在役含缺陷承压设备安全评估系统的制作方法

1.本技术涉及承压设备的安全检测技术领域，特别是涉及在役含缺陷承压设备安全评估系统。


背景技术：

2.在役的承压管道在输送物料时，会受到管道内的物料的湍流，以及与空气的接触，长期共同作用下，有可能会产生孔蚀，甚至由于管道内输送介质的类型的问题，使得管道产生孔蚀，使得管道穿孔。穿孔后的承压管道需要进行及时处理，否则会带来此生危险和灾害。
3.通常有两种处理办法。其一，如果孔蚀不严重，并且可以将承压管道所在的系统停运，那么，可以将该管线停止物料的输送，然后将管道的孔蚀部分切割下来，替换等径的管道后焊接回去。其二，如果没法停止管道的运行，并且可以进行带压堵漏，可以通过夹具夹紧孔蚀的漏点，然后防止继续泄露，并直到系统停止运行时，再对该孔蚀处的管线进行更换。
4.对于带夹具的漏点而言，通常不会发生继续泄露的可能，因为密封和堵塞较紧密。但是，依然存在可能有微量泄漏的情况。如果管道运输的介质常压情况是气体，则通过肉眼无法方便的观察到，需要借助专业的分析检测仪器，存在不方便持续观察的问题；如果管道运输的介质常压是液体，则可以被肉眼观察，但是受环境中的气温和风的影响较大，观察不便。


技术实现要素：

5.基于此，本技术的目的在于，提供在役含缺陷承压设备安全评估系统，其具有方便持续观察和判断的优点。
6.本技术的一方面，提供一种在役含缺陷承压设备安全评估系统，包括第一盖体、第二盖体、第一连接耳、第二连接耳、第一接头、第二接头、漏气检测组件、密封旋塞；
7.所述第一盖体和所述第二盖体分别形成有内腔，所述第一盖体与所述第二盖体分别通过密封端面扣合；所述第一盖体的密封端面处设置有所述第一连接耳，所述第二盖体的密封端面处设置有所述第二连接耳，所述第一连接耳和所述第二连接耳通过螺栓连接紧固；
8.所述第一盖体和所述第二盖体扣合形成外壳体，且所述第一盖体的内腔和所述第二盖体的内腔共同形成空腔；
9.所述第一接头安装在所述第一盖体的一个侧壁，其轴向形成有第一通孔，该第一通孔与所述空腔连通；所述第二接头安装在所述第一盖体的另一个侧壁，其轴向形成有第二通孔，该第二通孔与所述空腔连通；
10.所述漏气检测组件与所述第一接头螺纹连接，所述密封旋塞与所述第二接头螺纹连接；
11.所述第一接头和所述第二接头的外径相同。
12.本技术所述的在役含缺陷承压设备安全评估系统，使用状态下，将第一盖体和第二盖体分别开设相应的圆孔，然后与被连接的管道装配连接，通过第一连接耳和第二连接耳，使得外壳体紧固装配在管道上。管道上连接的夹具被放置在空腔内，使得夹具以夹具处的管道不受周围环境的影响。当夹具处泄漏气体时，气体会被漏气检测组件检测到；当夹具处泄漏液体时，可以通过观察外壳体内的情况进行判断。进而，夹具处的泄漏检测准确，且检测的实现更容易。设置密封旋塞用于密封其中一个接头，当漏气检测组件连接在第一接头上时，密封旋塞连接在第二接头上；当漏气检测组件连接在第二接头上时，密封旋塞连接在第一接头上，由于第一接头和第二接头外径相等，所以，漏气检测组件可以在两者间替换位置。
13.进一步地，所述漏气检测组件包括出气管和空心球体；
14.所述出气管包括依次连接的接头连接段、直管段、椭球型扩张段、偏心管段；所述直管段的内部与所述空腔连通；所述直管段的内径小于所述空心球体的外径；
15.所述椭球型扩张段内部形成有椭球型的腔体，所述空心球体放置在该椭球型的腔体内；
16.所述偏心管段连接在偏离所述椭球型腔体的轴线的位置，且所述偏心管段的内径小于所述空心球体的外径。
