一种凸模固定结构及包含其的冲裁模具的制作方法

本技术涉及模具设计，尤其涉及一种凸模固定结构及包含其的冲裁模具。

背景技术：

1、图1所示为汽车车载电源壳体，由于该产品需求量大，顶部型腔冲裁毛刺要求高，利用拉深级进模大批量自动化生产时，顶部型腔易出质量问题，毛刺大，间隙不均匀，型腔变形等一系列问题一直频繁发生，导致生产过程中效率低，加之壳体原材料薄，冲裁凸凹模间隙小，凸模长度长难加工，第一卸料块配合间隙要求高，磨损快，使用成本居高不下，甚至出现交货延期等严重后果。

2、图2和图3所示为传统的模具设计，上模是第一冲孔凸模17由第一凸模固定块19固定在上垫板1上，第一凸模固定块19与上固定板2小间隙配合，通过止转销止转，第一卸料块16与第一冲孔凸模17和固定横梁5都是小间隙配合，为了保证冲孔时的精度，只有第一冲孔凸模17和第一凸模固定块19存在一定的间隙，第一卸料块16在冲孔时起导向和卸料作用；下模是冲孔凹模15与凹模定位柱13采用销钉螺丝连接，凹模定位柱13是采用方形固定端镶嵌于下固定板9的方形腔孔内，也是小间隙配合。工作原理为：固定在冲床上台面上的上模，在冲床上滑块的带动下向下运动，使上模与下模逐渐闭合，在闭合的过程中，首先第一上顶杆4接触到下卸料板7，由于第一上顶杆4后的弹簧比下顶杆12下的弹簧力量大，所以当第一上顶杆4接触到下卸料板7时，开始压缩下卸料板7和下顶杆12向下运动，然后冲孔凹模15和凹模定位柱13会露出下卸料板7，当第一卸料块16接触到放置在下卸料板7上的工件21顶端时，压住工件21和下卸料板7一起向下运动，第一卸料块16后面的第二上顶杆18也同时向上压缩，直到下卸料板7下表面与下固定板9贴紧，工件21顶端内表面与冲孔凹模15上表面贴紧，接着冲床继续向下运动，第一冲孔凸模17会穿过工件21进入冲孔凹模15的型腔内部，此时工件21的上表面的孔就已经冲裁完毕，冲床已经运行到下死点，接着在冲床滑块运行完半个行程后开始向上运动，然后向上带动上模，逐步倒退顺序打开模具到上死点完成一行程。

3、正常情况下，上模在向下运行时第一冲孔凸模17会顺利穿过工件21顶面进入冲孔凹模15，第一冲孔凸模17和冲孔凹模15存在合理的间隙，不会出现第一冲孔凸模17和冲孔凹模15相碰撞的情况，就是所谓的“啃刀口”，这是在第一卸料块16和固定横梁5配合间隙合理，没有磨损的前提下，但是由于我们的产品量大，一直持续生产，用不了多久第一卸料块16和固定横梁5之间的间隙，就会在上下运动过程中逐渐磨损变大，间隙变大后靠第一卸料块16导向的第一冲孔凸模17就会失去导向精度，此时失去导向精度的第一冲孔凸模17在冲裁时就会和冲孔凹模15相撞，发生“啃刀口”的现象。工件21顶部型腔就会出现较大毛刺，严重时工件21顶部变形，造成严重不良出现，同时第一冲孔凸模17和冲孔凹模15也会受到损伤，此时想要恢复产品质量状态，就得更换新的冲孔凸凹模和第一卸料块，甚至要更换固定横梁，维修成本巨大，产品的质量也得不到保证。

4、另外，现有技术中的第一冲孔凸模17采用如图所示的凸出挂台1701限位安装，如图4所示，第一冲孔凸模17的下端从第一凸模固定块19上端插入，凸出挂台1701抵接在第一凸模固定块19的第一限位孔1901内，第一冲孔凸模17主要依靠第一卸料块16内的导向孔1601导向运动，这就导致第一冲孔凸模17整体长度较长，且第一冲孔凸模17仅有一端刀口用于冲孔，使用寿命不高。

技术实现思路

1、为了解决现有技术中的冲孔模具中第一冲孔凸模完全依靠第一卸料块导向，且第一卸料块易磨损，导致第一冲孔凸模与冲孔凹模发生碰撞，冲压出来的型腔出现较大毛刺的技术问题，本实用新型提供了一种凸模固定结构及包含其的冲裁模具来解决上述问题。

2、本实用新型提出一种凸模固定结构，包括第二凸模固定块、第二冲孔凸模和第二卸料块，所述第二凸模固定块具有位于第二卸料块上端并与上垫板固定连接的固定部以及伸入第二卸料块内部的安装部，所述安装部具有与第二冲孔凸模配合的第二限位孔，且安装部与第二冲孔凸模固定连接，所述第二卸料块的内壁与第二冲孔凸模之间留有间隙。

