一种锻压件分体脱模装置的制作方法

本技术属于锻压模具，具体涉及一种用于带有倒扣结构（如外周凸环）的锻压件的分体脱模装置。

背景技术：

1、现有技术中，对于圆柱形或类似结构的锻压件，当其外周需要形成凸环结构时，通常采用多组分体模芯合拢挤压成型。然而，由于凸环与模芯内侧凹槽的彼此嵌合，导致锻件在成型后难以沿垂直方向直接脱模。现有脱模方案多采用在模具侧面增设液压执行件、t型槽滑块结构或斜导柱等，通过外部驱动力实现模芯的侧向移动。此类结构复杂，增加了模具的制造成本和维护难度，且由于侧向滑块等部件需承受巨大的锻压锁紧力，容易发生磨损和故障。

2、本实用新型的目的在于提供一种结构简单、运行可靠、脱模效率高且无需额外侧向驱动的锻压件分体脱模装置，以解决现有技术中复杂、高成本的侧向脱模问题。

技术实现思路

1、本实用新型为克服上述现有技术的不足，旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了一种锻压件分体脱模装置，其包括下模组件和可相对于所述下模组件上下移动的上模组件。所述下模组件20设有下模板21及用于支撑锻压件底部的下模冲头23；所述上模组件10设有上模板12、侧挤楔块14以及至少两组分体模芯15；所述侧挤楔块14连接于所述上模板12，用于在合模过程中通过斜面配合驱动所述分体模芯向中心合拢以围成锻压型腔；所述上模组件10还设有牵拉机构，所述牵拉机构连接于所述上模板12与所述分体模芯之间；在所述上模板12向上移动的开模行程中，所述牵拉机构将上模板的纵向位移转化为拉动所述分体模芯向背离锻压件方向移动的侧向拉力，使所述分体模芯与锻压件分离。

3、结构组成：

4、下模组件：设有下模板21，其上方固接有下模冲头23，用于对锻压件提供底部支撑。

5、上模组件：设有上模板12、侧挤楔块14、至少两组分体模芯15/16/17，以及牵拉机构。

6、合模与锁紧：

7、所述侧挤楔块14连接于上模板12。侧挤楔块14的内侧壁设有内锥面，所述分体模芯的外侧壁设有与之内锥面配合的外锥面。在合模过程中，上模板12驱动侧挤楔块14下行，通过斜面配合驱动分体模芯向中心合拢。侧挤楔块14提供的巨大挤压力将分体模芯锁紧，使其内部的成型凹槽共同围成锻压型腔，完成对锻压件外周凸环的成型。

8、脱模机构（牵拉机构）：

9、上模组件设有牵拉机构，其一端连接于上模板12，另一端连接于分体模芯15/16/17的底部或下侧部。

10、牵拉机构具体为连杆结构，包括第一支臂31、转换横杆32和第二支臂33：

11、第一支臂31的上端固接于上模板12的底部；

12、第二支臂33的上端固接于分体模芯15的底部或下侧面；

13、转换横杆32的两端分别通过转轴与第一支臂31和第二支臂33转动连接。

14、脱模原理：

15、在锻压结束后，上模板12向上移动开始开模脱模。第一支臂31随上模板12同步上行，通过转换横杆32的转动作用，将上模板的垂直位移转化为对第二支臂33的侧向拉力，从而驱动第二支臂33向外侧摆动。第二支臂33带动分体模芯15的底部向外倾斜转动，使分体模芯内侧的凹槽避开锻压件外周的凸环，实现分体脱模。

16、优选的限位机构（复合顶块）：

17、为保证分体模芯在被侧向拉动时能可靠地围绕某支点转动分离，上模组件优选设有复合顶块11。

18、复合顶块11位于侧挤楔块14的内侧顶部，抵压在分体模芯的顶面。

19、复合顶块11通过独立行程驱动机构（如液压缸或预紧弹簧）安装于上模板12，确保在开模行程的初始阶段，复合顶块11能够相对于上模板12向下伸出或保持静止，对分体模芯提供足够的顶压或限位作用，防止模芯直接粘连侧挤楔块向上运动，从而保证模芯底部能够顺利被牵拉机构拉动向外张开。待模芯分离后，复合顶块11再随上模板12同步上移，完成整体脱模。

