机械式翻料装置的制作方法

1.本实用新型属于零件加工领域，特别是涉及一种机械式翻料装置。


背景技术：

2.现有零件在经过冷冲压模具进行冲压后，需要在开模后进行脱模操作才能进行翻料，翻料即实现零件的脱模、卸料，通过驱动机构驱动顶出机构实现零件翻料。通过上述过程可以看出，现有零件在进行翻料时存下以下缺陷：
3.1、开模后需要进行专有的翻料操作，即开模和翻料之间有一定的先后顺序，必须前一项执行后才能执行后一项工作，导致工作效率较低，操作较为复杂。
4.2、脱模、卸料需要驱动机构(比如说气缸驱动)来实现脱模和卸料工作，所需成本较高。


技术实现要素：

5.鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种机械式翻料装置，用于解决现有技术中脱模和卸料效率低、成本高等问题。
6.为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种机械式翻料结构，包括：
7.翻料架，所述翻料架安装在下模上且避让下模上的部件安装，所述翻料架包括用于对零件进行支撑的翻料机构以及用于对翻料机构进行支撑的支撑组件，所述支撑组件和下模固定安装，所述翻料机构一端和支撑组件转动连接，所述翻料机构另一端为自由端；
8.翻料钩组件，所述翻料钩组件安装在上模上且避让上模上的部件安装，所述翻料钩组件用于带动翻料机构自由端动作实现翻料。
9.进一步地，所述翻料钩组件包括支撑板、承重块以及用于限制承重块只能向上翻转的限位部件，所述支撑板一端和上模固定连接，所述支撑板另一端和承重块转动连接。
10.进一步地，所述限位部件为限位板，所述限位板一端和上模固定，所述支撑板另一端和承重块连接支撑板一端抵靠，所述限位板在承重块的翻转方向上设置有斜面。
11.进一步地，所述翻料钩组件还包括固定板，所述支撑板和限位板均通过固定板和上模固定。
12.进一步地，所述支撑组件包括固定安装在下模上的安装块和缓冲块，所述翻料机构一端和安装块转动连接，所述翻料机构另一端放置在缓冲块上。
13.进一步地，所述翻料机构包括主杆和用于支撑零件的副杆，所述主杆一端和支撑组件转动连接，所述主杆另一端放置在支撑组件上，所述副杆设置在主杆两侧，且所述副杆和主杆之间处于同一平面。
14.进一步地，所述副杆包括第一副杆和第二副杆，所述第一副杆和第二副杆下均设置有用于阻挡翻料过程中放料的防撞杆。
15.进一步地，所述防撞杆为以主杆翻转中心为圆心的弧形杆。
16.如上所述，本实用新型的机械式翻料装置，具有以下有益效果：
17.本方案中通过开模合模过程便实现了零件的翻料过程，且无需专门的驱动机构驱动其动作，翻料过程与开模过程同步，有效的增加了零件加工效率。与现有技术中翻料需要相应的驱动机构相比，有效的节约了成本。且本方案结构简单，在开模和合模过程中无需新增操作便可以完成翻料，使用方便。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例中机械式翻料结构的示意图。
19.图2为本实用新型实施例中开模状态下机械式翻料结构的示意图。
20.图3为本实用新型实施例中合模状态下机械式翻料结构的示意图。
具体实施方式
21.说明书附图中的附图标记包括：主杆1、第一副杆2、第二副杆3、第一连接杆4、第二连接杆5、第一加固板6、连接板7、第二加固板8、转轴9、防撞杆10、安装块11、缓冲块12、固定板13、支撑板14、限位板15、承重块16、销轴17。
22.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
23.实施例
24.如图1至图3所示，本实施例提供了一种机械式翻料结构，包括：翻料架和翻料钩组件，翻料架用于安装在下模上，翻料钩组件用于安装在上模上。
