一种汽车水箱散热器的主板成型机的制作方法

本技术涉及汽车水箱散热器，具体来讲是一种汽车水箱散热器的主板成型机。

背景技术：

1、水箱散热器的主板在汽车水箱总成与散热器总成中最重要的组成件之一。当前，国内外企业仍采用人工普通冲床分三序冲压的方式，具体包括：首先通过冲床进行板料的初步成型，其次进行扣压水室齿的加工，最后完成拉伸翻边或冲孔工序。这种传统方式存在以下突出问题：

2、1. 模具设计固定，只能生产单一规格的主板。当需要切换产品品种时，必须更换整套模具，导致生产灵活性低、调整周期长。

3、2. 依赖人工操作，人力需求大，且模具更换频繁，增加了模具制造和维护成本。同时，多台冲床并置占用大量场地，设备综合投资高。

4、3. 分序加工导致工序间衔接不连贯，板料需多次装夹和转运，整体生产节奏慢。平均每片主板成型时间较长，无法满足批量生产需求。

5、4. 人工干预多，易引入操作误差，导致主板尺寸一致性差，影响散热器总成的密封性和耐久性。

6、5. 冲床操作中，人工送取料存在夹伤风险，缺乏自动化防护机制。

7、6. 多台独立冲床布局分散，设备占地面积大，工厂空间利用率低。

8、这些缺陷严重制约了汽车零部件行业的高效发展，亟需一种集成化、可调节的自动化设备来解决上述问题。

技术实现思路

1、针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种汽车水箱散热器的主板成型机。

2、为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种汽车水箱散热器的主板成型机，包括自前向后依次设置的卷材放料机构、辊型随动冲剪扣压水室齿机构、主板宽度可调节辊型机构、辊型料板侧切机构、主板两头拉伸翻边机构和打凸包及冲孔一体机构；所述卷材放料机构，用于将成卷的板料放出，并向后输送；所述辊型随动冲剪扣压水室齿机构，用于对放出的板料两侧进行冲齿；所述主板宽度可调节辊型机构，用于对冲齿后的板料进行辊型加工；所述辊型料板侧切机构，用于将辊型后的板料切断为指定长度；所述主板两头拉伸翻边机构，用于对切断后的板料端部进行拉伸翻边；所述打凸包及冲孔一体机构，用于对拉伸翻边后的板料进行打凸包和冲孔。

3、在上述技术方案的基础上，所述卷材放料机构和辊型随动冲剪扣压水室齿机构之间设置有进料限位机构；

4、所述卷材放料机构包括底座，所述底座上设置有磁粉制动器，且磁粉制动器的转轴上设置有用于安装成卷板料的三爪卡盘；

5、所述进料限位机构包括安装座，所述安装座上设置有至少一对上下设置的第一辊轴用于夹住板料和至少一对左右设置的带轴轴承用于限位宽度。

6、在上述技术方案的基础上，所述辊型随动冲剪扣压水室齿机构包括固定架、随动架、凸轮固定座和偏心凸轮；所述随动架设置在固定架内，并可沿前后水平滑动；所述随动架的底板上固定设置有冲剪下模组件；所述凸轮固定座设置在随动架内，并可沿上下垂直滑动；所述凸轮固定座的下端连接有与冲剪下模组件相适配的冲剪上模组件；所述偏心凸轮的一侧与凸轮固定座连接，偏心凸轮的另一侧通过连接轴与驱动轮连接；

7、所述冲剪下模组件包括自下而上依次设置的落料板和凹模板；所述冲剪上模组件包括自上而下依次设置的冲头固定座和冲头固定板，所述冲头固定座的下端设置有冲剪头，所述冲头固定板、落料板和凹模板均设置有与冲剪头相适配的定位孔。

8、在上述技术方案的基础上，所述主板宽度可调节辊型机构包括横向滑轨、双头丝杆和伺服电机，所述横向滑轨上分别滑动设置有两第一滑板，所述第一滑板上设置有定位板；所述定位板通过螺母座与双头丝杆连接，且双头丝杆的端部设置有手摇轮；

9、两定位板之间设置有若干组上下相对的第二辊轴，且位于上方的第二辊轴中部设置有第一辊型轮，位于下方的第二辊轴中部设置有第二辊型轮；所述第二辊轴的端部穿过定位板后通过齿轮与同组的第二辊轴连接；每相邻的两组第二辊轴中，其中一第二辊轴通过链轮链条机构与另一组的一第二辊轴连接；与辊型随动冲剪扣压水室齿机构相邻的一第二辊轴端部设置有传动链轮，该传动链轮通过链条与所述驱动轮连接；所述第一滑板位于定位板内侧的位置设置有支撑轮；所述伺服电机与其中一第二辊轴连接。

