薄板矫平装置的制作方法

1.本发明涉及矫平领域，尤其涉及一种薄板矫平装置。


背景技术：

2.豪华邮轮船体建造大部分使用的是5
‑
6毫米的薄板，装配电焊吊装后局部变形会超过30毫米，这么大的变形不施加外力是矫平不过来的，以往施加外力都是架子直接烧焊在甲板面，然后用油磅顶加外力，这样弊端是比较麻烦，效率又低，焊脚的处理也会对甲板造成第二次的变形。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种薄板矫平装置，能够有效解决背景技术中，薄板在矫平时，不用施焊效率提高，且不会对甲板造成第二次变形矫平质量更有保证的问题。
4.实现上述目的的技术方案是：一种薄板矫平装置，包括：
5.工字型支架；
6.设置在所述工字型支架上的控制系统；
7.设置在所述工字型支架上的挤压组件；
8.分别设置在所述工字型支架底部两脚上的第一电磁铁和第二电磁铁；以及
9.设置在所述第一电磁铁和所述第二电磁铁上的第二激光对射传感器。
10.进一步的，所述工字型支架中部竖直向下开设有螺纹孔。
11.进一步的，所述挤压组件包括：螺纹杆、挤压板、电机固定座和电机；所述挤压板固定在所述螺纹杆底部，所述螺纹杆螺纹连接在所述螺纹孔内；所述电机固定座固定在所述工字型支架上，所述电机固定座上竖直开设有第一通孔；所述电机固定座上固定有所述电机，所述电机的输出轴穿过所述第一通孔与所述螺纹杆顶部固定。
12.进一步的，所述第二激光对射传感器的激光发射部固定在所述第一电磁铁的右侧壁上，所述第二激光对射传感器的激光接收部固定在所述第二电磁铁的左侧壁上；所述第二激光对射传感器的激光与所述第一电磁铁和所述第二电磁铁的底面齐平，所述第二激光对射传感器的激光与所述螺纹杆和所述挤压板的位置错开。
13.进一步的，还包括蜂鸣器，所述蜂鸣器固定在所述工字型支架上。
14.进一步的，所述控制系统分别与所述电机、所述第一电磁铁、所述第二电磁铁、所述第二激光对射传感器和所述蜂鸣器电连接；所述第二激光对射传感器用于检测薄板处的弯曲部位，并向所述控制系统发送信号，所述控制系统根据不同的信号控制所述第一电磁铁和所述第二电磁铁对薄板进行吸附或松开，并同时控制所述电机转动，完成工作后，控制所述蜂鸣器进行提醒。
15.进一步的，还包括：分别设置在所述工字型支架左右两侧的移动组件。
16.进一步的，所述移动组件包括：第一固定件、伸缩缸、第二固定件、第三固定件和两
个滚轮组件；所述第一固定件和所述第二固定件分别固定在所述工字型支架的侧壁上，所述第二固定件在所述第一固定件的正下方，所述第二固定件上竖直开设有第二通孔，所述第二通孔内设有橡胶圈；所述伸缩缸固定在所述第一固定件底部，所述伸缩缸的伸缩端穿过所述橡胶圈并与所述第三固定件固定；所述第三固定件底部固定有两个所述滚轮组件。
17.进一步的，还包括两个第四固定件，两个所述第四固定件分别固定在两个所述第三固定件相近的两个侧壁上；两个所述第四固定件上安装有第一激光对射传感器，所述第一激光对射传感器的激光发射部在左侧的所述第四固定件的右侧面上，所述第一激光对射传感器的激光接收部在右侧的所述第四固定件的左侧面上；所述第一激光对射传感器的激光与左右两侧的所述滚轮组件底面齐平。
18.进一步的，所述第一激光对射传感器和所述伸缩缸分别与所述控制系统电连接；所述控制系统接收所述第一激光对射传感器的信号，并控制所述伸缩缸上下运动。
19.本发明的有益效果是：本发明通过第二激光对射传感器检测薄板的弯曲处，并通过控制系统控制第一电磁铁和第二电磁铁固定在薄板上，不需要施焊，不会对薄板造成二次变形；同时通过控制电机转动利用挤压块对弯曲处进行校正，通过机械完成矫平，省时省力效率更高，且矫平质量更有保证；通过设置移动组件，使得设备移动更方便，只需要一个推动即可检测到弯曲部位，更为省时省力效率更高。
附图说明
20.图1是本发明薄板矫平装置的结构示意图；
21.图2是本发明中工字型支架的结构示意图；
22.图3是本发明中第二激光对射传感器的电连接示意图；
23.图4是本发明中第二固定件的结构示意图；
24.图5是本发明中滚轮组件的结构示意图；
25.图6是本发明中第一激光对射传感器的电连接示意图；
26.附图标记：1、工字型支架，2、控制系统，3、螺纹孔，4、螺纹杆，5、挤压板，6、电机固定座，7、第一通孔，8、电机，9、第一电磁铁，10、第二电磁铁， 11、第二激光对射传感器，12、蜂鸣器，13、第一固定件，14、伸缩缸，15、第二固定件，16、第二通孔，14、第三固定件，18、滚轮组件，19、第四固定件，20、第一激光对射传感器，21、橡胶圈。
