一种提升蛋白酶含量的制曲方法与流程

1.本发明属于调味品制造技术领域，具体涉及一种提升蛋白酶含量的制曲方法。


背景技术：

2.制曲是酱油等调味品酿造的关键步骤，是米曲霉发酵产酶的过程，酶在液体发酵过程起到分解蛋白质的作用，形成氨基氮、小分子肽等，是调味品呈鲜味、厚味的贡献主体，制曲质量的好坏会影响到调味品品质好坏。cn201510858727.8发明专利公开了一种酱油酿造的制曲方法，该方法选取蛋白质原料和淀粉质原料并混匀，然后接种微生物进行制曲培养，制曲培养过程中通入空气，在第一次松曲后，当大曲温度超过35℃时，进水并雾化，使大曲的温度降低到28～32℃，直至第二次松曲前；第二次松曲后，当大曲的温度升至38℃以上时，此时大曲表面的糖类物质已被微生物消耗殆尽，添加葡萄糖水溶液并雾化，使大曲温度降低到28～32℃至制曲完成。现有酱油制曲工艺主要是结合米曲霉的生长规律，依据温度作为判定标准，过程中通过风量以及松曲等手段实现全程控制，但未能结合米曲霉不同阶段的氧需求合理设置各阶段的风量以及控制工艺，实现最经济和合理的控制工艺。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题在于，提供一种提升蛋白酶含量的制曲方法，通过制曲全程循环风和外界新鲜风的阶段性比例调整，解决酱油制曲曲料酶活低的问题。
4.为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种提升蛋白酶含量的制曲方法，包括以下步骤：制备蛋白质大豆原料和淀粉质小麦原料，接种米曲霉混合拌料后进行制曲；在制曲的各个培养阶段，根据各个培养阶段米曲霉生产所需氧气对应控制回风阀开度和外界新风阀开度，以控制氧气浓度和送风量。
5.作为本发明所述的提升蛋白酶含量的制曲方法的优选实施方式，所述制曲按制曲时间分为第一培养阶段、第二培养阶段、第三培养阶段和第四培养阶段；所述第一培养阶段为制曲的0～13h；所述第二培养阶段为制曲的14～21h；所述第三培养阶段为制曲的22～30h；所述第四培养阶段为制曲的31～44h。酱油制曲是通过将米曲霉接种到曲料上进行培养，在此过程中会分泌酱油生产所需的蛋白酶，若制曲过程没有控制好，成曲的质量和酶活会对酱油的质量造成影响。温度、湿度和风对制曲过程有很大的影响，现有酱油制曲工艺大多数依据温度作为判定标准，过程中通过风量以及松曲等手段实现全程控制。通风在制曲过程中有降温和供氧的作用，本发明结合米曲霉生长代谢过程氧代谢需求，通过制曲全程循环风和新风的阶段性比例调整，叠加过程风量控制，满足米曲霉生长代谢全程的氧代谢需求，从而实现整体质量的稳定提升。
6.作为本发明所述的提升蛋白酶含量的制曲方法的优选实施方式，所述第一培养阶段的0～8h内，氧气浓度为17～19％，回风阀开度为60～80％，外界新风阀开度为20～40％，送风量为40000～80000m3/h；所述第一培养阶段的9～13h内，氧气浓度为19～21％，回风阀开度为10～30％，外界新风阀开度为70～90％，送风量为80000～160000m3/h。
7.作为本发明所述的提升蛋白酶含量的制曲方法的优选实施方式，所述第二培养阶段中，氧气浓度为19～21％，回风阀开度为15～35％，外界新风阀开度为65～85％；送风量为120000～160000m3/h。
8.作为本发明所述的提升蛋白酶含量的制曲方法的优选实施方式，所述第三培养阶段中，氧气浓度为18～20％，回风阀开度为0～20％，外界新风阀开度为80～100％，送风量为100000～140000m3/h。
