一种化工产品中间罐用油气回收装置的制作方法

1.本发明属于石油化工技术领域，具体为一种化工产品中间罐用油气回收装置。


背景技术：

2.在石油等化工产品的储存过程中一般会使用拱顶罐或卧式罐来作为试石油产品的暂存罐，所以用于暂存使用的拱顶罐和卧式罐又被称为中间罐，其一般作为石油等产品的暂存和中间罐体，其中拱顶罐是指罐顶为球冠状、罐体为圆柱形的一种钢制容器，而卧式油罐是由端盖及卧式圆形或椭圆形罐壁和鞍座所构成，通常用于生产环节或加油站，卧式油罐的容积一般都小于100立方米，它一般为圆形、椭圆形，也有其他不规则形状，由于石油产品具有一定的挥发性，当油罐内部油量的减少会导致油气含量的增加，即油罐的常存在油气，而油气与空气混合后具有一定的爆燃性，危险性较高。
3.在油罐内部的石油被逐渐使用时，随着使用的增加，油罐内部的液态石油含量逐渐减小，而油罐内部的油气含量会逐渐增加，现有技术中为了防止油气含量过大所造成的的压力过大引发油罐爆炸等问题，会在油罐上安装有呼吸阀，但呼吸阀仅能增加储罐气体空间的压力，推迟油气排放到大气的时间，当压力过大时，呼吸阀会被打开，此时油气仍然会通过呼吸阀排放至大气中，显然还会对环境造成污染，部分装置会将油气与氮气混合避免油气与空气接触引发的爆燃现象，但油气和氮气混合后仍然会排放至大气中造成资源的浪费，不能满足使用。
4.随着环保政策的不断出台，现有技术中会针对排放至大气中的油气进行处理，一般采用过滤和吸附的方法进行油气和空气的分离，当油气与空气分离后再利用脱附技术进行油气的脱附再使用冷凝技术进行冷凝，在此过程中虽能有效的油气和空气进行分离，达到洁净排放和回收的目的，但整个回收过程中耗能较高，当油气含量不足时，回收所需的能量将不足以抵消回收油气带来的经济效应，成本较高，能源利用率较差。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种化工产品中间罐用油气回收装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种化工产品中间罐用油气回收装置，包括吸料组件，所述吸料组件的右端连通有初步分离组件，所述初步分离组件的顶端连通有二次分离组件，所述二次分离组件的右端连通有脱附组件，所述二次分离组件的后端连通有循环管，所述循环管的中部固定安装有冷凝器，所述循环管的输出端固定连通有位于初步分离组件下方的回流组件，所述回流组件的输出端位于吸料组件的右下角，所述吸料组件、初步分离组件、二次分离组件和脱附组件以及回流组件均与外部机架之间进行连接，所述吸料组件位于石油储罐的正上方，所述吸料组件包括吸料罐，所述吸料罐的底端固定连通有进料口，所述进料口位于石油储罐的内部且与石油储罐之间通过法兰相连接。
7.在安装时需利用外部机架完成装置的安装，需确保装置的稳定性，在使用时，首先
需将吸料罐底端的进料口与储罐的排气口之间进行连接，需确保进料口的底端不会接触到液态石油，同时接通整个装置的电源，完成回收前的准备工作以及装置的安装工作。
8.作为本发明的进一步技术方案，所述吸料罐的内部活动套接有活塞板，所述活塞板的直径与吸料罐的内径相同，所述吸料罐内腔的中部固定安装有导向杆，所述活塞板的内部与导向杆的外侧面之间活动套接，所述活塞板可相对导向杆上下位移。