17.进一步地，所述出气管为透明亚克力管；所述空心球体的外壁覆盖有彩色涂层。
18.进一步地，所述椭球型扩张段的长度方向标注有刻度尺。
19.进一步地，所述第一盖体和所述第二盖体分别为透明亚克力盖。
20.进一步地，所述外壳体的两个对侧面分别开设有等径的圆孔，该圆孔的圆心位于所述第一盖体和第二盖体的密封端面。
21.进一步地，所述外壳体的两个对侧面和另一相邻面分别开设有等径的圆孔，该圆孔的圆心位于所述第一盖体和第二盖体的密封端面。
22.进一步地，所述外壳体的一个侧面和另一相邻面上分别开设有等径的圆孔，该圆孔的圆心位于所述第一盖体和第二盖体的密封端面。
23.进一步地，所述圆孔处设置有密封圈，所述第一盖体和所述第二盖体的密封端面设置有密封圈。
24.进一步地，分别设置有多个所述第一连接耳和多个所述第二连接耳。
25.为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本技术。
附图说明
26.图1为本技术的一种示例性的役含缺陷承压设备安全评估系统的立体结构示意图；
27.图2为本技术另一种示例性的役含缺陷承压设备安全评估系统的立体结构示意图；
28.图3为本技术示例性的役含缺陷承压设备安全评估系统(开设有圆孔)的一种使用状态图；
29.图4为本技术示例性的役含缺陷承压设备安全评估系统(开设有圆孔)的另一种使
用状态图；
30.图5为本技术示例性的漏气检测组件与第一接头装配结构的剖视图；
31.图6为本技术示例性的密封旋塞与第二接头的装配结构的剖视图；
32.图7为本技术示例性的漏气检测组件的立体结构示意图；
33.图8为本技术示例性的在役含缺陷承压设备安全评估系统夹持在直管管道时的工作原理图；
34.图9为本技术示例性的在役含缺陷承压设备安全评估系统夹持在三通管管道时的工作原理图；
35.图10为本技术示例性的在役含缺陷承压设备安全评估系统夹持在管道的弯头时的工作原理图。
具体实施方式
36.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
37.请参阅图1-图7，本技术示例性的一种在役含缺陷承压设备安全评估系统，包括第一盖体11、第二盖体12、第一连接耳21、第二连接耳22、第一接头51、第二接头52、漏气检测组件30、密封旋塞40；
38.所述第一盖体11和所述第二盖体12分别形成有内腔，所述第一盖体11与所述第二盖体12分别通过密封端面p扣合；所述第一盖体11的密封端面p处设置有所述第一连接耳21，所述第二盖体12的密封端面p处设置有所述第二连接耳22，所述第一连接耳21和所述第二连接耳22通过螺栓连接紧固；
39.所述第一盖体11和所述第二盖体12扣合形成外壳体，且所述第一盖体11的内腔和所述第二盖体12的内腔共同形成空腔；
40.所述第一接头51安装在所述第一盖体11的一个侧壁，其轴向形成有第一通孔，该第一通孔与所述空腔连通；所述第二接头52安装在所述第一盖体11的另一个侧壁，其轴向形成有第二通孔，该第二通孔与所述空腔连通；
41.所述漏气检测组件30与所述第一接头51螺纹连接，所述密封旋塞40与所述第二接头52螺纹连接；
42.所述第一接头51和所述第二接头52的外径相同。
