压铸模架的合模导向机构的制作方法

1.本实用新型涉及模架制造技术领域，具体涉及压铸模架的合模导向机构。


背景技术：

2.压铸的实质是在高压作用下，使液态或半固态金属以及极高的速度填充进入压铸模架合模的缓冲装置型腔，并在压力作用下成型和冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺；
3.公开号为cn216397954u的实用新型，其公开了一种设有合模导向机构的压铸模架，型通过设置定模块、动模块、导向回型框、杆槽、卡槽、卡销、螺杆、防滑槽、防滑块和支撑框的配合使用，解决了传统的压铸模架缺少合模导向结构，使动模块合模移动的过程中没有限位，动模块会受到外力出现随机晃动的情况，容易造成动模块难以与定模块对齐的问题；但是，在此装置结构压铸模架之前，还需要人工调整导向回型框的位置，通过手动旋转钮环进行限位操作，步骤较为麻烦，不便于提升压铸生产效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供压铸模架的合模导向机构，解决上述技术问题。
5.本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：
6.压铸模架的合模导向机构，包括定模块和动模块，所述定模块的顶端设有凹台，所述凹台的表面靠近两短侧边边缘处固定安装有嵌板，所述定模块的顶端靠近四角边缘处固定安装有导向筒，所述动模块的底端表面靠近四角边缘处对称焊接固定有导向块；
7.所述嵌板的底端表面焊接固定有套壳，所述套壳的滑动连接有抵板，所述动模块的底端表面焊接固定有凸台，所述凸台的表面靠近两短侧边边缘处焊接固定有嵌块。
8.优选的，所述凹台的表面位于中部处设有腔槽，所述凹台的表面靠近两短侧边边缘处对称设有嵌槽，所述定模块的顶端靠近四角边缘处设有安装槽。
9.优选的，所述套壳内部的两短侧边表面对称设有限位槽，所述抵板的两短侧边表面焊接固定有凸块，所述抵板的底端表面固定连接有弹簧，所述弹簧的另一端与套壳固定连接。
10.优选的，所述导向筒的顶端表面靠近四角边缘处设有定位孔，所述导向筒的顶端表面位于中部处设有导向槽。
11.优选的，所述凸台的表面位于中部处设有芯槽，所述芯槽和腔槽合模成型。
12.优选的，所述导向块相邻的两侧边表面靠近底端处设有翻转槽，所述翻转槽的两侧边表面靠近底端处焊接固定有凸块，所述翻转槽的表面转动连接有翻转块，所述翻转块朝向导向块的一面位于中部处固定连接有抵接弹簧，所述翻转块表面设有嵌孔。
13.本实用新型的有益效果：
14.(1)通过设置的嵌板和导向筒组件，二者兼具合模导向效果，其中嵌板组件配合嵌块结构，可降低动模块在压铸过程中受到震动对其带来的影响；
15.(2)而导向筒组件配合导向块侧重于压铸阶段开始时，动模块和定模块的导向对
接，在加速对接速度的同时，减少碰触对模块表面造成的磨损。
附图说明
16.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
17.图1是本实用新型的整体结构示意图；
18.图2是本实用新型的定模块、嵌板和导向筒组件连接结构示意图；
19.图3是本实用新型的动模块和导向块组件连接结构示意图；
20.图4是本实用新型的导向块组件拆分结构示意图。
21.图中：1、定模块；2、腔槽；3、嵌槽；4、安装槽；5、嵌板；6、套壳；7、限位槽；8、抵板；9、导向筒；10、导向槽；11、动模块；12、凸台；13、芯槽；14、嵌块；15、导向块；16、翻转槽；17、翻转块；18、抵接弹簧；19、嵌孔。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1-图4所示，本实用新型为压铸模架的合模导向机构，包括定模块1和动模块11，定模块1的顶端设有凹台，凹台的表面靠近两短侧边边缘处固定安装有嵌板5，定模块1的顶端靠近四角边缘处固定安装有导向筒9，动模块11的底端表面靠近四角边缘处对称焊接固定有导向块15；
24.嵌板5的底端表面焊接固定有套壳6，套壳6的滑动连接有抵板8，动模块11的底端表面焊接固定有凸台12，凸台12的表面靠近两短侧边边缘处焊接固定有嵌块14，在动模块11配合定模块1压铸成型过程中，待到嵌块14贴近套壳6位置时，套壳6内部的抵板8将首先被压制，对模块连接之间产生的震动进行缓冲；
25.凹台的表面位于中部处设有腔槽2，凹台的表面靠近两短侧边边缘处对称设有嵌槽3，定模块1的顶端靠近四角边缘处设有安装槽4，腔槽2和芯槽13配合可进行压铸成型；
26.套壳6内部的两短侧边表面对称设有限位槽7，抵板8的两短侧边表面焊接固定有凸块，抵板8的底端表面固定连接有弹簧，弹簧的另一端与套壳6固定连接，在抵板8抵靠向下移动时，其底部的弹簧也将收到压缩，同时减少收到的震动影响，移动过程中，凸块配合限位槽7保持抵板8的稳定下移；
27.导向筒9的顶端表面靠近四角边缘处设有定位孔，导向筒9的顶端表面位于中部处设有导向槽10，导向筒9可配合导向块15完成模块压铸过程中的导向过程；
28.凸台12的表面位于中部处设有芯槽13，芯槽13和腔槽2合模成型；
29.导向块15相邻的两侧边表面靠近底端处设有翻转槽16，翻转槽16的两侧边表面靠近底端处焊接固定有凸块，翻转槽16的表面转动连接有翻转块17，翻转块17朝向导向块15的一面位于中部处固定连接有抵接弹簧18，翻转块17表面设有嵌孔19，下移动模块11进行压铸时，其底部的导向块15将瞄准导向筒9的位置进行移动，在其运动过程中，翻转块17将与导向槽10的侧边贴近，直至其收到压缩而慢慢收进翻转槽16中，过程操作迅速，且脱模
后，翻转块17将在抵接弹簧18的作用下迅速弹出，不需要人工操作。
30.本实用新型的工作原理：在动模块11配合定模块1压铸成型过程中，待到嵌块14贴近套壳6位置时，套壳6内部的抵板8将首先被压制，对模块连接之间产生的震动进行缓冲，在抵板8抵靠向下移动时，其底部的弹簧也将收到压缩，同时减少收到的震动影响，移动过程中，凸块配合限位槽7保持抵板8的稳定下移，在此之前，下移动模块11进行压铸时，其底部的导向块15将瞄准导向筒9的位置进行移动，在其运动过程中，翻转块17将与导向槽10的侧边贴近，直至其收到压缩而慢慢收进翻转槽16中，过程操作迅速，且脱模后，翻转块17将在抵接弹簧18的作用下迅速弹出，不需要人工操作。
31.以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。