10、在上述技术方案的基础上，所述辊型料板侧切机构包括背板，所述背板的两侧分别设置有支撑竖板，两支撑竖板之间设置有支撑横板，还包括第一油缸的和上模刀体；所述支撑横板上自下而上依次设置有下模固定板和下模刀口，且支撑竖板中部与下模刀口相对的位置设置有过料口；所述第一油缸的缸体设置在背板外侧，且第一油缸的活塞杆穿过背板后连接有滑动板，该滑动板可沿水平方向滑动；所述上模刀体的上端固定贯穿于滑动板，上模刀体的下端设置有与下模刀口相适配的切刀。

11、在上述技术方案的基础上，所述辊型料板侧切机构和主板两头拉伸翻边机构之间设置有主板长度计米机构，所述主板长度计米机构包括支撑面板，所述支撑面板的中部上方设置有中压轮，中压轮的下方设置有可上下运动的浮动板；所述浮动板上设置有长度编码器，且长度编码器设置有与中压轮相适配的计米齿轮；所述支撑面板的两侧分别设置有两组压轮组，所述压轮组包括上下相对设置的两边压轮；所述浮动板的两侧贯穿滑动设置有滑杆，所述滑杆的两端分别通过固定夹与支撑面板固定连接，且滑杆套设有第一弹簧，所述第一弹簧的上端抵持于浮动板，第一弹簧的下端抵持于滑杆下端的固定夹；所述中压轮和边压轮分别通过轮座与支撑面板连接。

12、在上述技术方案的基础上，所述主板两头拉伸翻边机构包括底板、升降板、第二油缸、上模板和下模座；所述底板的各顶角分别通过立柱与顶板连接；所述升降板位于底板和顶板之间，并与各立柱滑动连接；所述第二油缸的缸体安装在顶板上，且第二油缸的活塞杆穿过顶板与升降板连接；所述上模板固定安装在顶板的底面，且上模板的底面通过第二弹簧与压头连接；所述下模座固定安装在底板上，且下模座的顶部设置有与压头相适配的凹槽模体。

13、在上述技术方案的基础上，所述主板两头拉伸翻边机构和打凸包及冲孔一体机构之间设置有若干翻转机械手，所述翻转机械手包括第二水平滑轨、推拉气缸、移动板和翻转气缸；所述第二水平滑轨上滑动设置有第二滑板，所述第二滑板上设置有固定板；所述推拉气缸的缸体与固定板连接，且推拉气缸的活塞杆穿过固定板后与移动板连接；所述移动板与固定板之间设置有若干水平导杆；所述翻转气缸与移动板连接，且翻转气缸的驱动端连接有翻转座；所述翻转座上设置有第一手指气缸。

14、在上述技术方案的基础上，所述打凸包及冲孔一体机构包括门形架和凹模座；所述门形架的横梁正面并排设置有两滑座，且两滑座可沿门形架横梁的宽度方向滑动；两滑座分别固定设置有第三油缸，其中一第三油缸的推板朝下连接有冲孔上模，另一第三油缸的推板朝下连接有打凸包上模；所述凹模座设置在门形架的横梁下方，且凹模座上设置有若干与冲孔上模、打凸包上模相适配的模块；所述凹模座上沿门形架横梁的宽度方向设置有第二滑槽，所述模块滑动设置于第二滑槽；所述模块的顶面中部设置有与冲孔上模相适配的限位槽，模块的顶面两侧设置有与打凸包上模相适配的限位凸台。

15、在上述技术方案的基础上，还包括机架，所述辊型随动冲剪扣压水室齿机构、主板宽度可调节辊型机构、辊型料板侧切机构、主板两头拉伸翻边机构和打凸包及冲孔一体机构均设置在机架上，所述卷材放料机构位于机架的前侧，所述机架的后侧设置有接料料箱；所述机架下方设置有储物工具柜、设备电气柜和液压站；所述机架上设置有设备工控面板，且设备工控面板上设置有指示报警灯。

16、本实用新型的有益效果在于：

17、1、本实用新型通过模块化机构设计，只需简单更换或调整关键部件，即可快速适配不同规格的主板生产。如：更换辊型随动冲剪扣压水室齿机构的冲头及刀口以适应齿形变化；更换辊型料板侧切机构的模具冲头及刀口以适应长度变化；更换主板两头拉伸翻边机构的模具匹配端部结构；更换打凸包及冲孔一体机构的冲头凹模以调整孔距和凸包尺寸；调节主板宽度可调节辊型机构的适用宽度。这种设计避免了整体模具更换，大幅缩短了换型时间，提升了设备通用性。

18、2、本实用新型设备采用线体式布局，从卷材放料到成品输出实现连续化作业。各机构通过同步控制确保工序衔接顺畅，减少了中间停顿。如主板长度计米机构精准控制切断长度，翻转机械手实现工位间自动转运，使单件主板成型时间缩短。

19、3、本实用新型机架采用集成化设计（储物柜、电气柜、液压站内置），将放料、冲剪、辊型、切割、翻边、冲孔等功能集中于一休，占地面积较传统多台冲床减少。

20、4、本实用新型通过设备工控面板集中控制，结合机械手自动搬运工件，操作者仅需监控和初始设置，可同时管理多台设备。这不仅节省人力，还降低了人为错误风险。