一种橡胶块与法兰盘的组装设备的制作方法

1.本发明涉及法兰盘组装技术领域，更具体地说，本发明涉及一种橡胶块与法兰盘的组装设备。


背景技术：

2.法兰盘简称法兰，只是一个统称，通常是指在一个类似盘状的金属体的周边开上几个固定用的孔用于连接其它东西。这东西在机械上应用很广泛，在实际应用中，需要将法兰盘与橡胶圈通过螺钉组装，并对橡胶块的外圈进行打磨。
3.参考说明书附图7，法兰盘102的顶部贯穿开设有多个呈环形阵列设置的第二螺孔1021，橡胶块101的内周侧设置有阶梯肩，且阶梯肩上贯穿开设有多个第一螺孔1011，且第一螺孔1011与第二螺孔1021一一对应，橡胶块和法兰盘的组装方式为：将橡胶块和法兰盘平整对齐，使第一螺孔1011与第二螺孔 1021对应，然后将螺钉103放置进两个对齐的螺孔中，在组装之前为保证后续橡胶块101外侧的配合公差，还需对橡胶块101的外周侧进行打磨处理。
4.但是在实际使用时，上述对法兰盘和橡胶块组装以及橡胶块的打磨均是通过人工进行的，人工的工作效率低，而且人工打磨的橡胶块外圈粗糙程度很难实现标准化，如果使用打磨机械进行打磨，其打磨过程中产生的碎屑也容易影响打磨效果，因此需要设计一款便于打磨橡胶块和对打磨碎屑进行自动收集的组装设备。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种橡胶块与法兰盘的组装设备，本发明所要解决的问题是：现有的橡胶块与法兰盘的组装设备无法实现对橡胶块进行打磨并对自动收集打磨产生的碎屑。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种橡胶块与法兰盘的组装设备，包括底板和安装架，所述安装架固定安装在底板的顶部一侧，所述安装架的顶部一侧固定安装有料斗，所述料斗的底部一侧设置有间歇落料机构，所述底板的顶部设置有放置转盘，所述安装架的顶部一侧固定安装有安装板，所述安装板的底部一侧转动安装有内限位轮，所述内限位轮的外侧设置有半齿圈，且所述半齿圈从放置转盘的中心孔穿出，所述底板的顶部设置有收杂机构；
7.所述半齿圈的内周侧固定安装有半环打磨块，所述安装架的一侧转动安装有转轴，所述转轴的轴壁上固定套装有第一驱动齿轮，所述第一驱动齿轮与半齿圈的外周侧啮合连接，所述安装架的内腔顶部之间也转动安装有第二驱动齿轮，且所述第二驱动齿轮也与半齿圈的外周侧啮合连接，所述收杂机构包括收杂箱，所述收杂箱固定嵌装在底板内，所述收杂箱与半齿圈的缺口相对应，所述收杂箱的内腔顶部滑动设有盖板，所述盖板的顶部固定安装有配合拉板，所述半齿圈的正侧固定安装有推杆，所述推杆和配合拉板对应设置，所述盖板的一侧固定安装有第二弹簧，所述底板的顶部固定安装有固定板，且所述第二弹
簧远离盖板的一端与固定板固定连接。
8.在一个优选的实施方式中，所述收杂箱的顶部一侧贯穿开设有通槽，所述盖板的一侧活动设于收杂箱内，所述收杂箱的顶部两内侧均开设有滑槽，所述盖板的两侧均固定安装有滑块，两个所述滑块分别滑动设于滑槽内，所述收杂箱的顶部两外侧均固定连接有倾斜设置的侧板。
9.通过采用上述技术方案，有利于提高盖板滑动的顺滑性，对盖板滑动的位置进行限制，通过设置侧板，增大了收杂箱的顶部开口，避免碎屑四处迸溅未被收集到收杂箱内，提高了收杂效率。
10.在一个优选的实施方式中，所述安装架的一侧外固定安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机与转轴之间通过联轴器固定连接，所述第一驱动齿轮和第二驱动齿轮之间通过皮带轮组件传动连接，且所述第一驱动齿轮与第二驱动齿轮之间的距离大于半齿圈缺口的距离。
11.通过采用上述技术方案，第二驱动电机用于提供第一驱动齿轮和第二驱动齿轮的动力，进而为半齿圈的转动提供动力支持，通过皮带轮组件将第一驱动齿轮和第二驱动齿轮连接起来，保证两者的转速相同，进而当其中一个不与半齿圈配合时，另一个驱动齿轮可为半齿圈提供动力。
