一种餐车隔层板注塑成型模具的制作方法

本技术涉及模具，尤其涉及一种餐车隔层板注塑成型模具。

背景技术：

1、餐车隔层板作为各类服务推车与物流餐车中的关键承载组件，通常采用热塑性塑料通过注塑工艺加工而成。由于餐车的使用场景特点，要求隔层板具有较大的承载面积、良好的平整度以及较高的结构强度。因此，在注塑生产过程中，模具的结构设计对于保证产品的成型质量、尺寸精度以及生产效率起着至关重要的作用。

2、然而，在现有的注塑模具技术体系中，针对此类大面积平板类零件的模腔，其结构设计往往存在一定的局限性。传统的模具底座及驱动结构较为简陋，通常完全依赖注塑机台的顶杆或锁模机构来被动执行动作，模具自身缺乏独立、稳定且可控的内部驱动与加压机制。当面对大尺寸隔层板的注塑需求时，这种被动式的结构难以在模具内部实现均匀、同步的辅助压缩或顶出动作。

3、具体而言，现有技术中的模具在执行内部模板升降以进行压模或脱模操作时，往往缺乏有效的外部动力输入接口与内部精密传动链条。这导致在动作过程中，内部模板容易因为受力点单一或缺乏导向而产生倾斜、卡滞现象。这种运动的不稳定性不仅会导致隔层板因局部受力不均而产生翘曲变形、壁厚不一致等质量缺陷，严重时甚至会造成模具运动部件的磨损与损坏，缩短模具使用寿命，难以满足现代工业对高品质餐车隔层板的高效、精密制造需求，为此提出一种餐车隔层板注塑成型模具来解决上述问题。

技术实现思路

1、针对现有技术中，餐车隔层板注塑模腔存在的自身缺乏独立、稳定且可控的内部驱动与加压机制，以及内部模板在升降过程中容易因缺乏精密导向而产生倾斜、卡滞等问题，本实用新型旨在提供一种结构经过改良的、能够有效解决上述问题的餐车隔层板注塑模腔。

2、本实用新型提供一种餐车隔层板注塑成型模具，包括：安装板、外壳一、外壳二、外壳三、顶盖及压模机构。

3、其中，安装板作为模具基础承载部件，其顶部固定连接外壳一，外壳一顶部固定连接外壳二，外壳二顶部固定连接外壳三，顶盖通过紧固螺栓固定在外壳三顶部，共同构成了模具的外壳层叠结构。

4、核心创新在于模具内部设置有压模机构，所述压模机构包括连接板、气缸、连接架、挤压板、挤压柱和压模板。具体结构和连接关系如下：

5、所述连接板固定连接在外壳二外部侧壁，作为刚性骨架用于支撑驱动部件，所述气缸作为动力源安装在连接板上，气缸的输出端固定连接连接架，所述连接架穿过外壳二侧壁开设的通孔延伸至外壳二内部，并与位于外壳二内部的挤压板牢固固定连接，所述挤压板水平设置在外壳二内腔底部，用于接收来自气缸的动力进行竖直升降运动，所述挤压板顶部表面固定连接有若干挤压柱，挤压柱呈矩阵状均匀分布，用作均匀传递动力的顶杆，所述若干挤压柱的顶端共同固定连接有压模板，压模板设置在模腔的下方，其表面与模腔底部相配合。

6、通过上述组合，工作时，气缸驱动连接架移动，连接架带动挤压板移动，挤压板将动力同步传递给矩阵排列的挤压柱，最终使挤压柱带动压模板向模腔靠近或远离并施加设定压力，实现了模具内部精准、稳定的辅助压缩或顶出动作。

7、优选的，所述模具还包括导向杆，导向杆设计为高强度长杆状结构，依次穿插外壳二、外壳一及安装板的内部，底部固定连接在安装板内，导向杆配置为贯穿多层壳体结构，为压模机构的挤压板、压模板的竖直运动提供了长行程的高刚性导向基准，进一步提高了模具运动的精准度。

8、优选的，所述外壳二内部还固定有导向套筒，所述压模板或模腔外周相应位置处设有导向柱，所述导向柱的上端与导向套筒形成精密套合的滑动连接，导向柱与导向套筒的组合设置，确保了模具在最终闭合加压阶段的对中精度，消除了合模间隙偏差。