技术特征：
1.压铸模架的合模导向机构，包括定模块(1)和动模块(11)，其特征在于，所述定模块(1)的顶端设有凹台，所述凹台的表面靠近两短侧边边缘处固定安装有嵌板(5)，所述定模块(1)的顶端靠近四角边缘处固定安装有导向筒(9)，所述动模块(11)的底端表面靠近四角边缘处对称焊接固定有导向块(15)；所述嵌板(5)的底端表面焊接固定有套壳(6)，所述套壳(6)的滑动连接有抵板(8)，所述动模块(11)的底端表面焊接固定有凸台(12)，所述凸台(12)的表面靠近两短侧边边缘处焊接固定有嵌块(14)。2.根据权利要求1所述的压铸模架的合模导向机构,其特征在于，所述凹台的表面位于中部处设有腔槽(2)，所述凹台的表面靠近两短侧边边缘处对称设有嵌槽(3)，所述定模块(1)的顶端靠近四角边缘处设有安装槽(4)。3.根据权利要求1所述的压铸模架的合模导向机构,其特征在于，所述套壳(6)内部的两短侧边表面对称设有限位槽(7)，所述抵板(8)的两短侧边表面焊接固定有凸块，所述抵板(8)的底端表面固定连接有弹簧，所述弹簧的另一端与套壳(6)固定连接。4.根据权利要求1所述的压铸模架的合模导向机构,其特征在于，所述导向筒(9)的顶端表面靠近四角边缘处设有定位孔，所述导向筒(9)的顶端表面位于中部处设有导向槽(10)。5.根据权利要求2所述的压铸模架的合模导向机构,其特征在于，所述凸台(12)的表面位于中部处设有芯槽(13)，所述芯槽(13)和腔槽(2)合模成型。6.根据权利要求1所述的压铸模架的合模导向机构,其特征在于，所述导向块(15)相邻的两侧边表面靠近底端处设有翻转槽(16)，所述翻转槽(16)的两侧边表面靠近底端处焊接固定有凸块，所述翻转槽(16)的表面转动连接有翻转块(17)，所述翻转块(17)朝向导向块(15)的一面位于中部处固定连接有抵接弹簧(18)，所述翻转块(17)表面设有嵌孔(19)。

技术总结
本实用新型公开了压铸模架的合模导向机构，涉及模架制造技术领域。包括定模块和动模块，定模块的顶端设有凹台，凹台的表面靠近两短侧边边缘处固定安装有嵌板，定模块的顶端靠近四角边缘处固定安装有导向筒，动模块的底端表面靠近四角边缘处对称焊接固定有导向块。通过设置的嵌板和导向筒组件，二者兼具合模导向效果，其中嵌板组件配合嵌块结构，可降低动模块在压铸过程中受到震动对其带来的影响，而导向筒组件配合导向块侧重于压铸阶段开始时，动模块和定模块的导向对接。模块和定模块的导向对接。模块和定模块的导向对接。


技术研发人员：孙佳 刘小葵
受保护的技术使用者：昆山智勇模具有限公司
技术研发日：2022.10.27
技术公布日：2023/2/10