9.作为本发明所述的提升蛋白酶含量的制曲方法的优选实施方式，所述第四培养阶段中，氧气浓度为17～19％，回风阀开度为20～40％，外界新风阀开度为60～80％；送风量为60000～100000m3/h。
10.本发明还提供一种酱油成曲，采用所述的提升蛋白酶含量的制曲方法制备得到。
11.本发明还提供所述的酱油成曲在制备调味品中的应用。
12.作为本发明所述应用的优选实施方式，所述调味品包括酱油。
13.本发明还提供一种酱油，采用所述的酱油成曲发酵得到。
14.本发明的有益效果为：本发明提供了一种提升蛋白酶含量的制曲方法，本发明主要通过对米曲霉生长不同阶段对氧需求进行设计，结合米曲霉代谢产热规律，创造性地实现不同阶段循环风和外界新鲜风的优化组合以及风量的优化，实现成曲质量的提升；本发明依据米曲霉生长温度需求作为基础，同时将不同阶段的氧含量需求作为判定条件，创造性的通过循环风和外界新鲜风阶段性优化以及风量控制等手段，满足其控制要求，同时实现送风量的经济性。
具体实施方式
15.为了更加简洁明了的展示本发明的技术方案、目的和优点，下面结合具体实施例详细说明本发明的技术方案。如无特殊说明，本发明实施例中所涉及的试剂均为市售产品，均可以通过商业渠道购买获得。
16.实施例1
17.本实施例的一种酱油原油的制备方法，具体包括以下步骤：
18.s1：蛋白质大豆原料准备：将大豆除杂、润水(润水比例110-130％)；
19.s2：蒸煮：将s1中处理好的大豆原料蒸煮，蒸煮条件为120～140℃，0.18～0.30mpa，蒸煮时间为10～90s，使蛋白质适度变性，并杀灭附着在原料上的微生物，蒸煮结束后将熟料冷却至30℃～36℃，得大豆熟料；
20.s3：淀粉质小麦原料准备：将小麦除杂、焙炒、冷却、粉碎，得小麦粉；
21.s4：拌种：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲按0.1％～0.3％与s3的小麦粉进行预拌，混合均匀后再与s2处理后大豆熟料混合均匀，得物料；
22.s5：混合拌料：将s4物料平均分配并平铺曲池或圆盘中进行制曲；
23.s6：制曲：制曲分为四个培养阶段，每个培养阶段的具体条件参数如下：
24.第一培养阶段：制曲的0～8h：曲料温度为33～35℃，氧气浓度为19％，回风阀开度为60％，外界新风阀开度为40％，送风量为50000m3/h；制曲的9～13h：曲料温度为35～40℃，氧气浓度为21％，回风阀开度为10％，外界新风阀开度为90％，送风量为100000m3/h，结合曲料感官待生长至11-13h时，对曲料进行第一次搅拌翻曲；
25.第二培养阶段：制曲的14～21h：曲料温度为28-35℃，氧气浓度为21％，回风阀开度为15％，外界新风阀开度为85％；生长至21h时，对曲料进行第二次搅拌翻曲，送风量为130000m3/h；
26.第三培养阶段：制曲的22～30h：曲料温度为26-33℃，氧气浓度为20％，回风阀开度为0％，外界新风阀开度为100％，送风量为110000m3/h，生长至30h时，对曲料进行第三次搅拌翻曲；
27.第四培养阶段：制曲的31～44h：曲料温度为26～32℃，氧气浓度为19％，回风阀开度为20％，外界新风阀开度为80％；送风量为80000m3/h，生长至40-44h时成曲；
28.s7：发酵：采用高盐稀态发酵法，将s6的酱油成曲与食盐浓度为19～23％的盐水混合均匀，成曲：盐水＝1:(1.5～2.2)。发酵温度30～38℃，时间为50～80天。
29.实施例2
30.本实施例的一种酱油原油的制备方法，具体包括以下步骤：
31.s1：蛋白质大豆原料准备：将大豆除杂、润水(润水比例110-130％)；