12.在一个优选的实施方式中，所述底板的顶部固定安装有三组呈环形阵列设置的固定柱，所述固定柱的一侧固定连接有侧支撑板，且所述侧支撑板的顶部活动设有滚珠，所述放置转盘的底部开设有环形槽，所述滚珠滑动设于环形槽内。
13.通过采用上述技术方案，为放置转盘提供支撑，便于放置转盘后续转动。
14.在一个优选的实施方式中，所述侧支撑板的顶部设置有驱动机构，所述驱动机构包括转杆，所述转杆转动嵌装在侧支撑板内，所述转杆的底端固定连接有第一驱动电机，所述第一驱动电机固定安装在底板顶部，所述转杆的顶端固定连接有主动齿轮，所述放置转盘的外周侧固定套装有齿环，所述主动齿轮与齿环啮合连接。
15.通过采用上述技术方案，第一驱动电机通过转杆带动主动齿轮转动，从而在齿环的作用下，实现放置转盘的转动，而放置转盘转动。
16.在一个优选的实施方式中，所述间歇落料机构包括有倾斜设置的翘板，所述翘板转动安装于安装架的两内壁间，所述翘板的顶部一侧开设有第一活动槽，所述翘板的底部一侧开设有第二活动槽，所述料斗的一侧活动贯穿安装有上挡板和下挡板，且所述上挡板远离料斗的一端活动设于第一活动槽内，所述下挡板远离料斗的一端活动设于第二活动槽内，所述翘板的顶部一侧与料斗的一侧之间铰接有弹性伸缩杆。
17.通过采用上述技术方案，若翘板受到向上的推压力，使翘板沿转动处做逆时针转动，则会带动上挡板向料斗内部运动(起到阻挡作用)，下挡板从料斗内向外撤出(解除阻挡作用)，进而达到实现装置自动间歇落料的功能，螺钉通过自动间歇落料，可自动落入到每个相配合的第一螺孔和第二螺孔中，实现橡胶块和法兰盘的配合连接。
18.在一个优选的实施方式中，所述安装架的内腔顶部固定安装有第一弹簧，所述第一弹簧的底部固定安装有齿条，所述齿条与半齿圈的外周侧相适配，所述齿条的一侧固定安装有压杆，所述压杆与翘板挤压设置，所述安装架的内腔顶部固定安装有限位挡板，所述齿条与限位挡板滑动配合。
19.通过采用上述技术方案，半齿圈顺时针转动，带动齿条向上运动，第一弹簧被压缩，压杆为翘板提供一个向上的推力，从而使翘板沿转动处转动，实现上挡板和下挡板的位置变换，进而达到装置间歇落料的功能。
20.在一个优选的实施方式中，所述固定柱的顶端固定连接有十字配合块，所述十字配合块的顶端套装有外限位套，所述外限位套的底部开设有十字配合槽，所述十字配合块与十字配合槽相适配，所述外限位套的外表面固定连接有两个上下设置的刮刀。
21.通过采用上述技术方案，外限位套与橡胶块的外周侧接触，三个外限位套将橡胶块夹紧定心，避免橡胶块受到打磨的摩擦力后会发生偏移，影响螺钉下落配合，当橡胶块在转动时，刮刀可将打磨后的两侧刮平，减少橡胶块外表面的毛刺。
22.本发明的技术效果和优点：
23.1、本发明通过设置半齿圈、半环打磨块、第一驱动齿轮和第二驱动齿轮，第一驱动齿轮和第二驱动齿轮转动带动了半齿圈做顺时针转动，从而使半环打磨块的内侧在高速转动下与橡胶块的外侧摩擦接触，进而实现了装置对橡胶块的打磨功能；
24.2、本发明通过设置收杂机构，当半齿圈做顺时针转动，推杆转动到收杂箱上方时，推杆会挤压配合拉板，配合拉板受到向左的推力，压缩第二弹簧，使得盖板会向左滑动，盖板左滑则表明收杂箱的上方开口被打开，因此当半齿圈的缺口转动到收杂箱的上方，其内部存留的打磨碎屑可直接落入到收杂箱内，实现对打磨产生的碎屑进行收集存放的功能；
25.3、本发明通过设置间歇落料机构，半齿圈顺时针转动，带动齿条向上运动，压杆为翘板提供一个向上的推力，从而使翘板沿转动处转动，实现上挡板和下挡板的位置变换，进而达到实现装置自动间歇落料的功能，螺钉通过自动间歇落料，可自动落入到每个相配合的螺孔中，实现橡胶块和法兰盘的配合连接。
附图说明
26.图1为本发明整体结构的正视结构示意图；
27.图2为本发明整体结构的俯视结构示意图；
28.图3为本发明收杂机构的立体结构示意图；
29.图4为本发明图1中a处结构的放大示意图；
30.图5为本发明图1中b处结构的放大示意图；