3、在本实用新型的可选实施方式中，所述第二冲孔凸模的外表面设有横向延伸的横槽，所述安装部具有供横销插入的销孔，所述横销同时插在横槽和销孔处，以使第二冲孔凸模与第二凸模固定块固定。

4、在本实用新型的可选实施方式中，所述横槽至第二冲孔凸模两端的距离均小于或者等于销孔至第二限位孔上端的距离。

5、在本实用新型的可选实施方式中，所述第二凸模固定块包括上固定座和下固定块，所述固定部位于上固定座的上部，上固定座的下部与下固定块组成安装部；所述第二限位孔位于下固定块内。

6、在本实用新型的可选实施方式中，所述上固定座的下部具有与下固定块配合安装的销钉孔和螺纹孔。

7、在本实用新型的可选实施方式中，所述横销的数量为2~4个。

8、在本实用新型的可选实施方式中，所述第二卸料块和安装部的最大外径相等。

9、在本实用新型的可选实施方式中，所述第二卸料块和安装部的外表面均具有轴向延伸至两端的止转槽。

10、在本实用新型的可选实施方式中，所述第二卸料块包括内部中空的筒体以及由筒体内表面向中心延伸的挡板，所述筒体的内径大于工件的外径，所述挡板的内表面与第二冲孔凸模之间留有间隙。

11、在本实用新型的可选实施方式中，所述挡板的内孔形状与第二冲孔凸模的截面形状相同。

12、本实用新型还提出一种冲裁模具，包括上模组和下模组，所述上模组包括以上所述的凸模固定结构。

13、本实用新型的有益效果是：

14、（1）本实用新型将第二冲孔凸模固定在第二凸模固定块上，并且将第二凸模固定块延伸至第二卸料块内，依靠第二凸模固定块对第二冲孔凸模进行导向，第二卸料块则与第二冲孔凸模留有间隙，第二卸料块只起到卸料和压料的作用，这样在冲孔过程中第二冲孔凸模的精度就不受第二卸料块磨损的影响。

15、（2）本实用新型将第二冲孔凸模与第二凸模固定块通过横销固定，加工难度低，且第二冲孔凸模的两端均可以作为刀头，从而降低使用成本。

16、（3）本实用新型将易于磨损的第二冲孔凸模长度缩短，从而大大降低原材料成本和加工成本。

1.一种凸模固定结构，其特征在于：包括第二凸模固定块（3）、第二冲孔凸模（8）和第二卸料块（10），所述第二凸模固定块（3）具有位于第二卸料块（10）上端并与上垫板（1）固定连接的固定部（22）以及伸入第二卸料块（10）内部的安装部（23），所述安装部（23）具有与第二冲孔凸模（8）配合的第二限位孔（3021），且安装部（23）与第二冲孔凸模（8）固定连接，所述第二卸料块（10）的内壁与第二冲孔凸模（8）之间留有间隙。

2.根据权利要求1所述的凸模固定结构，其特征在于：所述第二冲孔凸模（8）的外表面设有横向延伸的横槽（24），所述安装部（23）具有供横销（25）插入的销孔（26），所述横销（25）同时插在横槽（24）和销孔（26）处，以使第二冲孔凸模（8）与第二凸模固定块（3）固定。

3.根据权利要求2所述的凸模固定结构，其特征在于：所述横槽（24）至第二冲孔凸模（8）两端的距离均小于或者等于销孔（26）至第二限位孔（3021）上端的距离。

4.根据权利要求1所述的凸模固定结构，其特征在于：所述第二凸模固定块（3）包括上固定座（301）和下固定块（302），所述固定部（22）位于上固定座（301）的上部，上固定座（301）的下部与下固定块（302）组成安装部（23）；所述第二限位孔（3021）位于下固定块（302）内。

5.根据权利要求4所述的凸模固定结构，其特征在于：所述上固定座（301）的下部具有与下固定块（302）配合安装的销钉孔（20）和螺纹孔（6）。

6.根据权利要求1所述的凸模固定结构，其特征在于：所述第二卸料块（10）和安装部（23）的最大外径相等。

7.根据权利要求6所述的凸模固定结构，其特征在于：所述第二卸料块（10）和安装部（23）的外表面均具有轴向延伸至两端的止转槽（14）。

8.根据权利要求1所述的凸模固定结构，其特征在于：所述第二卸料块（10）包括内部中空的筒体（1001）以及由筒体（1001）内表面向中心延伸的挡板（1002），所述筒体（1001）的内径大于工件（21）的外径，所述挡板（1002）的内表面与第二冲孔凸模（8）之间留有间隙。

9.根据权利要求8所述的凸模固定结构，其特征在于：所述挡板（1002）的内孔形状与第二冲孔凸模（8）的截面形状相同。

10.一种冲裁模具，其特征在于：包括上模组和下模组，所述上模组包括权利要求1-9任一项所述的凸模固定结构。