一种炭砖冷却风道结构的制作方法

本技术涉及炭砖冷却，尤其是涉及一种炭砖冷却风道结构。

背景技术：

1、炭砖在生产过程中需要进行冷却处理，以保证其性能稳定。现有的炭砖冷却风道多为单一通道结构，冷却风在风道内流动时分布不均匀，导致炭砖冷却效果不佳，冷却效率低。同时，冷却风中携带的灰尘等杂质容易在风道内堆积，造成风道堵塞，影响冷却效果，增加了维护成本。此外，现有的风道无法根据炭砖的冷却需求调节冷却风的流向和流量，灵活性较差。

技术实现思路

1、本实用新型针对现有技术的不足，提供一种炭砖冷却风道结构有效的解决了现有技术中的炭砖冷却效果不佳以及灵活性较差的问题。

2、为解决上述问题本实用新型所采取的技术方案是：

3、一种炭砖冷却风道结构，包括风道主体，所述风道主体内部设置有至少两层横向隔板，将风道主体内部分隔为上、中、下三个独立的冷却通道，每个冷却通道内均设置有可调节角度的导流板，所述导流板通过转动轴与风道主体的侧壁连接，转动轴的一端延伸至风道主体外部并连接有调节旋钮部件，风道主体的进风口处设置有自清洁装置，所述自清洁装置包括环形喷管和设于环形喷管内侧的多个高压喷嘴，环形喷管通过连接管与外部高压气源相连。

4、优选的，所述横向隔板为镂空结构，镂空率为30%-50%，且镂空孔呈蜂窝状分布。

5、优选的，所述导流板的表面设置有纳米涂层，所述纳米涂层为聚四氟乙烯涂层，厚度为5-10μm。

6、优选的，所述高压喷嘴沿环形喷管的周向均匀分布，数量为4-8个，且喷嘴的喷射方向与风道主体的轴线呈30°-45°夹角。

7、优选的，所述风道主体的材质为耐高温不锈钢，厚度为3-5mm。

8、优选的，所述调节旋钮部件包括转动设置在风道主体上的蜗杆，所述蜗杆啮合有蜗轮，所述蜗轮固定连接有转动轴。

9、本实用新型和现有技术相比具有以下优点：

10、1.采用分层式多通道设计，配合镂空结构的横向隔板，使冷却风在风道内分布更加均匀，提高了炭砖的冷却均匀性和冷却效率。

11、2.可调节角度的导流板能够根据实际需求调节冷却风的流向和流量，增强了风道的灵活性，适应不同炭砖的冷却要求。

12、3.自清洁装置可以定期对风道内部进行吹扫清理，减少灰尘堆积，防止风道堵塞，降低了维护成本。

1.一种炭砖冷却风道结构，包括风道主体（1），其特征在于：所述风道主体（1）内部设置有至少两层横向隔板（5），将风道主体（1）内部分隔为上、中、下三个独立的冷却通道，每个冷却通道内均设置有可调节角度的导流板（6），所述导流板（6）通过转动轴（10）与风道主体（1）的侧壁连接，转动轴（10）的一端延伸至风道主体（1）外部并连接有调节旋钮部件，风道主体（1）的进风口（11）处设置有自清洁装置，所述自清洁装置包括环形喷管（2）和设于环形喷管（2）内侧的多个高压喷嘴（4），环形喷管（2）通过连接管（3）与外部高压气源相连。

2.根据权利要求1所述的炭砖冷却风道结构，其特征在于：所述横向隔板（5）为镂空结构，镂空率为30%-50%，且镂空孔（12）呈蜂窝状分布。

3.根据权利要求1所述的炭砖冷却风道结构，其特征在于：所述导流板（6）的表面设置有纳米涂层，所述纳米涂层为聚四氟乙烯涂层，厚度为5-10μm。

4.根据权利要求1所述的炭砖冷却风道结构，其特征在于：所述高压喷嘴（4）沿环形喷管（2）的周向均匀分布，数量为4-8个，且喷嘴的喷射方向与风道主体（1）的轴线呈30°-45°夹角。

5.根据权利要求1所述的炭砖冷却风道结构，其特征在于：所述风道主体（1）的材质为耐高温不锈钢，厚度为3-5mm。

6.根据权利要求1所述的炭砖冷却风道结构，其特征在于：所述调节旋钮部件包括转动设置在风道主体（1）上的蜗杆（8），所述蜗杆（8）啮合有蜗轮（9），所述蜗轮（9）固定连接有转动轴（10）。