20、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

21、①结构简化与成本降低：本装置采用连杆牵拉机构，利用上模板自身的垂直运动实现侧向脱模，无需额外的侧向液压缸、气缸或复杂的t型滑块结构，大幅简化了模具的整体结构，降低了制造成本。

22、②可靠性高：连杆机构为纯机械结构，相比液压或气动执行机构，其抗冲击能力更强，工作稳定，故障率低，特别适用于重载和高冲击的锻压工况。

23、③脱模效率高：脱模动作与开模行程同步完成，无需额外的延时或驱动步骤，提高了整体的生产效率。

24、④脱模力可控：通过连杆的几何尺寸设计，可以精确控制侧向拉力的大小和行程，保证分体模芯可靠、平稳地脱离锻件的凸环结构。

25、⑤保证脱模完整性：通过复合顶块对模芯顶部的限位作用，确保了分体模芯的倾斜分离动作，避免了在脱模过程中对锻件或模具造成刮伤或损坏。

26、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

1.一种锻压件分体脱模装置，包括下模组件（20）和可相对于所述下模组件（20）上下移动的上模组件（10），其特征在于：所述下模组件（20）设有下模板（21）及用于支撑锻压件底部的下模冲头（23）；所述上模组件（10）设有上模板（12）、侧挤楔块（14）以及至少两组分体模芯（15）；所述侧挤楔块（14）连接于所述上模板（12），用于在合模过程中通过斜面配合驱动所述分体模芯向中心合拢以围成锻压型腔；所述上模组件（10）还设有牵拉机构，所述牵拉机构连接于所述上模板（12）与所述分体模芯之间；在所述上模板（12）向上移动的开模行程中，所述牵拉机构将上模板的纵向位移转化为拉动所述分体模芯向背离锻压件方向移动的侧向拉力，使所述分体模芯与锻压件分离。

2.根据权利要求1所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述牵拉机构包括第一支臂（31）、转换横杆（32）和第二支臂（33）；所述第一支臂（31）的上端固定连接于所述上模板（12）；所述第二支臂（33）的上端固定连接于所述分体模芯；所述转换横杆（32）的两端分别与所述第一支臂（31）的下端及所述第二支臂（33）的下端转动连接；在合模状态下，所述第一支臂（31）位于所述第二支臂（33）的外侧，使得上模板上行时通过转换横杆（32）牵引第二支臂（33）向外摆动。

3.根据权利要求1所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述上模组件（10）还设有复合顶块（11），所述复合顶块（11）位于所述侧挤楔块（14）的内侧顶部；在开模行程的初始阶段，所述复合顶块（11）抵压在所述分体模芯的顶面，限制分体模芯随上模板向上移动，配合所述牵拉机构使分体模芯相对于复合顶块（11）发生倾斜分离。

4.根据权利要求3所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述复合顶块（11）通过独立行程驱动机构安装于所述上模板（12）；所述独立行程驱动机构被配置为：在开模初期驱动复合顶块（11）相对于上模板（12）向下伸出以保持对分体模芯的压紧，在分体模芯分离后的开模后期驱动复合顶块（11）随上模板（12）同步上行。

5.根据权利要求4所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述独立行程驱动机构包括设置在所述上模板（12）的脱模液压缸，所述脱模液压缸的活塞杆端部与所述复合顶块（11）连接。

6.根据权利要求4所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述独立行程驱动机构包括设置在所述上模板（12）的导向滑座以及预紧弹簧；所述复合顶块（11）滑动安装于所述导向滑座，所述预紧弹簧设置在滑座与复合顶块之间，用于在开模初期释放预紧力以推动复合顶块向下。

7.根据权利要求1所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述侧挤楔块（14）的内侧壁设有内锥面，所述分体模芯的外侧壁设有与所述内锥面配合的外锥面；所述分体模芯的内侧壁设有用于成型锻压件外周凸环结构的成型凹槽。

8.根据权利要求1所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述分体模芯的数量为两组、三组或四组，所述分体模芯沿锻压件的周向拼接组合；每一组分体模芯均通过至少一组所述牵拉机构与所述上模板连接。

9.根据权利要求1所述的锻压件分体脱模装置，其特征在于，所述下模板（21）上设有定位导柱（22），所述上模板（12）上设有与所述定位导柱（22）配合的导套孔（13），用于引导上下模组件（20）的合模与开模运动。