一种双模式打磨机的制作方法

本技术涉及机械加工领域，尤其是涉及一种双模式打磨机。

背景技术：

1、打磨机作为表面处理的关键设备，广泛应用于金属加工、木材处理、石材打磨等众多工业与民用领域，通过对工件表面进行研磨修整，能够显著提升产品的表面光洁度与加工精度，优化产品品质，进而提高产品的市场竞争力。

2、目前市场上常见的打磨机主要分为两大类型。一类是旋转式打磨机，依靠电机驱动打磨盘旋转，利用打磨盘表面的磨料与工件表面产生摩擦，去除工件表面的多余材料，可实现高速旋转或低速旋转两种转速模式的打磨作业；另一类是往复式打磨机，通常采用曲柄连杆机构或凸轮机构，将电机的旋转运动转化为打磨头的直线往复运动，以此完成打磨操作。

3、然而，现有常规打磨机在实际应用中存在明显的技术缺陷。旋转式打磨机虽转速高、打磨效率快，能够实现大面积的粗磨操作，但仅能单纯调节旋转速度；往复式打磨机打磨过程平稳、加工精度较高，但功能单一，整体打磨效率偏低，无法进行大面积的粗磨。两种设备均为单一运动模式，无法兼顾高效粗磨与精密精磨的不同工况需求，实际作业时往往需要将旋转式与往复式打磨机交替使用，操作繁琐、工序复杂，严重影响加工效率，难以满足现代加工工艺中复杂多样、一机多用的打磨作业需求。

技术实现思路

1、为了解决现有打磨机功能单一，难以满足现代加工工艺中复杂多样、一机多用的打磨作业需求，本技术提供了一种双模式打磨机。

2、一种双模式打磨机，包括外壳以及设于所述外壳的驱动机构、变速机构、主轴执行机构及离合切换机构；

3、所述变速机构包括高速输出端和低速输出端；

4、所述主轴执行机构包括主轴和旋转往复驱动组件，所述旋转往复驱动组件驱动所述主轴作周向旋转或者轴向往复运动；

5、所述离合切换机构配置为驱动所述旋转往复驱动组件择一与所述高速输出端或者所述低速输出端传动连接，且同步驱动所述主轴择一作周向旋转或者轴向往复运动。

6、通过采用上述技术方案，双模式打磨机可在驱动机构驱动下，使变速机构经高速输出端或低速输出端输出动力，再由离合切换机构选择合适转速的输出端与旋转往复驱动组件传动连接，进而同步驱动主轴匹配作对应的周向旋转或轴向往复运动，满足不同工况下的打磨需求，兼顾高效粗磨与精密精磨。

7、优选的，所述变速机构为行星齿轮变速机构，其包括太阳轮和行星架，所述驱动机构输出轴与所述太阳轮同轴固定连接。

8、通过采用上述技术方案，将变速机构设置为行星齿轮变速机构，利用太阳轮和行星架的配合，可实现稳定可靠的变速功能；驱动机构输出轴与太阳轮同轴固定连接，能使驱动机构的动力高效传递至变速机构，保证双模式打磨机的正常运行和良好的变速性能。

9、优选的，所述旋转往复驱动组件包括连接轴和旋转轴，所述旋转轴可沿轴向移动，以择一与所述太阳轮或所述行星架传动连接；所述旋转轴与所述连接轴螺旋转动连接，且二者能够沿轴向相对滑动，所述连接轴与所述主轴周向传动配合，且二者能够沿轴向相对滑动。

10、通过采用上述技术方案，旋转轴可择一与太阳轮或行星架传动连接，实现了主轴与变速机构不同输出端的选择性传动，从而使打磨机具备不同的打磨模式转换能力；旋转轴与连接轴螺旋转动连接且能轴向相对滑动、连接轴与主轴周向传动配合且能轴向相对滑动，保证了旋转运动与直线往复运动的灵活转换，可兼顾不同工况下高效粗磨与精密精磨的需求。

11、优选的，所述太阳轮与所述行星架均设置有可供旋转轴穿设的中心孔，所述旋转轴的外周面凸设有第一卡凸部，所述太阳轮孔壁凸设有第二卡凸部，所述行星架孔壁凸设有第三卡凸部，所述第一卡凸部贯穿中心孔，并可择一旋转抵接于所述第二卡凸部或所述第三卡凸部。

12、通过采用上述技术方案，通过第一卡凸部轴向移动至与第二卡凸部或者第三卡凸部旋转咬合连接，可实现旋转轴与太阳轮或行星架的择一传动连接，从而使主轴执行机构获得不同的转速输出，满足双模式打磨机在不同工况下对高速和低速打磨的需求，兼顾高效粗磨与精密精磨。

13、优选的，所述连接轴套设于所述主轴外壁且通过滚珠与所述主轴转动连接，所述主轴外壁沿轴向开设有螺旋槽，所述连接轴开设有用于容纳所述滚珠的容置孔，所述滚珠底部沿所述螺旋槽的槽底滚动。

