一种电机壳压铸装置的制作方法

1.本实用新型涉及电机壳加工技术领域，具体是一种电机壳压铸装置。


背景技术：

2.压铸技术是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内，然后在高压力下快速凝固而获得的精密铸件的一种工艺。
3.在电机壳进行压铸时，通过将高温溶液倒入模具内部，然后通过打开压铸装置对高温溶液进行快速的挤压闭合，然后冷却成型，形成成品的电机外壳。
4.目前现有技术中，电机壳进行压铸过程中，通过将液体倒入到模板内部，然后通过打开压铸装置向下挤压闭合，然后进行冷却成型，在成型完毕时，需要工作人员将成型后的电机外壳取出，由于电机外壳内嵌在模板内部，需要工作人员手动取出，在取出过程中，电机外壳由于刚刚成型，表面会残留有大量的热气，当工作人员手部拿取时，会出现烫伤的问题；因此，针对上述问题提出一种电机壳压铸装置。


技术实现要素：

5.为了弥补现有技术的不足，解决上述背景技术中的问题，本实用新型提出一种电机壳压铸装置。
6.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：本实用新型所述的一种电机壳压铸装置，包括底座、支撑柱、顶板、动力装置和压铸板；所述底座的顶部固接有支撑柱；所述支撑柱的顶部固接有顶板；所述顶板的顶部固接有动力装置；所述动力装置的输出端固接有压铸板；所述底座的顶部固接有成型腔；所述成型腔的内部设有压铸模板；所述成型腔的顶部开设有定位槽；所述成型腔的内部开设有空腔；所述空腔的内部滑动连接有锁块；所述锁块的侧端固接有第一弹簧，且第一弹簧的另一端固接在空腔的内侧壁上；所述压铸模板的底部固接有导杆；所述导杆的底部固接有定位快；所述定位快的内部开设有锁槽；所述定位槽的内部固接有第二弹簧；所述空腔的内部设有拉动单元。
7.优选的，所述拉动单元包括拉杆；所述锁块的侧端固接有拉杆，且拉杆滑动连接在成型腔和空腔的内部；所述拉杆的侧端固接有拉把。
8.优选的，所述底座的顶部固接有水箱；所述成型腔的外壁固接有冷却管；所述水箱与冷却管之间固接有水管；所述水管的内部设有开关单元；所述底座的顶部固接有回收箱，且端部与冷却管相互连通。
9.优选的，所述开关单元包括气囊；所述冷却管的侧端固接有固定杆；所述固定杆的侧端固接有推管；所述推管的内部滑动连接有推板；所述推板的底部固接有堵塞杆；所述堵塞杆的内部开设有通孔，且堵塞杆贯穿水管的内部；所述底座的内部开设有滑槽；所述滑槽的内部固接有第三弹簧，且滑槽的内部滑动连接有堵塞杆；所述定位槽的内部固接有气囊；所述气囊的侧端与推管的无杆腔端部固接有气管。
10.优选的，所述水管的两端固接有密封块，且密封块的内部滑动连接有堵塞杆；所述
锁块的端部呈半弧形。
11.本实用新型的有益之处在于：
12.1.本实用新型通过将溶液倒入倒压铸模板的内部，然后将装有溶液的压铸模板通过机器放置在成型腔的顶部，使得压铸模板带动定位快插入到定位槽的内部，进行定位，在插入过程中，挤压锁块，使得锁块伸缩到空腔的内部，然后挤压第一弹簧产生弹力，当锁槽对齐空腔时，第一弹簧产生弹力推动锁块插入到锁槽的内部进行卡接固定，使得压铸模板与成型腔固定在一起，在定位快向下滑动时，挤压定位槽产生弹力，然后打开动力装置带动压铸板向底部滑动，使得压铸板覆盖在压铸模板的顶部，进行压铸成型，当压铸完毕时，通过打开拉动单元，使得锁块从锁槽的内部滑出，然后第二弹簧产生弹力推动压铸模板向上滑动，便于机器勾住压铸模板的边角处将压铸模板从成型腔的内部取出，然后将成型的电机壳取出，该过程能够减少工作人员与成型后的电机壳接触，且提高了电机壳的压铸效率。
13.2.本实用新型当压铸模板安装在成型腔的内部时，通过开关单元打开水箱，使得水箱内部的水通过水管进行流通到冷却管的内部，由于冷却管贴合在成型腔的表面，来进行吸热降温，快速的对成型腔内部压铸模板中的溶液进行快速的冷却，提高电机壳的压铸成型效率，当动力装置表面的水在吸热时，流通到回收箱的内部进行集中处理，避免造成水资源浪费的问题。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
15.图1为实施例一的立体图；
16.图2为实施例一的剖视图；
17.图3为图2中a处放大图；
18.图4为图2中b处放大图；
19.图5为实施例二的耐磨垫的结构示意图。
