一种带机械式微振脱模机构的注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑模具，具体涉及一种带机械式微振脱模机构的注塑模具。

背景技术：

1、注塑模具在开模脱模过程中，制品与模具型面之间普遍存在真空吸附力和静摩擦力，尤其对于深筋、薄壁及高表面光洁度的制品，粘模现象更为突出。现有技术中，为缓解脱模困难，通常采用增大顶出力、提高顶出速度或在模具型面上涂覆脱模剂等方式。然而，单纯增大顶出力容易导致制品局部应力集中，产生顶白、变形甚至开裂等缺陷，且顶出力的大小难以精确匹配不同制品的实际粘附状态，过大的顶出力还会加速顶针和型腔表面的磨损，缩短模具使用寿命。提高顶出速度虽然能在一定程度上缩短脱模时间，但高速顶出同样会加剧制品表面的机械损伤，且在顶出瞬间制品尚未完全脱离型面约束时，快速位移反而可能因惯性导致制品翘曲或尺寸偏差。涂覆脱模剂虽能降低界面摩擦系数，但脱模剂的反复喷涂增加了生产工序和成本，残留的脱模剂还可能污染制品表面，影响后续涂装、粘接等二次加工质量，且在连续生产中脱模剂的消耗量难以稳定控制，导致批次间脱模效果不一致。部分模具采用外置振动电机辅助脱模，但振动电机需要独立的安装空间和供电线路，增加了模具结构的复杂性和制造成本，同时外置振源的振动频率和振幅调节范围有限，难以针对不同材料和结构的制品进行精细化适配，且持续振动对模具整体刚性和紧固件的疲劳寿命也带来不利影响。

2、现有脱模技术在兼顾脱模质量、模具寿命和生产效率方面仍存在明显不足，亟须一种能够在不增加外部动力源的前提下，通过模具自身结构实现可控微振脱模的技术方案。

技术实现思路

1、本发明提供一种带机械式微振脱模机构的注塑模具，使顶针组在脱模方向上产生高频、短行程的轴向微振动。

2、为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

3、一种带机械式微振脱模机构的注塑模具，包括：定模座以及设置在定模座正上方的动模座，还包括：

4、固定板，螺栓紧固在定模座上方；侧模板，设置有两个，两个所述侧模板分别螺栓紧固在固定板的两侧上方；触发件，设置有两组，两组所述触发件分别位于两个侧模板内；微振件，设置有两组，两组所述微振件分别位于两个侧模板内；第一顶针板，位于固定板上方；第二顶针板，螺栓紧固在第一顶针板上方；定模板，两侧分别螺栓紧固在两个侧模板上方；定模芯板，嵌设在定模板内；顶针组，下端部分位于第一顶针板上方，且穿设于第二顶针板，上端部分延伸至定模芯板内；动模板，螺栓紧固在动模座下方；动模芯板，嵌设在动模板内；第一导向柱，设置有四个，四个所述第一导向柱分别位于两个侧模板的两端，且穿设于定模板；导向套筒，设置有四个，四个所述导向套筒分别固定在动模板的四侧，且位于第一导向柱的正上方；导向杆，下端部分位于第一顶针板上方，且穿设于第二顶针板，上端部分延伸至定模板内；导向槽，开设在定模板下方；复位弹簧，套设在导向杆上，一端抵接在第二顶针板上方，另一端抵接在导向槽内；第二导向柱，下端部分螺栓紧固在固定板上方，上端部分抵接在定模板下方，且滑动穿设于第一顶针板及第二顶针板；

5、微振件包括：行程槽，开设在侧模板上；微振槽，开设在第一顶针板两侧上；微振板，一端滑动嵌入在行程槽内，另一端嵌入在微振槽内。

6、进一步，所述微振件还包括：

7、工作腔，开设在侧模板内；第一转筒，固定在工作腔的内部两侧腔壁上；蓄力轴，端部转动设置在第一转筒内；蓄力齿轮，设置有两个，两个所述蓄力齿轮分别固定在蓄力轴上；蓄力双扭簧，一端固定在第一转筒上，另一端固定在蓄力齿轮上。

8、进一步，所述微振件还包括：

9、第二转筒，固定在工作腔的内部两侧腔壁上；限位轴，转动设置在第二转筒内；限位棘爪，设置有两个，两个所述限位棘爪均固定在限位轴上，且尖端分别搭接在两个蓄力齿轮的齿槽内；限位扭簧，一端固定在第二转筒上，另一端固定在限位棘爪上；限位槽，开设在第二转筒上；限位块，固定在限位轴两端上，且位于限位槽内。

10、进一步，所述微振件还包括：

11、行程杆，固定在工作腔上；行程板，设置有两个，两个所述行程板垂直滑动套接在行程杆上；行程齿组，固定在行程板靠近蓄力齿轮的一侧上；第一斜块组，固定在行程板远离行程齿组的一侧上，且下部斜面倾角大于其上部斜面倾角。