14、通过采用上述技术方案，当连接轴转动时，滚珠在容置孔内受连接轴带动，并沿着螺旋槽滚动，这种结构配合能将连接轴的圆周运动转化为主轴的轴向运动。可使主轴实现稳定的轴向滑动，进而能够平稳地进行低速往复打磨操作。

15、优选的，所述离合切换机构包括移动组件和限位件，所述限位件固定设于所述外壳内壁，所述移动组件包括滑动件、第一连接件和第二连接件，所述滑动件可沿轴向滑动至第一位置或者第二位置，并与所述限位件形成卡固配合，所述滑动件驱动所述第一连接件和所述第二连接件同步轴向移动；所述第一连接件与所述主轴周向传动配合，且二者可沿轴向相对滑动，且择一与所述限位件和所述连接轴刚性连接；所述第二连接件与所述旋转轴转动连接，且二者不可沿轴向相对滑动。

16、通过采用上述技术方案，离合切换机构的移动组件和限位件配合，使滑动件轴向滑动至第一或第二位置并与限位件卡固，能驱动第一连接件和第二连接件同步轴向移动，第一连接件可与主轴周向传动且沿轴向相对滑动，并能择一与限位件和连接轴刚性连接，第二连接件与旋转轴转动连接且不可轴向相对滑动，从而实现旋转往复驱动组件与变速机构高速或低速输出端的传动连接切换，让主轴择一作周向旋转或轴向往复运动，满足打磨机高效粗磨与精密精磨的不同工况需求。

17、优选的，所述限位件为限位套，所述限位套外壁凸设有限位凸块；所述滑动件为滑动套，所述滑动套套设于所述限位套外壁，且开设有可容置所述限位凸块的限位孔，所述限位孔的内壁沿轴向间隔设有第一限位槽和第二限位槽，所述限位凸块择一与第一限位槽和第二限位槽过盈配合，所述限位套与所述连接轴转动连接且二者不可沿轴向相对滑动。

18、通过采用上述技术方案，限位套的限位凸块与滑动套限位孔内的第一、第二限位槽的过盈配合，能准确控制滑动套轴向滑动至第一或第二位置并卡固，且限位套与连接轴的转动与轴向限制关系利于稳定传递动力，保障离合切换机构工作的可靠性和稳定性，使得双模式打磨机更精准地在两种打磨模式间切换。

19、优选的，所述第一连接件包括离合套、第一定位销、第二定位销和限位销，所述离合套套设于所述主轴外壁和所述限位套内壁之间，所述主轴轴向开设有滑槽，所述限位销与所述离合套固定连接且沿轴向滑动设置于所述滑槽内，所述第一定位销和所述第二定位销沿分别设置于所述离合套两端面，所述连接轴对应开设有可供所述第一定位销插入的第一定位孔，所述限位件对应开设有可供所述第二定位销插入的第二定位孔，所述离合套与所述滑动套转动连接，且二者不可沿轴向相对滑动。

20、通过采用上述技术方案，当滑动套带动离合套轴向移动时，离合套两端面的第一定位销和第二定位销发挥选择作用。若第一定位销插入连接轴的第一定位孔，连接轴带动离合套周向旋转，离合套带动主轴周向旋转；若第二定位销插入限位件的第二定位孔，因为限位件固定在外壳内壁，此时主轴便只能沿轴向滑动而无法进行周向旋转。离合套与滑动套转动连接，且二者不可沿轴向相对滑动，也就是说，滑动套只能带动离合套轴向移动，而不会影响离合套作周向旋转运动。

21、优选的，所述第二连接件包括轴套和卡固环，所述轴套套设于所述旋转轴外壁，所述轴套内壁开设有环形槽，所述卡固环固定设置于所述旋转轴外壁，且可在所述环形槽内周向旋转，所述轴套与所述滑动套固定连接。

22、通过采用上述技术方案，轴套套设于旋转轴外壁且轴套内壁开设环形槽，卡固环固定在旋转轴外壁并可在环形槽内周向旋转，这种结构使得旋转轴在周向旋转时能与轴套灵活配合，同时轴套与滑动套固定连接，滑动套可以带动轴套轴向移动，进而带动旋转轴轴向移动，实现旋转轴与太阳轮或行星架的择一传动连接。

23、优选的，所述连接轴外壁还套设有滚珠压圈，所述滚珠压圈内壁与所述滚珠抵接。

24、通过采用上述技术方案，设置滚珠压圈，且让滚珠压圈内壁与滚珠抵接，滚珠压圈可以对滚珠起到有效的限位和稳定作用，减少滚珠在工作过程中的晃动和偏移，让滚珠更好地在连接轴和相关部件之间传递和分散载荷，降低了部件之间的摩擦阻力，提高了双模式打磨机整体的运行效率和使用寿命。

25、综上所述，本技术的有益技术效果为：实现双模式切换，兼顾旋转打磨与往复打磨功能，满足高效粗磨与精密精磨不同工况需求；可选择与高速输出端或低速输出端传动连接，实现不同转速下的打磨作业；解决单一运动模式打磨机需交替使用导致操作繁琐、工序复杂的问题，提高加工效率。