9.作为本发明的进一步技术方案，所述导向杆的外侧面活动套接有导向杆，所述导向杆的上下两端分别与活塞板的顶端和吸料罐内腔的顶端固定连接，所述活塞板外侧面靠近顶端的位置上固定套接有暂存罐，所述活塞板外侧面靠近顶端的左右两侧均开设有位于暂存罐内部的出料槽，所述暂存罐的顶端固定连通有第一输料管，所述第一输料管的输出端固定安装有单向阀且阀门的方向为向外导通和向内截止。
10.随着储罐内部液态石油含量的减少，储罐内部的油气含量逐渐增加，增加的油气会通过进料口进入吸料罐的内部，并随着油气含量的增加，油气所产生的压力随之增加，活塞板底端所承受的压力随之增加，活塞板随之相对导向杆上移，此时复位弹簧被压缩，活塞板相对吸料罐上移，当油气含量到达一定程度上时，此时活塞板被抬升至出料槽的上方，此时油气随之通过出料槽进入暂存罐的内部，并在暂存罐的内部进行短暂储存后通过第一输料管排出进入初步分离组件的内部进行处理。
11.通过利用油气的流动性，以及逐渐增加的油气将油气的增加转变为压力值的变化，利用逐渐增加的压力，迫使活塞板的上移，并使其到达一定位置后迫使油气排出，以进行后续处理，避免传统装置当油气含量增加迫使罐体内部压力增加后直接排放至大气中的问题，可实现油气在相对密闭的环境下当到达一定含量时自动导出进行后续处理，避免油气在产生环节直接污染大气以及造成的危险性，适合储油场所进行使用。
12.作为本发明的进一步技术方案，所述初步分离组件包括动力罐，所述动力罐的左端与第一输料管的另一端之间通过法兰相连通，所述动力罐的右端固定连通有第二输料管，所述动力罐的内部活动安装有主轴，所述主轴的外侧面固定安装有位于动力罐内部的叶轮，所述第二输料管的输出端固定连通有输料罐。
13.作为本发明的进一步技术方案，所述初步分离组件还包括离心分离罐，所述输料罐与离心分离罐之间活动套接且输料罐与离心分离罐的内部相连通，所述离心分离罐外侧面靠近底端的位置上固定套接有第二传动轴，所述主轴的顶端贯穿动力罐的顶端且固定安装有第一传动轴，所述第一传动轴的外侧面活动套接有传动带，所述传动带的另一端与第二传动轴的外侧面活动套接，所述第一传动轴通过传动带与第二传动轴之间传动连接。
14.作为本发明的进一步技术方案，所述离心分离罐的外侧面呈圆周状开设有离心孔，所述离心分离罐的外侧面活动套接有第一吸附罐，所述第一吸附罐与外部机架之间相连接，所述离心分离罐的顶端固定连通有排废管，所述排废管的顶端贯穿第一吸附罐且位于第一吸附罐的外侧面，所述第一吸附罐顶端的左右两侧均开设有出料孔，所述离心分离罐可相对输料罐和第一吸附罐转动。
15.当油气通过狭窄的第一输料管进入动力罐内部时，由于管径的变化导致油气的流速增加，进而会直接推动叶轮转动进而带动主轴转动，同时油气在推动叶轮转动后会通过第二输料管进入输料罐的内部，并随着输料罐流入离心分离罐的内部，而主轴旋转时则会同步带动第一传动轴转动进而通过传动带带动第二传动轴的转动，并同步带动离心分离罐
旋转，此时离心分离罐高速旋转产生离心力，由于石油密度大于空气密度，油气中所含有的石油成分会通过离心孔被甩出并进入第一吸附罐的内部，并通过出料孔排出，而分离出含有部分石油的空气则会通过排废管导出，完成油气的初步分离过程。
16.通过利用石油密度和空气密度的不同在高速旋转的作用下利用离心力将石油和空气进行简单的分离，同时旋转的动力来自油气的流动，利用自身的流动性完成油气的简单分离过程，完成初步处理，且无需使用额外动力来源，资源利用率较高。