12、进一步，所述微振件还包括：

13、错位筒，嵌入在侧模板内；错位活塞，滑动设置在错位筒内；错位弹簧，一端抵接在错位筒内，另一端抵接在错位活塞上；错位杆，一端固定在错位活塞上，另一端延伸出错位筒；错位板，固定在延伸出错位筒的一端上；第二斜块组，固定在错位板上，且上部斜面倾角大于其下部斜面倾角；

14、侧耳板，固定在行程板的底部两侧；支撑弹簧，下端部分固定在工作腔的内底部，上端部分抵接在侧耳板上。

15、进一步，所述触发件包括：

16、主液腔，开设在侧模板内；主活塞，滑动设置在主液腔内；主弹簧，一端抵接在主液腔内底部，另一端抵接在主活塞上；触发杆，一端固定在主活塞上，另一端延伸出侧模板。

17、进一步，所述触发件还包括：

18、辅液腔，开设在侧模板内；限位柱，设置有两个，其中一个所述限位柱固定在辅液腔内顶部，另一个所述限位柱固定在主液腔内底部；辅活塞，滑动设置在辅液腔内；活塞杆，一端固定在辅活塞上，另一端滑动延伸至工作腔内；主液通道，开设在侧模板内，一端连通于主液腔，另一端连通于辅液腔；渐缩通道，开设在主液通道内；辅液通道，开设在侧模板内，且连通于主液通道；阀槽，开设在辅液通道内；阀球，位于阀槽内；回位弹簧，一端抵接在阀槽内，另一端抵接在阀球上。

19、进一步，所述触发件还包括：

20、联动板，固定在活塞杆延伸至工作腔内的一端上；驱动齿板，设置有两个，两个所述驱动齿板均固定在联动板上；第三转筒，设置有两个，两个所述第三转筒均固定在工作腔内；驱动轴，两端分别转动设置在两个第三转筒内；驱动齿轮，设置有两个，两个所述驱动齿轮均固定在驱动轴上，且同一侧与两个驱动齿板相啮合，且另一侧与两个蓄力齿轮相啮合。

21、进一步，所述触发件还包括：

22、解锁板，固定在驱动齿板上方；解锁杆，设置有两个，两个所述解锁杆分别滑动嵌入在解锁板两侧；解锁弹簧，套接在解锁杆上，一端抵接在解锁杆上方，另一端抵接在解锁板上；第一磁铁，固定在解锁杆下方；第二磁铁，固定在限位棘爪上。

23、进一步，还包括：

24、第一安装孔，开设在定模座的四侧上；第二安装孔，开设在动模座的四侧上；第一对接槽，开设在动模板的四侧上；凸块，设置有四个，四个所述凸块分别螺栓紧固在四个第一对接槽内；第二对接槽，开设在定模板的四侧上；凹块，设置有四个，四个所述凹块螺栓紧固在第二对接槽内；注塑口，开设在动模座上方。

25、本发明的上述方案至少包括以下有益效果：

26、本发明通过在侧模板内集成触发件与微振件，利用合模动作本身作为动力源，无需额外配置外部振动电机或液压驱动装置，实现了纯机械式的自动微振脱模功能；每次合模过程中，动模板下压触发杆，通过液压传动将合模力转化为蓄力双扭簧的弹性势能储存；开模时蓄力释放，经行程板上第一斜块组与错位板上第二斜块组的逐次啮合与错开，将连续的旋转运动转化为间歇式的直线位移，最终由微振板传递至顶针组；这种停顿式上行机制使顶针组在脱模方向上产生高频、短行程的轴向微振动，在制品与定模芯板及动模芯板之间周期性地制造分离间隙，从力学层面打破真空吸附力及静摩擦力的持续作用状态，使粘附界面反复经历加载与卸载的交变应力，显著降低脱模阻力并消除顶白缺陷；相较于传统恒定推力顶出方式，微振脱模机制将单一的静态脱模力分解为动态脉冲力序列，在不增加峰值顶出力的前提下大幅提升有效脱模功能，尤其适用于深筋、薄壁、高表面光洁度及低收缩率材料等易粘模工况，在保证制品尺寸精度和表面质量的同时延长模具使用寿命。

27、本发明触发件中主液通道内设置渐缩通道及单向阀结构，使开模回油速度受控慢于合模进油速度，形成天然的液压阻尼延时效应，确保微振动作在动模部分初步分离、制品已脱离型腔约束之后才启动，避免微振干扰合模定位精度，同时为顶针组的微振脱模预留充分的动作窗口；整个触发与微振机构完全内置于侧模板及工作腔中，不占用模具外部空间，不影响现有模具的安装接口和冷却水路布局，可作为标准化模块嵌入不同规格的注塑模具中，具有良好的通用性及适配性；限位棘爪与磁铁解锁机构的配合设计，使蓄能与释能两个阶段在时序上严格解耦，保证每次循环的蓄能量一致、微振幅值稳定，避免因合模速度波动导致脱模效果不一致的问题，提升了批量生产中制品质量的稳定性与可重复性。