一种带垫高块的压铸模整体料筒结构的制作方法

本技术属于压铸模，涉及一种压铸模整体料筒结构，尤其是涉及一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，其通过增设垫高块来有效优化铝液的导入过程和降低料筒的入料口处的局部损坏。

背景技术：

1、在压铸生产过程中，整体料筒（亦称料缸）是连接压铸机与模具的关键部件，其负责将铝液从压铸机的射料系统导入模具的型腔，其性能直接影响铸件质量及其自身的使用寿命。

2、现有技术中，为了提高铸件质量和料筒的使用寿命，出现了一些改进方案。例如，中国公开的发明专利申请“一种压铸模油冷整体料缸”（公开号：cn112548067a），其包括：本体，所述本体侧壁上沿所述本体高度方向设有多条油路，相邻的两条油路在所述本体内均能连通，所述油路与所述本体的一端连通形成进油口和出油口，所述出油口通过油路与所述进油口连通；铝液输入口，其在所述本体上部形成，所述铝液输入口可供待压铸的铝液流入所述本体内部。这种料缸的优点是：通过在料缸本体内设置多条油路，油路内循环流动着保持料缸温度不变的恒温油，恒温油将料缸加热到一定的温度并保持，能够增加料缸本体的使用寿命的同时，还能够减少待压铸的铝液与料缸的温差，从而有效减少铝液中的破碎激冷层，提高铸件的内部质量。这种料缸主要着眼于料缸内部的温控问题。

3、然而，现有技术如cn112548067a公开的结构，在实际应用中仍存在以下技术问题尚未得到有效解决：

4、1、现有技术中的整体料筒，其入料口（即铝液输入口）高度通常是单一且固定的。然而，不同型号和吨位的压铸机，其输送铝液的溜槽高度与位置亦是固定的，无法轻易更换。这种“固定对固定”的匹配模式，导致了严重的适配性困难：当溜槽的出液口与料筒的入料口存在高度偏差时，铝液无法平顺、精准地从溜槽流入料筒。具体带来的弊端有：1）铝液从溜槽落下时，因存在垂直落差和入料角度不佳，会以较高的速度冲击料筒内壁，产生飞溅与湍流，此过程极易将空气卷入铝液中，导致铸件内部形成气孔、夹渣等缺陷；2）飞溅的铝液不仅造成宝贵的金属材料浪费，还会粘附在地面、料筒的外周壁上，增加了现场清理工作量。

5、2、料筒的入料口区域是整体料筒中工作环境最恶劣的部位，它长期、集中地承受着高温铝液的热冲击与机械冲刷。这使得该区域成为整体料筒的寿命短板，会过早地出现龟裂、侵蚀等损坏现象，显著缩短了料筒的使用寿命。然而，由于料筒是一个整体，局部关键区域的失效即意味着需要更换整个昂贵的料筒，不仅增加了料筒的维护成本，而且更换会增加压铸机的停机时间。

6、因此，本领域迫切需要一种能够灵活调整料筒的入料口高度、改善铝液导入平稳性、并能延长料筒使用寿命的解决方案。

技术实现思路

1、本实用新型所要解决的技术问题是提供一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，其能够有效解决料筒的入料口与溜槽的出液口高度不适配导致的铝液飞溅、湍流问题，以及料筒的入料口因铝液直接冲击而导致的局部过早损坏问题。

2、本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，包括料筒本体，所述料筒本体的顶部设置有入料口，其特征在于还包括垫高块，所述垫高块设置于所述料筒本体的顶部，所述垫高块内部开设有上下贯通的流道，所述流道的下端与所述料筒本体的入料口对接并连通，所述流道的上端构成所述垫高块的入料口，用于与压铸机的溜槽的出液口对接并连通。

3、所述流道的侧壁上开设有上下贯通的排气槽。在此结构中，开设的排气槽有助于排出铝液流动过程中可能携带的气体，进一步防止气体被铝液裹挟并卷入模具型腔，从而显著降低了铸件产生气孔、夹渣等缺陷的风险，提高了铸件的内部质量和致密性。