17.作为本发明的进一步技术方案，所述二次分离组件包括二次吸附罐，所述二次吸附罐的底端开设有通孔，所述排废管贯穿通孔且位于二次吸附罐的内部并与二次吸附罐之间相连通，所述二次吸附罐底端的左右两侧均固定连通有连通管，所述连通管与出料孔之间相连通，所述二次吸附罐后方靠近顶端的位置上开设有排料口。
18.作为本发明的进一步技术方案，所述二次吸附罐内腔靠近底端的位置上活动安装有活性纤维膜，所述二次吸附罐的内腔活动安装有位于活性纤维膜上方的活性炭，所述二次吸附罐的顶端活安装有可供拆卸的检修盖，所述排料口的输出端与循环管的输入端相连通。
19.通过排废管分离后的含有部分石油的空气会直接进入活性纤维膜的底端，再经过活性纤维膜和活性炭的吸附作用去除大部分石油后进入二次吸附罐的顶端，在分离过程中此时排料口内部阀门处于关闭状态，同时经过连通管通入的油气会进入二次吸附罐的底端同样经过活性纤维膜和活性炭的吸附将石油分离后进入二次吸附罐的顶端，并通过二次吸附罐右端的管道进入脱附组件的内部，完成二次分离过程。
20.通过初步和二次的分离过程，可将初步过滤油气中的石油物质和分离后含有部分石油物质的空气同时进行吸附过滤，将初步过滤时油气和空气中的石油物质进行分离吸附，得到较少石油含量的空气，实现回收步骤中的分离过程，且经过二次分离，分离效率较高，适合批量回收使用。
21.作为本发明的进一步技术方案，所述脱附组件包括废气输出管，所述废气输出管的左端与二次吸附罐外侧面的右端相连通，所述废气输出管的底端设有燃烧室，所述废气输出管与燃烧室顶端的左侧固定连通，所述燃烧室的内部固定安装有蓄水罐，所述蓄水罐的底端贯穿燃烧室的底端且固定连通有进水阀，所述燃烧室顶端的右侧固定连通有泄压阀，所述蓄水罐的顶端贯穿燃烧室且固定连通有蒸汽输出管，所述蒸汽输出管的另一端与二次吸附罐的顶端相连通，所述蒸汽输出管的输出端安装有电磁单向阀，所述废气输出管的输出端安装有单向阀，阀门的方向分别为向外导通和向内截止以及向内导通和向外截止。
22.在经过二次分离组件过滤后的含有极少部分石油成分的空气会通过废气输出管直接进入燃烧室的内部，同时需通过进水阀向蓄水罐的内部注入冷水，同时打开位于燃烧室内部的电子打火器，电子打火器产生电火花引燃空气中的石油部分进行燃烧，此时燃烧所产生的温度会被蓄水罐内部的冷水吸收并促使冷水沸腾，当蓄水罐内部的温度传感器检测到水沸腾后会打开蒸汽输出管的电磁单向阀以及关闭废气输出管的单方阀和连通管以及排废管的阀门，停止油气的进入，而高温蒸汽则会通过蒸汽输出管进入二次吸附罐的内部，此时即可利用高正蒸汽反向作用于活性炭和活性纤维膜对其进行脱附处理，脱除附着的石油物质，且当蓄水罐内部的水被完全蒸发后，完成脱附处理，并打开排料口阀门即可。
23.通过利用油气的二次分离，并对分离后空气中极少含量的石油物质进行利用，利用其点燃后所产生的巨大热量加热冷水，并产生水蒸气直接反向作用于吸附的石油物质，完成脱附处理，避免了传统装置需设置多个装置进行油气的分离和吸附以及脱附过程，以及所需较多的外部能源的问题，利用了含有残留石油气体的空气，对其进行了充分利用，减少了外部能源消耗的同时基本做到了零排放，使其不再向大气中排放含有石油的气体，提高资源利用率的同时实现了洁净排放，适合批量安装使用。
24.作为本发明的进一步技术方案，所述回流组件包括回流箱，所述回流箱的右端与循环管的输出端固定连通，所述回流箱位于动力罐的正下方，所述回流箱的内部固定安装有变速齿轮箱，所述变速齿轮箱的输入端与主轴的底端相连接，所述变速齿轮箱的输出端的左右两侧均固定安装有延长轴，所述延长轴的外侧面均固定安装有挡块，所述挡块的高度与回流箱的内腔高度相同且挡块的外侧面与回流箱的内侧面相贴合。