20.图中：1、底座；21、支撑柱；22、顶板；23、动力装置；24、压铸板；25、成型腔；26、压铸模板；27、导杆；28、定位快；29、锁槽；31、定位槽；32、空腔；33、锁块；34、第一弹簧；41、拉杆；42、拉把；43、第二弹簧；51、水箱；52、水管；53、冷却管；54、回收箱；61、气囊；62、气管；63、推管；64、推板；65、堵塞杆；66、通孔；67、密封块；68、滑槽；69、第三弹簧；7、耐磨垫。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.实施例一
23.请参阅图1-4所示，一种电机壳压铸装置，包括底座1、支撑柱21、顶板22、动力装置
23和压铸板24；所述底座1的顶部固接有支撑柱21；所述支撑柱21的顶部固接有顶板22；所述顶板22的顶部固接有动力装置23；所述动力装置23的输出端固接有压铸板24；所述底座1的顶部固接有成型腔25；所述成型腔25的内部设有压铸模板26；所述成型腔25的顶部开设有定位槽31；所述成型腔25的内部开设有空腔32；所述空腔32的内部滑动连接有锁块33；所述锁块33的侧端固接有第一弹簧34，且第一弹簧34的另一端固接在空腔32的内侧壁上；所述压铸模板26的底部固接有导杆27；所述导杆27的底部固接有定位快28；所述定位快28的内部开设有锁槽29；所述定位槽31的内部固接有第二弹簧43；所述空腔32的内部设有拉动单元；工作时，电机壳进行压铸过程中，通过将液体倒入到模板内部，然后通过打开压铸装置向下挤压闭合，然后进行冷却成型，在成型完毕时，需要工作人员将成型后的电机外壳取出，由于电机外壳内嵌在模板内部，需要工作人员手动取出，在取出过程中，电机外壳由于刚刚成型，表面会残留有大量的热气，当工作人员手部拿取时，会出现烫伤的问题，在注塑时，通过将溶液倒入倒压铸模板26的内部，然后将装有溶液的压铸模板26通过机器放置在成型腔25的顶部，使得压铸模板26带动定位快28插入到定位槽31的内部，进行定位，在插入过程中，挤压锁块33，使得锁块33伸缩到空腔32的内部，然后挤压第一弹簧34产生弹力，当锁槽29对齐空腔32时，第一弹簧34产生弹力推动锁块33插入到锁槽29的内部进行卡接固定，使得压铸模板26与成型腔25固定在一起，在定位快28向下滑动时，挤压定位槽31产生弹力，然后打开动力装置23带动压铸板24向底部滑动，使得压铸板24覆盖在压铸模板26的顶部，进行压铸成型，当压铸完毕时，通过打开拉动单元，使得锁块33从锁槽29的内部滑出，然后第二弹簧43产生弹力推动压铸模板26向上滑动，便于机器勾住压铸模板26的边角处将压铸模板26从成型腔25的内部取出，然后将成型的电机壳取出，该过程能够减少工作人员与成型后的电机壳接触，且提高了电机壳的压铸效率。
24.所述拉动单元包括拉杆41；所述锁块33的侧端固接有拉杆41，且拉杆41滑动连接在成型腔25和空腔32的内部；所述拉杆41的侧端固接有拉把42；工作时，当电机壳压铸成型时，通过拉动拉把42带动拉杆41向侧端滑动，使得拉杆41拉动锁块33伸缩到空腔32的内部，当锁块33从锁槽29的内部滑出时，第二弹簧43产生弹力推动定位快28向上滑动，使得定位快28带动压铸模板26弹出，便于机器将压铸模板26取出。
25.所述底座1的顶部固接有水箱51；所述成型腔25的外壁固接有冷却管53；所述水箱51与冷却管53之间固接有水管52；所述水管52的内部设有开关单元；所述底座1的顶部固接有回收箱54，且端部与冷却管53相互连通；工作时，当压铸模板26安装在成型腔25的内部时，通过开关单元打开水箱51，使得水箱51内部的水通过水管52进行流通到冷却管53的内部，由于冷却管53贴合在成型腔25的表面，来进行吸热降温，快速的对成型腔25内部压铸模板26中的溶液进行快速的冷却，提高电机壳的压铸成型效率，当动力装置23表面的水在吸热时，流通到回收箱54的内部进行集中处理，避免造成水资源浪费的问题。
26.所述开关单元包括气囊61；所述冷却管53的侧端固接有固定杆；所述固定杆的侧端固接有推管63；所述推管63的内部滑动连接有推板64；所述推板64的底部固接有堵塞杆65；所述堵塞杆65的内部开设有通孔66，且堵塞杆65贯穿水管52的内部；所述底座1的内部开设有滑槽68；所述滑槽68的内部固接有第三弹簧69，且滑槽68的内部滑动连接有堵塞杆65；所述定位槽31的内部固接有气囊61；所述气囊61的侧端与推管63的无杆腔端部固接有气管62；工作时，当定位快28插入到定位槽31的内部向底部滑动时，会挤压气囊61，使得气