31.图6为本发明固定柱和外限位套的配合结构示意图；
32.图7为本发明橡胶块和法兰盘组装的示意图。
33.附图标记为：1底板、11固定柱、111十字配合块、112侧支撑板、113 滚珠、12外限位套、121十字配合槽、13刮刀、14驱动机构、141第一驱动电机、142转杆、143主动齿轮、2安装架、21转轴、211第二驱动电机、22 第一驱动齿轮、23第二驱动齿轮、24安装板、25内限位轮、26第一弹簧、 27齿条、271压杆、28限位挡板、29料斗、3半齿圈、31半环打磨块、32推杆、4间歇落料机构、41翘板、411第一活动槽、412第二活动槽、42上挡板、 43下挡板、44弹性伸缩杆、5收杂机构、51收杂箱、52通槽、53滑槽、54 盖板、55滑块、56配合拉板、57第二弹簧、58固定板、59侧板、6放置转盘、61齿环、62环形槽、63定位柱、10配合块、101橡胶块、1011第一螺孔、102法兰盘、1021第二螺孔、103螺钉。
具体实施方式
34.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.本发明实施例的橡胶块与法兰盘的组装设备，可包括底板1和安装架2，所述安装架2固定安装在底板1的顶部一侧，所述安装架2为l形结构，所述安装架2的顶部一侧固定安装有料斗29，所述料斗29用于存放螺钉103，所述料斗29的底部一侧设置有间歇落料机构4(用于控制间歇落下螺钉103，使螺钉103能准确地与第一螺孔1011和第二螺孔1021配合)，所述底板1 的顶部设置有放置转盘6，所述安装架2的顶部一侧固定安装有安装板24，所述安装板24的底部一侧转动安装有内限位轮25，所述安装板24和内限位轮25的数量均设置有三个，且三个安装板24中有两个固定安装在安装架2 的顶部，另一个安装板24安装在底板1上，三个内限位轮25形成三角设置，从而将半齿圈3进行限位，保证半齿圈3转动到缺口时，三个内限位轮25中始终有内限位轮25对半齿圈3进行限位，所述内限位轮25的外侧设置有半齿圈3(两者滚动接触)，且所述半齿圈3从放置转盘6的中心孔穿出(可避免半齿圈3再转动过程中与放置转盘6发生干涉)，所述底板1的顶部设置有收杂机构5(用于收集打磨过程产生的碎屑)。
36.参照说明书附图1
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7，该实施例的橡胶块与法兰盘的组装设备的半齿圈3 的内周侧固定安装有半环打磨块31，且半环打磨块31的内侧与橡胶块101的外侧接触，半环打磨块31可为任意现有的打磨石或打磨材料，所述安装架2 的一侧转动安装有转轴21，所述转轴21的轴壁上固定套装有第一驱动齿轮 22，所述第一驱动齿轮22与半齿圈3的外周侧啮合连接，所述安装架2的内腔顶部之间也转动安装有第二驱动齿轮23，且所述第二驱动齿轮23也与半齿圈3的外周侧啮合连接，两个第二驱动齿轮23设置在半齿圈3的外侧与内限位轮25形成夹持之势将半齿圈3限位，驱动齿轮用于带动半齿圈3转动，所述收杂机构5包括收杂箱51，所述收杂箱51固定嵌装在底板1内，所述收杂箱51与半齿圈3的缺口相对应，所述收杂箱51的内腔顶部滑动设有盖板54，所述盖板54的顶部固定安装有配合拉板56，所述半齿圈3的正侧固定安装有推杆32，所述推杆32和配合拉板56对应设置，所述盖板54的一侧固定安装有第二弹簧57，所述底板1的顶部固定安装有固定板58，且所述第二弹簧57 远离盖板54的一端与固定板58固定连接。
37.如图1