32.s2：蒸煮：将s1中处理好的大豆原料蒸煮，蒸煮条件为120～140℃，0.18～0.30mpa，蒸煮时间为10～90s，使蛋白质适度变性，并杀灭附着在原料上的微生物，蒸煮结束后将熟料冷却至30℃～36℃，得大豆熟料；
33.s3：淀粉质小麦原料准备：将小麦除杂、焙炒、冷却、粉碎，得小麦粉；
34.s4：拌种：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲按0.1％～0.3％与s3的小麦粉进行预拌，混合均匀后再与s2处理后大豆熟料混合均匀，得物料；
35.s5：混合拌料：将s4物料平均分配并平铺曲池或圆盘中进行制曲；
36.s6：制曲：制曲分为四个培养阶段，每个培养阶段的具体条件参数如下：
37.第一培养阶段：制曲的0～8h：曲料温度为33～35℃，氧气浓度为18％，回风阀开度为70％，外界新风阀开度为30％，送风量为50000m3/h；制曲的9～13h：曲料温度为35～40℃，氧气浓度为21％，回风阀开度为20％，外界新风阀开度为80％，送风量为100000m3/h，结合曲料感官待生长至11-13h时，对曲料进行第一次搅拌翻曲；
38.第二培养阶段：制曲的14～21h：曲料温度为28-35℃，氧气浓度为20％，回风阀开度为25％，外界新风阀开度为75％；生长至21h时，对曲料进行第二次搅拌翻曲，送风量为130000m3/h；
39.第三培养阶段：制曲的22～30h：曲料温度为26-33℃，氧气浓度为19％，回风阀开度为10％，外界新风阀开度为90％，送风量为110000m3/h，生长至30h时，对曲料进行第三次搅拌翻曲；
40.第四培养阶段：制曲的31～44h：曲料温度为26～32℃，氧气浓度为18％，回风阀开度为30％，外界新风阀开度为70％；送风量为80000m3/h，生长至40-44h时成曲；
41.s7：发酵：采用高盐稀态发酵法，将s6的酱油成曲与食盐浓度为19～23％的盐水混合均匀，成曲：盐水＝1:(1.5～2.2)。发酵温度30～38℃，时间为50～80天。
42.实施例3
43.本实施例的一种酱油原油的制备方法，具体包括以下步骤：
44.s1：蛋白质大豆原料准备：将大豆除杂、润水(润水比例110-130％)；
45.s2：蒸煮：将s1中处理好的大豆原料蒸煮，蒸煮条件为120～140℃，0.18～
0.30mpa，蒸煮时间为10～90s，使蛋白质适度变性，并杀灭附着在原料上的微生物，蒸煮结束后将熟料冷却至30℃～36℃，得大豆熟料；
46.s3：淀粉质小麦原料准备：将小麦除杂、焙炒、冷却、粉碎，得小麦粉；
47.s4：拌种：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲按0.1％～0.3％与s3的小麦粉进行预拌，混合均匀后再与s2处理后大豆熟料混合均匀，得物料；
48.s5：混合拌料：将s4物料平均分配并平铺曲池或圆盘中进行制曲；
49.s6：制曲：制曲分为四个培养阶段，每个培养阶段的具体条件参数如下：
50.第一培养阶段：制曲的0～8h：曲料温度为33～35℃，氧气浓度为17％，回风阀开度为80％，外界新风阀开度为20％，送风量为50000m3/h；制曲的9～13h：曲料温度为35～40℃，氧气浓度为21％，回风阀开度为30％，外界新风阀开度为70％，送风量为100000m3/h，结合曲料感官待生长至11-13h时，对曲料进行第一次搅拌翻曲；
51.第二培养阶段：制曲的14～21h：曲料温度为28-35℃，氧气浓度为19％，回风阀开度为35％，外界新风阀开度为65％；生长至21h时，对曲料进行第二次搅拌翻曲，送风量为130000m3/h；
