作用于坯料的边缘的问题，本实施例提供的管板成形的坯料是实现锻压设备体外锻造的基础和保证。
[0070]
为了进一步方便上述管板成形的坯料的锻造，坯料的体外锻造区外径d(即坯料整体的直径)小于锻压设备的立柱12间距，示例性地，立柱12间距与坯料的体外锻造区外径d之差为100～150mm。将坯料的体外锻造区外径d限定在上述范围内，不仅能够尽量增大坯料整体的直径，适应体外锻造超大型管板的需求，还能够方便坯料从锻压设备的取放。
[0071]
对于体内锻造区直径d，具体来说，其采用如下公式计算：
[0072][0073][0074]
其中，d为体内锻造区直径，m；d2为锻压设备的立柱12间距，m；l2为立柱12外延到锻压设备中心的横向距离，m；l1为体外锻造的工装辅具的锤头与锻压设备中心的横向距离，m；d为坯料的最终直径，m。
[0075]
对于体外锻造区厚度h，根据上述计算得到的体内锻造区直径d以及体积不变原则，其采用如下公式计算：
[0076][0077][0078][0079]
其中，h为体外锻造区厚度，m；v为管板成形的最终体积，m3；d为坯料的最终直径，
m；h为体内锻造区厚度，m；h为体外锻造区厚度，m。
[0080]
综上，本实施例提供的管板成形的坯料所涉及的主要尺寸参数为体内锻造区厚度h、体内锻造区直径d、体外锻造区厚度h和坯料的体外锻造区外径d均可采用上述方法确定，从而得到坯料的整体尺寸参数，需要说明的是，由于体外锻造区72设于体内锻造区71的边缘，体外锻造区内径等于体内锻造区直径d。
[0081]
实施例二
[0082]
本实施例提供了一种管板成形的坯料的制作方法，参见图3，用于制作实施例一提供的管板成形的坯料，上述制作方法包括如下步骤：
[0083]
步骤1：对钢锭进行镦拔下料，得到原始坯料；
[0084]
步骤2：在锻压设备内，对原始坯料进行墩粗和展宽，得到待处理坯；
[0085]
步骤3：对待处理坯的中心区域进行锻造，形成体内锻造区71，未开凹和精整部分为体外锻造区72，从而制得管板成形的坯料。
[0086]
与现有技术相比，本实施例提供的管板成形的坯料的制作方法的有益效果与实施例一提供的管板成形的坯料的有益效果基本相同，在此不一一赘述。
[0087]
具体来说，上述制备方法中，步骤3包括如下步骤：
[0088]
步骤31：对待处理坯料的一面采用条形锤头进行开凹，然后，采用圆形锤头进行精整，得到单面开凹坯料，需要说明的是，此火次完成后，单面开凹坯料的直径达到水锻压设备体内所能锻造的最大坯料尺寸；
[0089]
步骤32：将单面开凹坯料翻转180
°
，在单面开凹处垫设底垫，对待处理坯料的另一面采用圆形锤头进行错移，形成体内锻造区71，未开凹和精整部分为体外锻造区72，从而制得管板成形的坯料，需要说明的是，错移后待处理坯料的直径不变。
[0090]
实施例三
[0091]
本实施例提供了一种管板体外锻造方法，包括如下步骤：
[0092]
制作管板成形的坯料，坯料的制作方法为实施例二提供的管板成形坯料的制作方法；
[0093]
在锻压设备外，利用工装辅具的锤头2对坯料7的体外锻造区72进行锻造，得到管板。
[0094]
与现有技术相比，本实施例提供的管板体外锻造方法的有益效果与实施例一提供的管板成形的坯料的有益效果基本相同，在此不一一赘述。
[0095]
具体来说，上述工装辅具，参见图4至图5，包括梁体1、锤头2和锻造平台3，定义梁体1的一端为锻造侧，梁体1的另一端为非锻造侧，也就是说，锤头2设于梁体1的锻造侧，非锻造侧与锻压设备的安装面连接，梁体1的锻造侧位于锻压设备的立柱围成的区域外，锻造平台3设于锤头2的正下方。实施时，梁体1的上端面与锻压设备的活动横梁4连接，且活动横梁4位于锻造侧和非锻造侧之间，梁体1和活动横梁4构成扁担梁，将坯料7置于锻造平台3上；在活动横梁4的活动过程中，锻造侧绕非锻造侧旋转，且能够将锻压设备的活动横梁4对梁体1施加的载荷从锻压设备内部传递至锻压设备外侧的锻造侧，锤头2对位于锻造平台3上的坯料7的体外锻造区72进行锻造，锤头2与锻造平台3共同作用使得坯料7的体外锻造区72发生变形，从而实现管板体外锻造。上述管板体外锻造方法，通过梁体1的设置，将梁体1的上端面与锻压设备的活动横梁4连接，活动横梁4的活动过程中，锻造侧绕非锻造侧旋转，