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7所示，实施场景具体为：在实际使用时，将法兰盘102和橡胶块101对应好放在放置转盘6上，并使定位柱63与法兰盘102的第二螺孔1021 配合；通过设置半齿圈3、半环打磨块31、第一驱动齿轮22和第二驱动齿轮 23，第一驱动齿轮22和第二驱动齿轮23转动带动了半齿圈3做顺时针转动，从而使半环打磨块31的内侧在高速转动下与橡胶块101的外侧摩擦接触，进而实现了装置对橡胶块101的打磨功能，且由于半齿圈3的内圈通过转动实现打磨，因此打磨产生的碎屑在半环打磨块31的转动挤压下形成转动集合在一起的碎屑圆条，使打磨产生的碎屑存留在半齿圈3的内侧；若法兰盘102 和橡胶块101在水平方向上转动，再结合半齿圈3在竖直方向上的转动，进而可实现对橡胶块101外侧全方位的打磨；通过设置收杂机构5，当半齿圈3 做顺时针转动，推杆32转动到收杂箱5上方时，推杆32会挤压配合拉板56，配合拉板56受到向左的推力，压缩第二弹簧57，使得盖板54会向左滑动，盖板54
左滑则表明收杂箱51的上方开口被打开，因此当半齿圈3的缺口转动到收杂箱51的上方，其内部存留的打磨碎屑可直接落入到收杂箱51内，实现对打磨产生的碎屑进行收集存放的功能，且当推杆32在随半齿圈3转动与配合拉板56脱离后，盖板54在第二弹簧57的弹力作用下可自动复位将收杂箱51的顶部盖住，可避免收杂箱51内的碎屑灰尘扬尘影响加工环境，保证收杂箱51的密封效果，该实施方式具体解决了现有技术中存在的不便于对橡胶块打磨并对打磨碎屑进行收集的问题。
38.如图1和3所示，所述收杂箱51的顶部一侧贯穿开设有通槽52，所述盖板54的一侧活动设于收杂箱51内，所述收杂箱51的顶部两内侧均开设有滑槽53，所述盖板54的两侧均固定安装有滑块55，两个所述滑块55分别滑动设于滑槽53内，所述收杂箱51的顶部两外侧均固定连接有倾斜设置的侧板 59；通过滑块55和滑槽53配合，有利于提高盖板54滑动的顺滑性，对盖板 54滑动的位置进行限制，通过设置侧板59，增大了收杂箱51的顶部开口，避免碎屑四处迸溅未被收集到收杂箱内，提高了收杂效率。
39.如图1和2所示，所述安装架2的一侧外固定安装有第二驱动电机211，所述第二驱动电机211与转轴21之间通过联轴器固定连接，所述第一驱动齿轮22和第二驱动齿轮23之间通过皮带轮组件传动连接，且所述第一驱动齿轮22与第二驱动齿轮23之间的距离大于半齿圈3缺口的距离；第二驱动电机211用于提供第一驱动齿轮22和第二驱动齿轮23的动力，进而为半齿圈3 的转动提供动力支持，通过皮带轮组件将第一驱动齿轮22和第二驱动齿轮23 连接起来，保证两者的转速相同，进而当其中一个不与半齿圈3配合时，另一个驱动齿轮可为半齿圈3提供动力。
40.如图1、2和5所示，所述底板1的顶部固定安装有三组呈环形阵列设置的固定柱11，所述固定柱11的一侧固定连接有侧支撑板112，且所述侧支撑板112的顶部活动设有滚珠113，所述放置转盘6的底部开设有环形槽62，所述滚珠113滑动设于环形槽62内；通过侧支撑板112、滚珠113和环形槽 62的配合，为放置转盘6提供支撑，便于放置转盘6后续转动。
41.如图1和5所示，所述侧支撑板112的顶部设置有驱动机构14，所述驱动机构14包括转杆142，所述转杆142转动嵌装在侧支撑板112内，所述转杆142的底端固定连接有第一驱动电机141，所述第一驱动电机141固定安装在底板1顶部，所述转杆142的顶端固定连接有主动齿轮143，所述放置转盘 6的外周侧固定套装有齿环61，所述主动齿轮143与齿环61啮合连接；通过设置驱动机构14，第一驱动电机141通过转杆142带动主动齿轮143转动，从而在齿环61的作用下，实现放置转盘6的转动，而放置转盘6转动，即可带动法兰盘102和橡胶块101在水平方向自转，结合半齿圈3在竖直方向上的转动，进而可实现对橡胶块101外侧全方位的打磨。
