一种磁铁和胶套自动组装设备的制作方法

本技术涉及组装设备领域，具体涉及一种磁铁和胶套自动组装设备。

背景技术：

1、电机转子作为电机中的核心旋转部件，其性能直接影响电机的运行效率、功率密度及使用寿命。随着高精度电机制造技术的发展，对转子组件的装配精度、表面处理质量及生产效率提出了更高要求，尤其在涉及磁铁电镀工艺的转子制造中，如何实现磁铁部分与铁芯部分的高精度保护性装配，已成为制约行业自动化升级的关键技术瓶颈。

2、在电机转子的制造工艺中，电机转子主要包括磁铁部分和铁芯部分。磁铁部分通常需进行表面电镀处理以增强其耐腐蚀性及磁性能，而铁芯部分若直接接触电镀液，易导致电镀层在铁芯表面附着，造成转子整体尺寸公差超标。为此，现有技术采用在铁芯部分外套设胶套的装配方式，通过胶套形成物理隔离层，防止电镀液侵蚀铁芯。具体而言，该套接组装过程要求胶套与铁芯实现精密配合，既需保证电镀过程中胶套不脱落，又需在电镀完成后能顺利分离胶套，以便转子进入后续装配工序。

3、然而，现有技术中的磁铁与胶套的套接组装主要依赖人工操作完成。操作人员需手动将胶套逐一套设在转子铁芯部分，并放置于治具中，完成电镀后再通过人工拔除胶套，人工套设胶套的效率低下，单件作业时间长，难以满足大规模工业化生产需求；且人工操作易产生尺寸偏差，影响产品合格率，导致装配一致性差，进而影响电机转子的整体性能稳定性，现有的人工穿套方式产品生产效率和生产质量交底，因此，亟需开发一种能够替代人工、实现磁铁与胶套自动套接及分离的专用设备，对提升电机转子制造效率、保证产品质量稳定性及推动行业自动化进程具有重要意义。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是解决以上缺陷，提供一种磁铁和胶套自动组装设备，以解决上述背景技术中如何提高磁铁与胶套进行穿套组装的自动化生产效率，以及增强产品生产质量的技术问题。

2、本实用新型的目的是通过以下方式实现的：

3、一种磁铁和胶套自动组装设备，包括机箱和设置于机箱上的工作台，工作台上连接有控制器，所述工作台上分布有磁铁上料工位、胶套上料工位、组装工位和下料工位，磁铁上料工位、胶套上料工位、组装工位和下料工位上分别设置有磁铁上料机构、胶套上料机构、组装机构和下料机构，磁铁上料机构和胶套上料机构均向组装机构进行延伸，且磁铁上料机构和胶套上料机构分别用于向组装机构传输磁铁和胶套，组装机构通过夹持组件可夹持磁铁上料机构的磁铁移动至胶套上料机构上与胶套配对下压插装，且组装机构可夹持组装的磁铁和胶套整体移动至下料机构进行释放下料。

4、上述说明中进一步的，所述磁铁上料工位包括磁铁料仓、磁铁振动盘和磁铁理料输送盘，磁铁料仓设置于磁铁振动盘上，磁铁振动盘的输出端与磁铁理料输送盘的一端相连，磁铁理料输送盘的另一端向组装工位进行延伸。

5、磁铁上料工位通过磁铁料仓、磁铁振动盘与磁铁理料输送盘的协同设计，实现了磁铁的自动连续供料。磁铁振动盘利用振动原理将无序磁铁整理为有序排列，配合磁铁理料输送盘上的多个间隔分布的磁铁导向槽，可精准控制磁铁传输路径，有效替代人工手动上料操作，显著提升磁铁上料效率与连续性，为后续自动化组装提供稳定可靠的磁铁供给保障。

6、上述说明中进一步的，所述磁铁理料输送盘上设置有多个用于向组装机构传导输送磁铁的磁铁导向槽，多个磁铁导向槽间隔分布，且磁铁导向槽向组装工位进行延伸。

7、磁铁理料输送盘上设置的多个磁铁导向槽，通过间隔分布设计实现了磁铁在输送过程中的有序分隔与定向传导。每个磁铁导向槽可独立引导单个磁铁向组装工位移动，避免磁铁间相互干扰导致的传输堵塞或定位偏差，确保磁铁在进入组装机构时处于预设的精准位置，为后续与胶套的精确配对插装提供位置基准，有效解决人工上料易产生的磁铁位置不一致问题，提升装配精度与一致性。

