一种粉条装盘系统及其控制方法与流程

本发明涉及粉条生产加工设备，特别涉及一种粉条装盘系统及其控制方法。

背景技术：

1、粉条作为一种广受欢迎的食品，其生产加工过程中的成形盘环节对产品质量和生产效率具有重要影响。在粉条的成形盘定形工序中，通常需要将粉条按照一定重量，准确投放至成形盘的各个格子中，以满足标准化成形盘的要求。然而，目前在实际生产中，粉条的投放和分装操作多依赖于人工完成。操作人员需要手动将粉条秤重并依次放入模具碗的中，这种方式存在以下明显不足：

2、首先，人工操作的效率较低，难以适应大规模、连续化生产的需求，限制了生产线的整体产能。其次，由于粉条本身具有一定的柔韧性和不规则形态，人工操作时容易出现投放量不均匀、模具碗中成品之间重量差异大等问题，难以保证每个模具碗内粉条重量的一致性，从而影响产品的标准化和品质稳定性。此外，长期重复的人工操作也容易导致操作人员疲劳，进一步降低作业精度和效率，增加产品不合格率。

3、随着自动化技术的不断发展，部分粉条生产企业开始尝试引入自动秤重和成形盘设备，例如采用多头秤系统进行定量分装。然而，现有的自动化设备多针对颗粒状、粉状或块状物料设计，直接应用于粉条时存在适应性差、易堵塞、粉条易粘连、分选精度不高等问题。

技术实现思路

1、本发明旨在提供一种粉条装盘系统及其控制方法，以解决现有粉条成形盘过程中人工操作效率低下、成形盘量不一致、自动化程度低的技术问题。本发明通过设置供料装置实现粉条的自动供给与输送，利用多头秤对每一份粉条进行精确秤重，并配合分选机构依据重量检测结果自动将合格品与不合格品分流，同时通过输送装置实现成形盘盘的自动传送，最终完成粉条的自动化定量成形盘。本发明的目的是实现粉条从供料、秤重、分选到成形盘的全流程自动化作业，提高成形盘效率和秤重精度，确保每个成形盘单元内粉条重量的一致性，降低人工劳动强度，提升粉条成形盘的标准化和智能化水平。

2、为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

3、第一方面，本发明提供了一种粉条装盘系统，包括：

4、输送装置，输送装置上放置有成形盘；

5、支撑主体，所述支撑主体上设置有至少一个多头秤、物料输送带和分选机构，所述物料输送带的输出端靠近所述多头秤的输入端，所述多头秤的输出端朝向输送装置，所述分选机构包括锥形出口，所述锥形出口处于所述多头秤输出端下方；

6、供料装置，所述供料装置包括第一搅拌桶、第一缓存罐和至少一输送管道，所述第一缓存罐的输出端与第一搅拌桶连接，所述输送管道的一端与第一主搅拌桶连接，另一端设置有传递装置，所述传递装置处于物料输送带输入端上方，所述传递装置用于将输送管道中的粉条送入所述物料输送带中；

7、控制装置，所述控制装置设置在支撑主体上且与多头秤、输送装置、分选机构和供料装置电性连接。

8、进一步的，所述分选机构包括连接架以及设置在连接架上的锥形出口、导向槽、驱动气缸和滑道，所述连接架设置在支撑主体上，所述锥形出口处于所述多头秤输出端下方，所述导向槽可转动设置在连接架上，所述驱动气缸的输出端与导向槽连接。

9、进一步的，所述传递装置包括传递主体、驱动电机和螺旋杆，所述传递主体中具有储水腔，所述储水腔上方设置有倾斜板，所述倾斜板底部为镂空结构，所述螺旋杆可转动设置在传递主体上且处于倾斜板上方，所述驱动电机的输出端与螺旋杆连接。

10、进一步的，所述供料装置还包括第二搅拌桶和第二缓存罐，所述第二搅拌桶与第一缓存罐通过连接管连接，所述连接管上设置有输送泵，所述第二缓存罐的输出端与第二搅拌桶连接。

11、进一步的，所述第一搅拌桶和第二搅拌桶中转动设置有搅拌杆。

12、进一步的，所述输送管道、物料输送带、多头秤、分选机构均设置有五个，五个分选机构的锥形出口沿垂直于输送装置传输方向呈阶梯状分布。

13、进一步的，所述多头秤的输入端设置有辅助进料机构，所述辅助进料机构包括环形支架、凹槽、锥形凸起和多个螺旋杆，所述锥形凸起可转动设置在多头秤上，所述凹槽处于锥形凸起上方，多个所述螺旋杆呈环形设置在多头秤上且处于锥形凸起下方，所述螺旋杆可转动设置在多头秤上且连接有驱动电机。