构成扁担梁，相比于活动横梁4，锻造侧的活动距离大于活动横梁4的活动距离，由于将锻造成形工序移动到锻压设备体外，从而能够不受锻压设备结构尺寸(例如，档距和立柱12间距)的限制，对超出档距的超大型管板采用自由锻的方式进行整体成形。
[0096]
值得注意的是，在活动横梁4的运动过程中，活动横梁4的运动为上下运动，梁体1的运动为上下运动和转动的复合运动，为了弥补活动横梁4和梁体1之间的运动差，上述工装辅具还包括梁体连接件，活动横梁4通过梁体连接件与梁体1连接，具体来说，梁体连接件包括上梁体连接板5以及挂设于上梁体连接板5下方的下梁体连接板6，上梁体连接板5和下梁体连接板6之间为圆柱面接触，上梁体连接板5与活动横梁4固定连接，下梁体连接板6与梁体1固定连接。这样，通过在活动横梁4和梁体1之间设置梁体连接件，梁体连接件中上梁体连接板5和下梁体连接板6之间的圆柱面滑动，能够弥补活动横梁4和梁体1之间的运动差，使得梁体1与活动横梁4随动，实现一定幅度的摆动和转动，将梁体1与活动横梁4之间的刚性连接转化为柱面柔性连接，避免活动横梁4和梁体1在连接处产生过大的强扭矩。
[0097]
为了保证上梁体连接板5和下梁体连接板6之间圆柱面滑动的顺畅性，上述上梁体连接板5的凸面半径小于下梁体连接板6的凹面半径，示例性地，上梁体连接板5的凸面半径与下梁体连接板6的凹面半径之比为0.9～0.98：1。这是因为，将上梁体连接板5的凸面半径与下梁体连接板6的凹面半径之比限定在上述范围内，不仅能够保证上梁体连接板5和下梁体连接板6之间滑动的顺畅性，还能够保证上梁体连接板5与下梁体连接板6的接触面积，从而有效抗击冲击载荷。
[0098]
值得注意的是，上梁体连接板5的凸面半径设计取决于锻压设备的最大偏载中心距和承力板的最大倾斜角度，最大倾斜角度越大，则所需上梁体连接板5的凸面半径越大，具体来说，上梁体连接板5的凸面半径采用如下公式计算：
[0099]
δ＝r
×
sinα
[0100]
δ为锻压设备的最大偏载中心距，r为上梁体连接板5的凸面半径，α为承力板的最大倾斜角度。
[0101]
同样值得注意的是，梁体1的运动为转动，为了保证锤头2的工作面能够与坯料7更好地接触，上述工装辅具还包括锤头连接件，上述锤头2通过锤头连接件与梁体1的锻造侧连接，具体来说，锤头连接件包括上锤头连接板9以及挂设于上锤头连接板9下方的下锤头连接板10，上锤头连接板9和下锤头连接板10之间为球面接触，上锤头连接板9与梁体1的锻造侧固定连接，下锤头连接板10与锤头2固定连接。这是因为，管板在变形过程中的高度逐渐降低，随着锤头2的压下量增加，梁体1会发生一定程度的倾转，通过在锤头2和梁体1的锻造侧之间设置锤头连接件，锤头连接件中上锤头连接板9和下锤头连接板10之间的球面滑动，能够将锤头2与梁体1的锻造侧之间的刚性连接转化为柱面柔性连接，使得锤头2能够发生一定程度的摆动，保证锤头2的轴线垂直于坯料7的锻造面，锤头2的工作面与坯料7的锻造面之间为面接触，提高锻造所得管板的质量。
[0102]
为了保证上锤头连接板9和下锤头连接板10之间球面滑动的顺畅性，上述上锤头连接板9的凸面半径小于下锤头连接板10的凹面球半径，示例性地，上锤头连接板9的凸面半径与下锤头连接板10的凹面球半径之比为0.9～0.98：1。这是因为，将上锤头连接板9的凸面半径与下锤头连接板10的凹面球半径之比限定在上述范围内，不仅能够保证上锤头连接板9和下锤头连接板10之间球面滑动的顺畅性，还能够保证上锤头连接板9与下锤头连接
板10的接触面积，从而有效抗击冲击载荷。
[0103]
对于梁体1的非锻造侧与锻压设备的安装面之间的连接，为了能够对非锻造侧所受的冲击进行缓冲，上述工装辅具还包括弹性箱8，梁体1的非锻造侧通过弹性箱8支撑在锻压设备的安装面上。这样，通过弹性箱8的设置，当活动横梁4向下运动并对梁体1施加载荷时，梁体1的非锻造侧会先与弹性箱8接触，弹性箱8能够对梁体1的非锻造侧进行柔性支撑，通过弹性箱8的弹性形变能够对非锻造侧所受的冲击进行缓冲，从而避免由冲击导致的工装辅具发生断裂，起到保护工装辅具的作用，延长工装辅具的使用寿命。
[0104]