4、所述排气槽为多个，并沿所述流道的周向均匀分布。在此结构中，多个沿周向均匀分布的排气槽确保了更有效地排出气体，避免了局部气体聚集，使得排气更均匀、更高效。

5、所述垫高块的下部伸入并正好嵌设于所述料筒本体的入料口内。该结构确保了垫高块与料筒本体的入料口之间的精准定位，防止在生产过程中垫高块发生错位或移动，保证了流道的通畅和对正；这种紧密的嵌设配合同时可以避免铝液从连接缝隙渗出。

6、所述垫高块的高度设计为使所述溜槽的出液口所在部件伸入并正好嵌设于所述垫高块的入料口内。该结构实现了从溜槽到垫高块的密封过渡，铝液从溜槽的出液口出来后直接进入垫高块的流道，完全避免了在空气中坠落和飞溅，从根本上消除了因此产生的卷气问题；这种嵌合结构强制铝液沿着预定的流道壁流动，极大地抑制了湍流的产生，促进了铝液的平稳、层流状态，进一步提升了铸件质量。

7、所述流道为上大下小的锥形流道。在此结构中，上大下小的锥形流道设计，使得流道的上端入口更容易承接来自溜槽的铝液，然后在下落过程中逐渐收拢、加速，起到一个漏斗的积极作用；锥形设计符合流体动力学，能够使铝液流动更加顺畅，减少了因流动截面突变而产生的涡流和能量损失，有助于保持铝液的温度和流动性。

8、与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

9、1）通过在料筒本体的入料口上增设一个独立的垫高块，可以在不改变料筒本体原有结构的情况下，灵活地调整实际工作入料口的高度，使其能够与不同高度的溜槽的出液口实现平顺、精准地对接，再通过垫高块内部的流道，在溜槽和料筒本体之间形成一个平缓的过渡通道，为铝液提供了受控的流动路径，从源头上改善了因高度落差直接冲击料筒本体而导致的铝液飞溅和湍流，显著降低了空气被卷入铝液中的风险，从而减少了铸件内部形成气孔、夹渣等缺陷；同时避免了铝液飞溅造成的金属材料浪费，以及现场清理工作量增加。

10、2）垫高块作为一个可更换的部件，其承受高温铝液的长期、集中的热冲击与机械冲刷，当其因冲蚀而损坏时，仅需更换该垫高块，而无需更换价格更高、加工更复杂的料筒本体，降低了更换的部件成本。该更换操作更为简单、快捷，能够显著缩短维护作业时间，从而有效降低因更换部件导致的压铸机停机时间及其带来的生产损失。

11、3）该整体料筒结构简单，仅通过在原有结构上增加一个垫高块，即可使一种规格的料筒本体适配不同型号和吨位的压铸机，通用性高。

1.一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，包括料筒本体，所述料筒本体的顶部设置有入料口，其特征在于还包括垫高块，所述垫高块设置于所述料筒本体的顶部，所述垫高块内部开设有上下贯通的流道，所述流道的下端与所述料筒本体的入料口对接并连通，所述流道的上端构成所述垫高块的入料口，用于与压铸机的溜槽的出液口对接并连通。

2.根据权利要求1所述的一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，其特征在于所述流道的侧壁上开设有上下贯通的排气槽。

3.根据权利要求2所述的一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，其特征在于所述排气槽为多个，并沿所述流道的周向均匀分布。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，其特征在于所述垫高块的下部伸入并正好嵌设于所述料筒本体的入料口内。

5.根据权利要求4所述的一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，其特征在于所述垫高块的高度设计为使所述溜槽的出液口所在部件伸入并正好嵌设于所述垫高块的入料口内。

6.根据权利要求1所述的一种带垫高块的压铸模整体料筒结构，其特征在于所述流道为上大下小的锥形流道。