具体实施方式
27.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相正对地重要性。
28.现有技术中对薄板矫平的工装都需要焊接在薄板上，对薄板造成二次变形，不仅效率不高且矫平的效果也无法保证。
29.实施例一
30.如图1
‑
3所示的一种薄板矫平装置，包括：
31.工字型支架1；具体的，所述工字型支架1中部竖直向下开设有螺纹孔3；蜂鸣器12固定在所述工字型支架1上；本实施例所优选的，所述蜂鸣器12的型号为 klj
‑
9032，当设备完成工作后，通过所述蜂鸣器12提醒使用者，增加设备的使用效率；
32.设置在所述工字型支架1上的挤压组件；具体的，所述挤压组件包括：螺纹杆 4、挤压板5、电机固定座6和电机8；所述挤压板5固定在所述螺纹杆4底部，所述螺纹杆4螺纹连接在所述螺纹孔3内；所述电机固定座6固定在所述工字型支架 1上，所述电机固定座6上竖直开设有第一通孔7；所述电机固定座6上固定有所述电机8，所述电机8的输出轴穿过所述第一通孔7与所述螺纹杆4顶部固定；通过所述电机8顺时针旋转，带动所述螺纹杆4转动，通过挤压板5将弯曲面矫平。
33.分别设置在所述工字型支架1底部两脚上的第一电磁铁9和第二电磁铁10；以及设置在所述第一电磁铁9和所述第二电磁铁10上的第二激光对射传感器11；所述第二激光对射传感器11的激光发射部固定在所述第一电磁铁9的右侧壁上，所述第二激光对射传感器11的激光接收部固定在所述第二电磁铁10的左侧壁上；所述第二激光对射传感器11的激光与所述第一电磁铁9和所述第二电磁铁10的底面齐平，所述第二激光对射传感器11的激光与所述螺纹杆4和所述挤压板5的位置错开；当所述第二激光对射传感器11激光接收不到时，说明所述工字型支架1 之间的薄板弯曲；则通过第一电磁铁9和第二电磁铁10固定在薄板上，不需要施焊，不会对薄板造成二次变形；可以通过挤压组件对弯曲面进行矫平；当所述第二激光对射传感器11激光再次接收正常时，说明此处的弯曲面矫平完成。
34.设置在所述工字型支架1上的控制系统2；具体的，所述控制系统2分别与所述电机8、所述第一电磁铁9、所述第二电磁铁10、所述第二激光对射传感器11 和所述蜂鸣器12电连接；所述第二激光对射传感器11用于检测薄板处的弯曲部位，并向所述控制系统2发送信号，所述控制系统2根据不同的信号控制所述第一电磁铁9和所述第二电磁铁10对薄板进行吸附或松开，并同时控制所述电机8转动，完成工作后，控制所述蜂鸣器12进行提醒；装置通过控制系统2进行控制，省时省力效率更高，且矫平质量更有保证。
35.实施例二
36.参考图4
‑
6，还包括：分别设置在所述工字型支架1左右两侧的移动组件。
37.具体的，所述移动组件包括：第一固定件13、伸缩缸14、第二固定件15、第三固定件17和两个滚轮组件18；所述第一固定件13和所述第二固定件15分别固定在所述工字型支架1的侧壁上，所述第二固定件15在所述第一固定件13的正下方，所述第二固定件15上竖直开设有第二通孔16，所述第二通孔16内设有橡胶圈21；所述伸缩缸14固定在所述第一固定件13底部，所述伸缩缸14的伸缩端穿过所述橡胶圈21并与所述第三固定件17固定；所述第三固定件17底部固定有两个所述滚轮组件18；当所述伸缩缸14工作时，所述滚轮组件18支撑地面，将工字型支架1抬高，则设备只需要一人推动即可工作，省时省力且效率更高；
38.具体的，还包括两个第四固定件19，两个所述第四固定件19分别固定在两个所述第三固定件17相近的两个侧壁上；两个所述第四固定件19上安装有第一激光对射传感器20，所述第一激光对射传感器20的激光发射部在左侧的所述第四固定件19的右侧面上，所述第一激光对射传感器20的激光接收部在右侧的所述第四固定件19的左侧面上；所述第一激光对射传感器20的激光与左右两侧的所述滚轮组件18底面齐平；所述第一激光对射传感
器20和所述伸缩缸14分别与所述控制系统2电连接；所述控制系统2接收所述第一激光对射传感器20的信号，并控制所述伸缩缸14上下运动；当所述伸缩缸14工作时，所述滚轮组件18支撑地面，将工字型支架1抬高，只需要一个人推动即可检测弯曲部位，当第一激光对射传感器 20无法接收激光时，则表明设备之间的薄板是弯曲的，则收缩所述伸缩缸14，使得所述工字型支架1落下，则可以通过挤压组件进行矫平，使得薄板的矫平更为省时省力且效率更高。
39.以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。