52.第三培养阶段：制曲的22～30h：曲料温度为26-33℃，氧气浓度为18％，回风阀开度为20％，外界新风阀开度为80％，送风量为110000m3/h，生长至30h时，对曲料进行第三次搅拌翻曲；
53.第四培养阶段：制曲的31～44h：曲料温度为26～32℃，氧气浓度为17％，回风阀开度为40％，外界新风阀开度为60％；送风量为80000m3/h，生长至40-44h时成曲；
54.s7：发酵：采用高盐稀态发酵法，将s6的酱油成曲与食盐浓度为19～23％的盐水混合均匀，成曲：盐水＝1:(1.5～2.2)。发酵温度30～38℃，时间为50～80天。
55.对比例1
56.本对比例的一种酱油原油的制备方法，具体包括以下步骤：
57.s1：蛋白质大豆原料准备：将大豆除杂、润水(润水比例110-130％)；
58.s2：蒸煮：将s1中处理好的大豆原料蒸煮，蒸煮条件为120～140℃，0.18～0.30mpa，蒸煮时间为10～90s，使蛋白质适度变性，并杀灭附着在原料上的微生物，蒸煮结束后将熟料冷却至30℃～36℃，得大豆熟料；
59.s3：淀粉质小麦原料准备：将小麦除杂、焙炒、冷却、粉碎，得小麦粉；
60.s4：拌种：将米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲按0.1％～0.3％与s3的小麦粉进行预拌，混合均匀后再与s2处理后大豆熟料混合均匀，得物料；
61.s5：混合拌料：将s4物料平均分配并平铺曲池或圆盘中进行制曲；
62.s6：制曲：制曲分为四个培养阶段，每个培养阶段的具体条件参数如下：
63.第一培养阶段：制曲的0～8h：曲料温度为33～35℃，制曲的9～13h：曲料温度为35～40℃，送风量控制在90000m3/h，循环风和新风使用不做控制，由设定温度与实际温度偏差，自动进行循环风和新风的比例调配，结合曲料感官待生长至11-13h时，对曲料进行第一次搅拌翻曲；
64.第二培养阶段：制曲的14～21h：曲料温度为28-35℃，送风量为140000m3/h，循环风和新风使用不做控制，由设定温度与实际温度偏差，自动进行循环风和新风的比例调配，生长至21h时，对曲料进行第二次搅拌翻曲；
65.第三培养阶段：制曲的22～30h：曲料温度为26-33℃，送风量为100000m3/h，循环风和新风使用不做控制，由设定温度与实际温度偏差，自动进行循环风和新风的比例调配，生长至30h时，对曲料进行第三次搅拌翻曲；
66.第四培养阶段：制曲的31～44h：曲料温度为26～32℃，送风量为90000m3/h，循环风和新风使用不做控制，由设定温度与实际温度偏差，自动进行循环风和新风的比例调配，生长至40-44h时成曲；
67.s7：发酵：采用高盐稀态发酵法，将s6的酱油成曲与食盐浓度为19～23％的盐水混合均匀，成曲：盐水＝1:(1.5～2.2)。发酵温度30～38℃，时间为50～80天。
68.对比例2～3
69.对比例2～3的酱油原油制备方法与对比例1相同。
70.效果例
71.本效果例对实施例1～3、对比例1～3的酱油原油的制备过程中的制曲相关参数、成曲和发酵得到的原油的相关参数进行检测，结果如表1所示。
72.表1
[0073][0074]
由表1可知，实施例1～3采用本发明的提升蛋白酶含量的制曲方法，其制备得到的曲料的菌体量、ph、中性蛋白酶酶活相较于对比例均有显著的提升，且制备得到的酱油原油的氨基态氮和全氮的含量高于对比例。综上，本发明通过制曲全程循环风和新风的阶段性比例调整，叠加过程风量控制，使成曲和制备得到的原油的质量得到提升。
[0075]
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。