42.如图1和4所示，所述间歇落料机构4包括有倾斜设置的翘板41，所述翘板41转动安装于安装架2的两内壁间，所述翘板41的顶部一侧开设有第一活动槽411，所述翘板41的底部一侧开设有第二活动槽412，所述料斗29 的一侧活动贯穿安装有上挡板42和下挡板43，且所述上挡板42远离料斗29 的一端活动设于第一活动槽411内，所述下挡板43远离料斗29的一端活动设于第二活动槽412内，所述翘板41的顶部一侧与料斗29的一侧之间铰接有弹性伸缩杆44；通过设置间歇落料机构4，在初始状态下，上挡板42不起到阻挡螺钉103的作用，而下挡板43起到阻挡螺钉103的作用，若翘板41 受到向上的推压力，使翘板41沿转动处做逆时针转动，则会带动上挡板42 向料斗29内部运动(起到阻挡作用)，下挡板43从料斗29
内向外撤出(解除阻挡作用)，进而达到实现装置自动间歇落料的功能，螺钉103通过自动间歇落料，可自动落入到每个相配合的第一螺孔1011和第二螺孔1021中，实现橡胶块101和法兰盘102的配合连接。
43.如图1所示，所述安装架2的内腔顶部固定安装有第一弹簧26，所述第一弹簧26的底部固定安装有齿条27，所述齿条27与半齿圈3的外周侧相适配，所述齿条27的一侧固定安装有压杆271，所述压杆271与翘板41挤压设置，所述安装架2的内腔顶部固定安装有限位挡板28，所述齿条27与限位挡板28滑动配合；当半齿圈3顺时针转动，半齿圈3带动齿条27向上运动，第一弹簧26被压缩，压杆271为翘板41提供一个向上的推力，从而使翘板 41沿转动处转动，实现上挡板42和下挡板43的位置变换，进而达到装置间歇落料的功能。
44.如图1、2和6所示，所述固定柱11的顶端固定连接有十字配合块111，所述十字配合块111的顶端套装有外限位套12(外限位套12是套在十字配合块111上的，可拆下，避免不好放置橡胶块101和法兰盘102)，所述外限位套12的底部开设有十字配合槽121，所述十字配合块111与十字配合槽121 相适配(十字槽块的配合方式，避免橡胶块101转动带动外限位套12发生转动)，所述外限位套12的外表面固定连接有两个上下设置的刮刀13(与橡胶块101的上下两侧配合)；通过设置外限位套12，外限位套12与橡胶块101 的外周侧接触，三个外限位套12将橡胶块101夹紧定心，避免橡胶块101受到打磨的摩擦力后会发生偏移，影响螺钉103下落配合，通过设置刮刀13，当橡胶块101在转动时，刮刀13可将打磨后的两侧刮平，减少橡胶块101外表面的毛刺。
45.所述放置转盘6的顶部固定连接有多个呈环形阵列设置的定位柱63，且所述定位柱63与第二螺孔1021一一对应设置。
46.如图1
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7所示，实施场景具体为：在实际使用时，通过滑块55和滑槽53 配合，有利于提高盖板54滑动的顺滑性，对盖板54滑动的位置进行限制，通过设置侧板59，增大了收杂箱51的顶部开口，避免碎屑四处迸溅未被收集到收杂箱内，提高了收杂效率；通过设置驱动机构14，第一驱动电机141通过转杆142带动主动齿轮143转动，从而在齿环61的作用下，实现放置转盘 6的转动，而放置转盘6转动，即可带动法兰盘102和橡胶块101在水平方向自转，结合半齿圈3在竖直方向上的转动，进而可实现对橡胶块101外侧全方位的打磨；通过设置间歇落料机构4，半齿圈3顺时针转动，带动齿条27 向上运动，压杆271为翘板41提供一个向上的推力，从而使翘板41沿转动处转动，实现上挡板42和下挡板43的位置变换，进而达到实现装置自动间歇落料的功能，螺钉103通过自动间歇落料，可自动落入到每个相配合的第一螺孔1011和第二螺孔1021中，实现橡胶块101和法兰盘102的配合连接，该实施方式具体解决了现有技术中存在的不便于间歇落下螺钉与螺孔配合的问题。
47.综上所述：本发明在通过半齿圈3转动实现打磨橡胶块的功能下，同时还通过半齿圈3驱动收杂机构5实现了自动收集打磨产生的碎屑功能，并且半齿圈3转动与齿条27配合，实现螺钉间歇落料，落入到每个相配合的螺孔中，实现橡胶块101和法兰盘102的配合连接功能。
48.最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。