一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴的制作方法

本技术涉及纺织设备领域，尤其涉及一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴。

背景技术：

1、传统的喷气纺设备中的纺纱喷嘴通常采用单层喷口设计，内部导纱管不可更换，且缺乏耐磨处理。这种结构在使用过程中容易导致导纱管磨损过快，影响纺纱质量，同时限制了纺纱喷嘴设备的适用范围，在不同规格材料的纱线还需要更换纺纱喷嘴。此外，由于导纱管与喷嘴主体固定连接，一旦损坏需要整体更换，增加了维护成本和时间。为此设计一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴，以解决上述技术问题，为实现上述目的本实用新型采用以下技术方案：

2、一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴，包括通用外喷嘴、末端密封垫、内部导纱管，所述内部导纱管横向插置在通用外喷嘴的内部，所述末端密封垫固定在通用外喷嘴的末端。

3、在上述技术方案基础上，所述通用外喷嘴由外风管、内导纱管、风管隔管、螺旋导流板、限位环、导向滑凸组成，所述内导纱管设置在风管隔管的内部，所述风管隔管设置在外风管的内部，所述外风管、内导纱管、风管隔管等圆轴心设置，所述外风管和风管隔管之间、风管隔管和内导纱管之间均设置有双层喷气腔，所述螺旋导流板设置在双层喷气腔内，所述限位环设置在内导纱管的内侧壁前端，所述导向滑凸设置有多组，多组导向滑凸相互平行设置在内导纱管的内侧壁上，所述外风管、内导纱管、风管隔管、螺旋导流板、限位环、导向滑凸一体设置，所述内导纱管的末端设置有连接螺纹，所述末端密封垫设置在外风管、内导纱管、风管隔管的末端，且末端密封垫不阻挡双层喷气腔的末端口，所述内部导纱管插置在内导纱管内，且内部导纱管内嵌在导向滑凸之间。

4、在上述技术方案基础上，所述内部导纱管的外侧壁开设有导向滑槽，所述导向滑凸对应内嵌在导向滑槽内，所述内部导纱管的前端紧贴在限位环的一侧，所述内部导纱管的前端设置有外凸延伸管段，所述外凸延伸管段和内部导纱管一体成型设置，所述内部导纱管的末端设置有引入喇叭口，所述内部导纱管的内侧壁和引入喇叭口内侧壁上喷涂有类金刚石涂层，所述外凸延伸管段外凸伸出内导纱管的前端。

5、与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：本实用新型优化了喷气纺设备纺纱喷嘴的设置，改进为一种采用双层喷口的纺纱喷嘴，且内部设置有单独可更换的导纱管，同时导纱管设置有耐磨涂层，增长使用寿命的同时，适用范围更广泛，宜推广使用。

1.一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴，其特征在于，包括通用外喷嘴（1）、末端密封垫（2）、内部导纱管（3），所述内部导纱管（3）横向插置在通用外喷嘴（1）的内部，所述末端密封垫（2）固定在通用外喷嘴（1）的末端。

2.根据权利要求1所述的一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴，其特征在于，所述通用外喷嘴（1）由外风管（4）、内导纱管（5）、风管隔管（6）、螺旋导流板（7）、限位环（8）、导向滑凸（9）组成，所述内导纱管（5）设置在风管隔管（6）的内部，所述风管隔管（6）设置在外风管（4）的内部，所述外风管（4）、内导纱管（5）、风管隔管（6）等圆轴心设置，所述外风管（4）和风管隔管（6）之间、风管隔管（6）和内导纱管（5）之间均设置有双层喷气腔（10），所述螺旋导流板（7）设置在双层喷气腔（10）内，所述限位环（8）设置在内导纱管（5）的内侧壁前端，所述导向滑凸（9）设置有多组，多组导向滑凸（9）相互平行设置在内导纱管（5）的内侧壁上，所述外风管（4）、内导纱管（5）、风管隔管（6）、螺旋导流板（7）、限位环（8）、导向滑凸（9）一体设置，所述内导纱管（5）的末端设置有连接螺纹（15），所述末端密封垫（2）设置在外风管（4）、内导纱管（5）、风管隔管（6）的末端，且末端密封垫（2）不阻挡双层喷气腔（10）的末端口，所述内部导纱管（3）插置在内导纱管（5）内，且内部导纱管（3）内嵌在导向滑凸（9）之间。

3.根据权利要求2所述的一种用于喷气纺设备的纺纱喷嘴，其特征在于，所述内部导纱管（3）的外侧壁开设有导向滑槽（11），所述导向滑凸（9）对应内嵌在导向滑槽（11）内，所述内部导纱管（3）的前端紧贴在限位环（8）的一侧，所述内部导纱管（3）的前端设置有外凸延伸管段（12），所述外凸延伸管段（12）和内部导纱管（3）一体成型设置，所述内部导纱管（3）的末端设置有引入喇叭口（13），所述内部导纱管（3）的内侧壁和引入喇叭口（13）内侧壁上喷涂有类金刚石涂层（14），所述外凸延伸管段（12）外凸伸出内导纱管（5）的前端。