9、优选的，所述模腔及型腔位置设置有冷却管，所述冷却管采用s型或网状结构分布在外壳三内部并位于模腔上方区域，冷却管的两端穿过外壳三的侧壁延伸至模具外部，所述冷却管配置为在连接外部冷却装置后，通过高效热交换快速带走模腔及型腔内原料积聚的热量，大幅缩短注塑成型周期。

10、优选的，所述连接板为刚性l型板状结构，所述连接板的竖直部通过螺钉贴合固定于外壳二的外侧壁，水平部用于稳固支撑竖直安装的气缸，同时所述连接架采用折弯状或z型结构，连接气缸活塞杆与内部挤压板，此设计确保外部动力能够无干涉地平稳转换为内部组件的竖直升降运动。

11、优选的，所述安装板的侧面固定连接有连接头，所述连接头配置为电气接口，用于可靠地连接外部电源，以向模具中集成的气缸电磁阀或其他电气元件提供所需电能。

12、本实用新型具有如下有益效果：

13、1、本实用新型，通过在外壳二外部设置连接板及气缸作为驱动源，利用连接架穿过外壳连接内部挤压板，进而带动矩阵排列的挤压柱及压模板进行动作，解决了现有模具结构中缺乏高效辅助压缩功能以及单一顶出机构适用性差的问题，达到了能够通过外部动力精确控制内部压模板对模腔进行均匀施压或辅助顶出，提高了餐车隔层板注塑成型的密实度与脱模便利性，增强了模具的整体结构功能性。

14、2、本实用新型，通过在外壳内部集成导向套筒，并在压模板或模腔位置设置导向柱与之形成精密柱套配合，同时利用贯穿多层壳体结构的导向杆对压模机构进行长行程导向，解决了注塑成型及开合模过程中因受力不均导致模具运动轨迹偏移、合模错位的问题，达到了显著提升合模对中精度，消除产品飞边及壁厚不均缺陷，保障模具运动平稳可靠的技术效果。

15、3、本实用新型，通过在外壳三内腔中设置呈s型或网状分布的冷却管，并使其位于模腔上方，解决了传统模具冷却水路设计简单、散热效率低导致餐车隔层板固化时间长、易产生热变形的问题，达到了利用大面积覆盖的循环水路快速带走模具型腔热量，大幅缩短注塑成型周期，提高产品定型质量与生产效率的效果。

1.一种餐车隔层板注塑成型模具，其包括安装板(1)、外壳一(3)、外壳二(4)、外壳三(5)、顶盖(9)及压模机构(6)；

2.根据权利要求1所述的一种餐车隔层板注塑成型模具，其特征在于，工作时，所述气缸(62)驱动连接架(63)移动，连接架(63)带动挤压板(64)移动，挤压板(64)将动力同步传递给挤压柱(65)，使挤压柱(65)带动压模板(66)向模腔(67)靠近并施加设定压力，所述模具还包括导向杆(68)，所述导向杆(68)依次穿插所述外壳二(4)、外壳一(3)及安装板(1)，且所述导向杆(68)配置为确保所述压模机构(6)运动轨迹精准。

3.根据权利要求1所述的一种餐车隔层板注塑成型模具，其特征在于，所述外壳二(4)内部固定有导向套筒(7)，所述压模板(66)或模腔(67)位置处设有导向柱(69)，所述导向柱(69)与所述导向套筒(7)形成精密导向配合。

4.根据权利要求1所述的一种餐车隔层板注塑成型模具，其特征在于，所述模腔(67)及型腔位置设置有冷却管(8)，所述冷却管(8)两端连接外部冷却装置，配置为在冷却液循环流动时通过热交换带走所述模腔(67)及型腔内原料热量。

5.根据权利要求1所述的一种餐车隔层板注塑成型模具，其特征在于，所述安装板(1)侧面固定连接有连接头(2)，所述连接头(2)用于连接电源。

6.根据权利要求1所述的一种餐车隔层板注塑成型模具，其特征在于，所述连接板(61)固定于所述外壳二(4)外侧壁，所述气缸(62)竖直安装于所述连接板(61)上，且所述连接架(63)呈折弯状结构以连接所述气缸(62)与所述挤压板(64)。

7.根据权利要求1所述的一种餐车隔层板注塑成型模具，其特征在于，所述挤压板(64)设置于所述外壳二(4)内腔底部，所述挤压柱(65)呈矩阵状分布于所述挤压板(64)上表面。

8.根据权利要求4所述的一种餐车隔层板注塑成型模具，其特征在于，所述冷却管(8)呈网状结构分布于所述外壳三(5)内部并位于所述模腔(67)上方。