囊61内部的气体通过气管62流通到推管63无杆腔内部，使得推管63无杆腔内部的气压变高，推动推板64向底部滑动，使得推板64推动堵塞杆65向底部滑动，使得堵塞杆65打的通孔66对齐水管52，使得水箱51内部的水能够进行流通到冷却管53的内部进行吸热降温，在堵塞杆65向底部滑动时，会挤压第三弹簧69产生弹力，当压铸模板26压铸完毕被取出时，第三弹簧69推动堵塞杆65向上滑动，使得通孔66与水管52错开，便于下一次的使用。
27.所述水管52的两端固接有密封块67，且密封块67的内部滑动连接有堵塞杆65；所述锁块33的端部呈半弧形；工作时，通过在水管52的两侧安装有密封块67，来起到密封的作用，避免通孔66在对齐水管52的过程中，出现漏水的问题。
28.实施例二
29.请参阅图5所示，对比实施例一，作为本实用新型的另一种实施方式，所述通孔66的底部固接有耐磨垫7；工作时，通过在通孔66的底部安装有耐磨垫7，来提高通孔66的防护和耐磨效果，通孔66在挤压第三弹簧69时，长时间的挤压造成磨损的问题。
30.工作原理：电机壳进行压铸过程中，通过将液体倒入到模板内部，然后通过打开压铸装置向下挤压闭合，然后进行冷却成型，在成型完毕时，需要工作人员将成型后的电机外壳取出，由于电机外壳内嵌在模板内部，需要工作人员手动取出，在取出过程中，电机外壳由于刚刚成型，表面会残留有大量的热气，当工作人员手部拿取时，会出现烫伤的问题，在注塑时，通过将溶液倒入倒压铸模板26的内部，然后将装有溶液的压铸模板26通过机器放置在成型腔25的顶部，使得压铸模板26带动定位快28插入到定位槽31的内部，进行定位，在插入过程中，挤压锁块33，使得锁块33伸缩到空腔32的内部，然后挤压第一弹簧34产生弹力，当锁槽29对齐空腔32时，第一弹簧34产生弹力推动锁块33插入到锁槽29的内部进行卡接固定，使得压铸模板26与成型腔25固定在一起，在定位快28向下滑动时，挤压定位槽31产生弹力，然后打开动力装置23带动压铸板24向底部滑动，使得压铸板24覆盖在压铸模板26的顶部，进行压铸成型，当压铸完毕时，通过打开拉动单元，使得锁块33从锁槽29的内部滑出，然后第二弹簧43产生弹力推动压铸模板26向上滑动，便于机器勾住压铸模板26的边角处将压铸模板26从成型腔25的内部取出，然后将成型的电机壳取出，该过程能够减少工作人员与成型后的电机壳接触，且提高了电机壳的压铸效率；当电机壳压铸成型时，通过拉动拉把42带动拉杆41向侧端滑动，使得拉杆41拉动锁块33伸缩到空腔32的内部，当锁块33从锁槽29的内部滑出时，第二弹簧43产生弹力推动定位快28向上滑动，使得定位快28带动压铸模板26弹出，便于机器将压铸模板26取出；当压铸模板26安装在成型腔25的内部时，通过开关单元打开水箱51，使得水箱51内部的水通过水管52进行流通到冷却管53的内部，由于冷却管53贴合在成型腔25的表面，来进行吸热降温，快速的对成型腔25内部压铸模板26中的溶液进行快速的冷却，提高电机壳的压铸成型效率，当动力装置23表面的水在吸热时，流通到回收箱54的内部进行集中处理，避免造成水资源浪费的问题。
31.所述开关单元包括气囊61；所述冷却管53的侧端固接有固定杆；所述固定杆的侧端固接有推管63；所述推管63的内部滑动连接有推板64；所述推板64的底部固接有堵塞杆65；所述堵塞杆65的内部开设有通孔66，且堵塞杆65贯穿水管52的内部；所述底座1的内部开设有滑槽68；所述滑槽68的内部固接有第三弹簧69，且滑槽68的内部滑动连接有堵塞杆65；所述定位槽31的内部固接有气囊61；所述气囊61的侧端与推管63的无杆腔端部固接有气管62；工作时，当定位快28插入到定位槽31的内部向底部滑动时，会挤压气囊61，使得气
囊61内部的气体通过气管62流通到推管63无杆腔内部，使得推管63无杆腔内部的气压变高，推动推板64向底部滑动，使得推板64推动堵塞杆65向底部滑动，使得堵塞杆65打的通孔66对齐水管52，使得水箱51内部的水能够进行流通到冷却管53的内部进行吸热降温，在堵塞杆65向底部滑动时，会挤压第三弹簧69产生弹力，当压铸模板26压铸完毕被取出时，第三弹簧69推动堵塞杆65向上滑动，使得通孔66与水管52错开，便于下一次的使用。
32.所述水管52的两端固接有密封块67，且密封块67的内部滑动连接有堵塞杆65；所述锁块33的端部呈半弧形；工作时，通过在水管52的两侧安装有密封块67，来起到密封的作用，避免通孔66在对齐水管52的过程中，出现漏水的问题。
33.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
34.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。