43.本技术所述的在役含缺陷承压设备安全评估系统，使用状态下，将第一盖体11和第二盖体12分别开设相应的圆孔a，然后与被连接的管道装配连接，通过第一连接耳21和第二连接耳22，使得外壳体紧固装配在管道上。管道上连接的夹具被放置在空腔内，使得夹具以夹具处的管道不受周围环境的影响。当夹具处泄漏气体时，气体会被漏气检测组件30检测到；当夹具处泄漏液体时，可以通过观察外壳体内的情况进行判断。进而，夹具处的泄漏检测准确，且检测的实现更容易。设置密封旋塞40用于密封其中一个接头，当漏气检测组件30连接在第一接头51上时，密封旋塞40连接在第二接头52上；当漏气检测组件30连接在第
二接头52上时，密封旋塞40连接在第一接头51上，由于第一接头51和第二接头52外径相等，所以，漏气检测组件30可以在两者间替换位置。
44.在一些优选实施例中，所述漏气检测组件30包括气体检测仪，该气体检测仪与控制器电连接。气体检测仪与第一接头51连接，将第一接头51排放出的气体成分进行检测，并将检测的结果以信号的形式传输给控制器，控制器对信号进行处理并以数据的形式发送给显示器，以供用户在显示器上了解。
45.进一步的，还包括电子流量计，该电子流量计安装在第一接头51处，以检测第一接头51流出的气体的流量。电子流量计与控制器电连接，通过控制器的处理将流量以数据的形式传输至显示器。电子流量计设置在第一接头51和气体检测仪的接头之间，先经过流量检测，再进行气体成分检测。
46.在另一些优选实施例中，所述漏气检测组件30包括出气管和空心球体35；
47.所述出气管包括依次连接的接头连接段31、直管段32、椭球型扩张段33、偏心管段34；所述直管段32的内部与所述空腔连通；所述直管段32的内径小于所述空心球体35的外径；
48.所述椭球型扩张段33内部形成有椭球型的腔体，所述空心球体35放置在该椭球型的腔体内；
49.所述偏心管段34连接在偏离所述椭球型的腔体的轴线的位置，且所述偏心管段的内径小于所述空心球体35的外径。
50.其中，以出气管连接在第一接头51为示例。直管段32的内部通道的一端与第一接头51的第一通孔连接，从而直管段32的内部通道与空腔连通，从空腔内排出的气体，依次流经第一接头51的第一通孔、直管段32的内部通道、椭球型扩张段33、偏心管段34，最后从偏心管段34的末端排出到周围大气中。在使用状态下，需要保持偏心管段34在直管段32的上方，最好是呈竖直方向放置。因此，本技术提供了两种外壳体的摆放状态，一种是第一盖体11和第二盖体12处于左右位置关系，且第一盖体11在左，另一种是第一盖体11和第二盖体12处于上下位置关系，且第一盖体11在上；以保证出气管始终竖向放置，该两种相对位置关系，如附图所示。
51.空心球体35的外径要大于直管段32的内径，也要大于偏心管段34的内径，从而空心球体35既不会落入直管段32内，又不会从偏心管段34被吹出。
52.空心球体35可以采用塑料材质，也可以采用木材质，以薄壁pp材质为宜。为了放置空心球体35进入椭球型扩张段33内，椭球型扩张段33中部切割开，将空心球体35放入，然后再对分割处进行粘接固定。当然，椭球型扩张段33需要能够容纳空心球体35，因此空心球体35的外径不宜过大，同时，还需要空心球体35能够在椭球型扩张段33内自由活动。
53.在一些优选实施例中，所述出气管为透明亚克力管；所述空心球体35的外壁覆盖有彩色涂层。出气管为透明亚克力材质，空心球体35的表面喷涂有油漆或者颜料，使得空心球体35更容易被观察到。
54.在一些优选实施例中，所述椭球型扩张段33的长度方向标注有刻度尺。刻度尺可以是刻度线，也可以是粘贴的刻度尺。刻度尺用于辅助判断空心球体35的高度位置，以准确获取数据。