对于弹性箱8的结构，具体来说，其包括箱体81、箱盖82、弹簧83(例如，弹簧83包括多个沿弹簧83轴向布置的多个碟簧，多个碟簧构成一套弹簧83)和导柱84，导柱84的一端通过弹簧83支撑于箱体81的底部，箱盖82盖设于导柱84的另一端，箱体81与箱盖82之间具有空隙，箱体81设于锻压设备的安装面上，梁体1的非锻造侧支撑在箱盖82上。这样，箱盖82通过弹簧83和导柱84支撑在箱体81上，且与箱体81之间具有一定的空隙，当活动横梁4向下运动并对梁体1施加载荷时，弹簧83变短使得箱盖82向靠近箱体81方向移动，当活动横梁4向上运动不对梁体1施加载荷时，弹簧83变长使得箱盖82向远离箱体81方向移动，通过在箱体81和箱盖82之间设置弹簧83赋予弹性箱8的弹性形变。
[0105]
考虑到弹簧83的形变方向和导柱84的运动方向会影响箱盖82和梁体1的非锻造侧的运动稳定性，上述弹性箱8还包括设于箱体81内的弹簧导筒85以及设于箱盖82内的导柱导筒86，弹簧83部分置于弹簧导筒85内，导柱84的另一端插入导柱导筒86内，对于弹簧导筒85和导柱导筒86的形状，示例性地，两者的形状均可以为圆柱形。这样，通过弹簧导筒85能够对弹簧83的形变方向进行导向，减少弹簧83在形变过程中的晃动和倾斜，通过导柱导筒86能够对导柱84的运动方向进行导向，减少导柱84在运动过程中的晃动和倾斜，从而能够保证箱盖82和梁体1的非锻造侧的运动稳定性。
[0106]
同样值得注意的是，在活动横梁4的运动过程中，梁体1与弹性箱8之间同样会存在扭矩，因此，上述工装辅具还包括箱体连接件，梁体1的非锻造侧通过箱体连接件与弹性箱8连接，具体来说，箱体连接件包括上箱体连接板87以及挂设于上箱体连接板87下方的下箱体连接板88，上箱体连接板87和下箱体连接板88之间为圆柱面接触，上箱体连接板87与梁体1的非锻造侧固定连接，下箱体连接板88与弹性箱8(即箱盖82)固定连接。这样，通过在梁体1的非锻造侧和弹性箱8之间设置箱体连接件，箱体连接件中上箱体连接板87和下箱体连接板88之间的圆柱面滑动，能够弥补梁体1的非锻造侧和弹性箱8之间的运动差，使得梁体1的非锻造侧和弹性箱8随动，实现一定幅度的摆动和转动，将梁体1的非锻造侧和弹性箱8之间的刚性连接转化为柱面柔性连接，避免梁体1的非锻造侧和弹性箱8在连接处产生过大的强扭矩。
[0107]
为了保证上箱体连接板87和下箱体连接板88之间圆柱面滑动的顺畅性，上述上箱体连接板87的凸面半径小于下箱体连接板88的凹面半径，示例性地，上箱体连接板87的凸面半径与下箱体连接板88的凹面半径之比为0.9～0.98：1。这是因为，将上箱体连接板87的凸面半径与下箱体连接板88的凹面半径之比限定在上述范围内，不仅能够保证上箱体连接板87和下箱体连接板88之间圆柱面滑动的顺畅性，还能够保证上箱体连接板87与下箱体连接板88的接触面积，从而有效抗击冲击载荷。
[0108]
为了能够对坯料7的各个部位进行锻造，上述工装辅具还包括用于驱动坯料7旋转
的旋转平台11，旋转平台11设于锤头2的斜下方，锻造平台3的一侧。也就是说，旋转平台11仅用于坯料7的支撑和旋转，在锤头2对坯料7进行锻造的过程中，旋转平台11不承受锤头2的载荷。示例性地，旋转平台11可以采用气动、液压或外力推动的传动形式进行旋转。
[0109]
考虑到在锻造过程中，锻造平台3为静止状态，旋转平台11为旋转状态，为了避免两者发生干涉，锻造平台3朝向旋转平台11的一侧与旋转平台11共形。示例性地，上述旋转平台11的形状为圆形，且旋转平台11的直径小于坯料7的直径，锻造平台3朝向旋转平台11一侧为圆弧形，锻造平台3的整体形状可以为月牙形。这样，在旋转平台11的旋转过程中，锻造平台3不会对旋转平台11的旋转造成干涉；此外，采用此种结构的锻造平台3和旋转平台11，还能够减少旋转平台11的直径，有效解决了门字吊送料时如何将坯料7放置于转台台面上的问题。
[0110]
需要说明的是，以往用于锻造的工装辅具，各个部件之间均为刚性连接，对锻压设备和工装辅具的损耗较大，本实施例提供的管板体外锻造方法，通过梁体连接件、锤头连接件和箱体连接件的设置，梁体1与活动横梁4、锤头2和弹性箱8之间均为球面或柱面接触，能够将梁体1与活动横梁4、锤头2和弹性箱8之间的连接均转化为柔性连接，从而保证四者之间的相对滑动和转动，在实现传力的同时，最大限度的保障了工装辅具的稳定性和高效性，为实现体外锻造的工程应用及超大管板的批量化生产提供了技术保障。
[0111]
以上所述仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。