8、上述说明中进一步的，所述胶套上料机构包括胶套料仓、胶套振动盘和胶套理料输送盘，胶套料仓设置于胶套振动盘上，胶套振动盘的输出端与胶套理料输送盘的一端相连，胶套理料输送盘的另一端向组装工位进行延伸。

9、胶套上料机构采用胶套料仓、胶套振动盘与胶套理料输送盘的组合结构，实现了胶套的自动整理与定向输送。胶套振动盘通过振动筛选将无序胶套整理为有序排列，胶套理料输送盘上的多个胶套导向槽可确保胶套在传输过程中保持稳定姿态，替代人工手动套设胶套的操作，大幅提升胶套上料效率与可靠性，减少因人工操作导致的胶套尺寸偏差或装配错误，保障胶套与磁铁的精准配对。

10、上述说明中进一步的，所述胶套理料输送盘上设置有多个用于向组装机构传导输送胶套的胶套导向槽，多个胶套导向槽间隔分布，且胶套导向槽向组装工位进行延伸。

11、胶套理料输送盘上设置的多个胶套导向槽，通过间隔分布设计实现了胶套在输送过程中的有序分隔与精准定位。每个胶套导向槽可独立引导单个胶套向组装工位移动，确保胶套在进入组装机构时处于预设的精准位置，为后续与磁铁的精确插装提供位置保障，有效解决人工套设胶套易产生的位置偏差问题，提升装配精度与产品合格率。

12、上述说明中进一步的，所述组装机构包括支撑架、设置于支撑架上的x移动模组和z移动模组，x移动模组向磁铁上料机构和胶套上料机构进行延伸，z移动模组安装于x移动模组上，使x移动模组可带动z移动模组向磁铁上料机构和胶套上料机构进行往复移动，z移动模组通过升降滑座与夹持组件进行连接。

13、组装机构通过支撑架、x移动模组与z移动模组的协同设计，实现了夹持组件在横向与升降方向的精准运动控制。丝杆模组的传动方式确保了运动精度与稳定性，使夹持组件能够精准夹持磁铁移动至胶套上方进行下压插装，并可将组装后的磁铁与胶套整体移动至下料机构，替代人工手动插装操作，显著提升组装效率与装配精度，减少因人工操作导致的尺寸偏差或装配错误，保障产品装配一致性。

14、上述说明中进一步的，所述x移动模组和z移动模组由丝杆模组进行传动，通过x移动模组和z移动模组可带动夹持组件进行横向和升降动作。

15、上述说明中进一步的，所述夹持组件包括多个夹爪气缸和设置于夹爪气缸上的夹块，夹爪气缸的夹持端向工作台进行延伸，夹块设置有两个，两个夹块对称安装于夹爪气缸的夹持端上，夹块的内侧设置有用于配对磁铁的夹持部。

16、夹持组件通过多个夹爪气缸与夹块的设计，实现了对磁铁的稳定夹持与精准定位。多个夹爪气缸的协同工作可同时夹持多个磁铁，提升组装效率，同时夹持部的精准设计确保磁铁在插入胶套时位置准确，减少因夹持不稳导致的插装失败或尺寸偏差，提升产品合格率与装配一致性。

17、上述说明中进一步的，所述下料机构包括下料斗，下料斗上形成有用于下料的出料槽，下料斗呈倾斜设置，且下料斗的一端向机箱的外侧进行倾斜向下延伸。

18、下料机构通过倾斜设置的下料斗设计，实现了组装后磁铁与胶套整体的自动下料。下料斗一端向机箱外侧倾斜向下延伸，利用重力作用使产品沿出料槽自动滑出，提升下料效率与连续性，保障生产流程的顺畅性与产品完整性，进一步提升整体自动化生产效率与产品质量稳定性。

19、本实用新型的有益效果：通过在工作台设置磁铁上料机构、胶套上料机构、组装机构和下料机构的协同作业，实现磁铁与胶套从独立上料到精准组装再到成品下料的连续自动化流程，相较于人工逐件套设的作业模式，该设备可同步执行磁铁传输、胶套供给、插装动作及成品转移，满足大规模工业化生产对高效产出的需求，组装机构通过夹持组件将磁铁上料机构传输的磁铁精准移动至胶套上料机构，并与胶套进行下压插装，减少人工操作中的尺寸偏差问题，确保磁铁与胶套的配对精度，提升产品装配一致性，通过自动化运行替代传统人工套设胶套的重复性操作，降低因操作人员技能差异、疲劳等因素导致的产品尺寸超差、装配不良等问题，从而保障电机转子的性能稳定性，提高生产效率和生产质量稳定性。