55.在一些优选实施例中，所述第一盖体11和所述第二盖体12分别为透明亚克力盖。
第一盖体11和第二盖体12分别为透明亚克力材质。进一步的，第一盖体11和第二盖体12分别为方形。透明的外壳体，可以方便的观察到外壳体内部的情况，比如液滴滴落的情况。
56.在其中一些优选实施例中，如图8，所述外壳体的两个对侧面分别开设有等径的圆孔a，该圆孔a的圆心位于所述第一盖体11和第二盖体12的密封端面p。该示例用于漏点在直管管道71的安装。
57.在其中另一些优选实施例中，如图9，所述外壳体的两个对侧面和另一相邻面分别开设有等径的圆孔a，该圆孔a的圆心位于所述第一盖体11和第二盖体12的密封端面p。该示例用于漏点在三通管管道72的安装。
58.在其中再一些优选实施例中，如图10，所述外壳体的一个侧面和另一相邻面上分别开设有等径的圆孔a，该圆孔a的圆心位于所述第一盖体11和第二盖体12的密封端面p。该示例用于漏点在管道的弯头73处的安装。
59.在一些优选实施例中，所述圆孔a处设置有密封圈60，所述第一盖体11和所述第二盖体12的密封端面p设置有密封圈。设置密封圈，能够提高连接处的密封紧密性。
60.在一些优选实施例中，分别设置有多个所述第一连接耳21和多个所述第二连接耳22。
61.本技术示例性的在役含缺陷承压设备安全评估系统的工作原理：
62.先准备如图1或图2所示的结构，根据漏点处的管道的外径，用开孔器开设相应直径的圆孔a，开孔前，先在第一盖体11和第二盖体12的密封端面p设定圆心，然后画出相应直径的圆，然后开设圆孔a。开设好的圆孔a，其中半圆在第一盖体11上，另一半圆在第二盖体12上。成型的结构参照图3或图4所示。
63.如图8-图10，根据被夹持的管道的类型，开设相应的圆孔a。然后在圆孔a处环绕设置密封圈60，使得连接处的密封紧密。
64.若管道泄漏出的物料在常压下是气体，则通过空心球体35被吹升的高度，判断气流量的大小，并进行记录；每天巡检时，记录一组数据。当泄漏量过大，空心球体35直接被吹升至椭球型扩张段33的顶部时，由于气体从椭球型扩张段33的偏离轴心的位置排出，而球体位于椭球型扩张段33的轴线的顶部，两者互相不影响，此时既能够说明泄漏气体量大，而且泄漏气体不被空心球体35堵住，保证泄漏气体能够从偏心管段34排出。
65.若管道泄漏出的物料在常压下是液体，则泄漏出的液体被外壳体包裹，不会被周围环境的风或者其他因素影响，使得液滴能够准确的被观察到。由于外壳体是透明的，可以通过在规定时间内读取液滴数量，进而判断泄漏程度。
66.此外，若漏气检测组件30采用气体检测仪，则通过数字化的形式，在显示屏直接读取数据和了解情况。
67.每天巡检时记录泄漏情况，不论有没有泄漏。若多日检测均无泄漏，则可以拆除在役含缺陷承压设备安全评估系统；若多日的检测并记录到的数据不变，则根据泄漏情况进行判断，是否需要对漏点的夹具进行更换或加固。若多日的检测记录结果持续升高，则需要及时进行漏点的进一步处理。
68.本技术能够实现气体或液体物料的泄漏点的方便快捷检测，并且检测结果直管方便。且对在役含缺陷承压设备安全评估系统的拆卸也十分方便，可以作为临时检测工具使用。由于不需要供电也不需要电子器件，可以随时装配随时检测，也可以随时拆卸，使得检
测变得容易实现。如果管道内运输的物料是无色无味的，通过本技术的在役含缺陷承压设备安全评估系统，使得该物料的泄漏检测变得具体且可被观察到。
69.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。