25.翻料架包括用于对零件进行支撑的翻料机构和用于对翻料机构进行支撑的支撑组件，支撑组件固定在下模的下模仁两侧。支撑组件包括安装块11和缓冲块12，安装块11用于安装在下模仁一侧，缓冲块12用于安装在下模仁另一侧。安装块11共有两块，两块安装块11通过螺栓和下模仁固定，两个安装块11之间固定有转轴9，转轴9穿过两块安装块11。翻料机构固定在两块安装块11之间的转轴9上，使得翻料机构进行零件脱模、卸料的过程中翻料机构绕转轴9转动。
26.翻料机构包括用于对零件进行支撑的主杆1以及用于增大零件支撑稳定性的副杆，副杆通过连接杆固定在主杆1上，副杆和连接杆的设置需要避让模具上的其它部件。本实施例中的副杆包括第一副杆2和第二副杆3，第一副杆2设置在主杆1一侧，第二副杆3设置在主杆1另一侧，且主杆1、第一副杆2和第二副杆3位于同一平面上，第一副杆2通过第一连接杆4和主杆1固定，第二副杆3通过第二连接杆5和主杆1固定，第一连接杆4共设置有两根，两根第一连接杆4和主杆1连接位置均设置有加固板，加固板的设置用于增加第一连接杆4和主杆1之间的连接稳固性，本实施例中加固板包括第一加固板6和第二加固板8。第二连接杆5共设置有两根，两根第二连接杆5和主杆1连接位置设置有连接板7，通过连接板7增强第二连接杆5和主杆1之间的安装稳定性。
27.两根副杆下均设置有防撞杆10，防撞杆10为以转轴9为圆心的弧形杆，以避免防撞杆10在随着主杆1转动过程中与下模上的其它部件发生干涉。
28.翻料钩组件包括固定板13、支撑板14、限位板15以及承重块16，固定板13用于将翻料机构安装在上模上，支撑板14和限位板15垂直固定在固定板13上，支撑板14和限位板15均设置在竖直方向上。承重块16设置在限位板15和支撑板14底端，承重块16一端和支撑板
14转动连接，限位板15底端和承重块16抵靠以限制承重块16只能向上翻转而无法向下翻转。限位板15在承重块16的翻转方向设置有斜面，以避免限位块限制承重块16向上翻转，斜面的设置为承重块16的转动提供了转动空间。
29.具体实施时，固定板13和上模固定，安装块11和下模固定，零件放置在主杆1、第一副杆2和第二副杆3之上。
30.开模过程中，如图2所示，由于翻料钩组件和上模固定，翻料钩组件随着上模上升，当翻料钩组件中的承重块16接触到主杆1后，翻料机构在承重块16的支撑作用下随着翻料钩组件倾斜，主杆1以转轴9为圆心向上转动，翻料机构上的零件在中立作用下逐渐倾斜并滑出模具，实现了翻料。防撞杆10的设置，则是避免从翻料钩组件一侧沿着主杆1方向向着模具内放入新的零件，若在翻料过程中放入新的零件(放料)，防撞杆10将阻碍新的零件放入，起到提示翻料过程未完成的作用。图2中的箭头方向为主杆1的翻转方向。
31.当零件滑出模具后，翻料钩组件继续向上运动，直至主杆1脱离翻料钩组件，即主杆1从承重块16上脱离，然后主杆1在重力作用下下落到缓冲块12上。缓冲块12的设置，以避免主杆1损坏，同时避免主杆1下落过程中导致下模上的其它部件损坏。
32.合模过程中，翻料钩组件随着上模向下运动，当承重块16碰到主杆1以后翻料钩组件继续向下运动，使得承重块16以销轴17为圆心向上翻转(如图3所示)，此时翻料钩组件继续向下运动，主杆1从承重块16上脱离，承重块16在重力作用下回复到水平方向上，此时便可以将新的零件放置到下模上，进行放料，随着开模合模过程实现再一次的翻料(包括脱模和卸料)。
33.本方案中通过开模合模过程便实现了零件的翻料过程，且无需专门的驱动机构驱动其动作，翻料过程与开模过程同步，有效的增加了零件加工效率。与现有技术中翻料需要相应的驱动机构相比，有效的节约了成本。且本方案结构简单，在开模和合模过程中无需新增操作便可以完成翻料，使用方便。
34.上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。