14、进一步的，所述支撑主体的一侧设置有回收槽，所述滑道的输出端处于回收槽的上方。

15、第二方面，本发明提供了一种粉条装盘系统的控制方法，应用于上述的粉条装盘系统，包括以下步骤：

16、s1、控制装置控制供料装置启动，将粉条经输送管道输送至传递装置，所述传递装置将沥水后的粉条送入物料输送带；

17、s2、物料输送带将粉条输送至多头秤的输入端，多头秤对进入的粉条进行动态秤重并生成重量信号；

18、s3、控制装置接收所述重量信号并与预设重量范围进行比较；

19、s4、当重量信号处于预设重量范围内时，控制装置控制分选机构的导向槽保持第一位置，使粉条经锥形出口落入输送装置上的成形盘中；

20、s5、当重量信号超出预设重量范围时，控制装置控制分选机构的驱动气缸动作，驱动导向槽切换至第二位置，使粉条经滑道导入回收槽；

21、s6、输送装置在控制装置的控制下以步进方式移动，带动成形盘依次完成各指定装填位置的对准与装填。

22、进一步的，当所述输送管道、物料输送带、多头秤和分选机构均设置有n个且n≥2时，所述控制方法还包括以下步骤：

23、s7、控制装置控制输送装置将成形盘的第一排格子定位在第一个分选机构的锥形出口正下方，完成第一排格子的依次装填；

24、s8、第一排格子装填完成后，控制装置控制输送装置移动一个步距，将成形盘的第二排格子定位在第二个分选机构的锥形出口正下方，完成第二排格子的依次装填；

25、s9、重复上述步进移动与定位装填步骤，直至第n个分选机构完成第n排格子的装填，实现成形盘多排格子的全自动逐排装填。

26、本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

27、1.实现了全流程自动化成形盘，显著提高生产效率。本发明通过供料装置、物料输送带、多头秤、分选机构、输送装置及控制装置的协同配合，实现了粉条从供料、输送、秤重、分选到成形盘的全流程自动化作业，无需人工干预，大幅提升了成形盘速度和生产产能，适应大规模连续化生产需求。

28、2.提高了成形盘重量的一致性，保证产品质量。本发明采用多头秤对每一份粉条进行精确秤重，并依据重量检测结果通过分选机构自动将合格品与不合格品分流，确保只有重量合格的粉条才能进入成形盘盘。相比现有的人工操作方式，有效避免了因人为因素导致的成形盘量不一致问题，保证了每个成形盘单元内粉条重量的标准化和稳定性。

29、3.实现了粉条输送过程中的沥水处理，改善秤重精度。本发明的传递装置中设置有倾斜板和储水腔，倾斜板底部为镂空结构，粉条在倾斜板上输送过程中，多余水分可通过镂空结构流入储水腔，实现粉条与废水的初步分离。同时螺旋杆延伸出倾斜板高端的设计，使粉条落料位置更加集中准确。上述结构有效控制了粉条的含水率，避免了因水分波动对秤重精度造成的不利影响。

30、4.实现了多排格子成形盘盘的高效装填。本发明通过设置多个分选机构并使其沿输送方向呈阶梯状分布，配合步进式输送装置，使每个分选机构依次负责装满成形盘盘的一排格子。该结构避免了单一分选机构需要横向移动或多次定位的复杂操作，简化了控制系统，提高了成形盘效率和定位精度。

31、5.实现了不合格品的自动回收，减少物料浪费。本发明的分选机构中设置有导向槽、驱动气缸和滑道，当多头秤检测到重量不合格时，控制装置驱动气缸将导向槽切换至滑道，不合格粉条自动导入回收槽，可重新送回供料装置进行处理。该设计减少了人工分拣成本，降低了物料损耗。

32、6.实现了系统运行的精确协同与高效控制，提升了装盘过程的智能化水平。本发明的控制方法通过控制装置对供料、输送、秤重、分选及步进装填等环节进行全流程协调控制，能够实时接收多头秤反馈的重量信号并快速驱动分选机构执行合格品与不合格品的分流动作，响应迅速，分选准确。同时，针对多排格子成形盘的装填需求，控制方法通过阶梯式逐排定位与步进装填逻辑，使多个分选机构有序协同作业，避免了单一机构横向往复移动的复杂定位操作，进一步简化了系统控制程序，提高了装盘效率与定位可靠性，为粉条装盘系统的大规模连续化运行提供了可靠的控制保障。