25.完成脱附处理后的洁净油气会直接通过排料口进入循环管的内部，并可同步开启冷凝器对循环管内部的油气进行冷凝处理使其转变为液体，并随着循环管的输送进入回流组件的内部，同时主轴在油气推动下的旋转动作可同步带动变速齿轮箱的输入端转动，此时可根据储罐内部液态油含量的增加调整变速齿轮箱输出端的转速，当变速齿轮箱输出端转动时可通过延长轴带动挡块旋转，而当两个挡块旋转至回流箱的左右两侧时可对回流箱的输入和输出进行阻挡，关闭油的输出，且旋转速度越慢，回收石油的输出速度越慢，反之越快，最终通过回流管回流至储罐内完成回收过程。
26.通过对油气的流动性再次进行利用，利用其产生的旋转作用来使得挡块发生周向旋转，并利用挡块的回收石油进行阻挡，利用阻挡的间隔来改变回收石油的输出速率，避免传统装置中回收的石油直接进入储罐内可能造成储罐内部压力过高的问题，通过改变输出速率来根据罐体压力做出适应性调整，同时动力来源来自于油气的输入，无需额外动力来源，能源利用率极高，可推广使用。
27.本发明的有益效果如下：1、本发明通过利用油气的流动性，以及逐渐增加的油气将油气的增加转变为压力值的变化，利用逐渐增加的压力，迫使活塞板的上移，并使其到达一定位置后迫使油气排出，以进行后续处理，避免传统装置当油气含量增加迫使罐体内部压力增加后直接排放至大气中的问题，可实现油气在相对密闭的环境下当到达一定含量时自动导出进行后续处理，避免油气在产生环节直接污染大气以及造成的危险性，适合储油场所进行使用。
28.2、本发明通过利用油气的二次分离，并对分离后空气中极少含量的石油物质进行利用，利用其点燃后所产生的巨大热量加热冷水，并产生水蒸气直接反向作用于吸附的石油物质，完成脱附处理，避免了传统装置需设置多个装置进行油气的分离和吸附以及脱附过程，以及所需较多的外部能源的问题，利用了含有残留石油气体的空气，对其进行了充分利用，减少了外部能源消耗的同时基本做到了零排放，使其不再向大气中排放含有石油的气体，提高资源利用率的同时实现了洁净排放，适合批量安装使用。
29.3、本发明通过对油气的流动性再次进行利用，利用其产生的旋转作用来使得挡块发生周向旋转，并利用挡块的回收石油进行阻挡，利用阻挡的间隔来改变回收石油的输出速率，避免传统装置中回收的石油直接进入储罐内可能造成储罐内部压力过高的问题，通过改变输出速率来根据罐体压力做出适应性调整，同时动力来源来自于油气的输入，无需
额外动力来源，能源利用率极高，可推广使用。
附图说明
30.图1为本发明整体结构的示意图；图2为本发明背面结构的示意图；图3为本发明吸料组件结构的单独剖视图；图4为本发明初步分离组件结构的内部剖视图；图5为本发明离心分离罐结构的单独剖视图；图6为本发明二次分离组件和脱附组件的配合示意图；图7为本发明脱附组件内部结构的剖视图；图8为本发明循环管和回流组件结构的配合示意图；图9为本发明回流组件内部结构的单独剖视图。
31.图中：1、吸料组件；101、吸料罐；102、进料口；103、活塞板；104、导向杆；105、复位弹簧；106、出料槽；107、暂存罐；108、第一输料管；2、初步分离组件；201、动力罐；202、第二输料管；203、主轴；204、叶轮；205、第一传动轴；206、第二传动轴；207、传动带；208、输料罐；209、离心分离罐；2010、离心孔；2011、排废管；2012、第一吸附罐；2013、出料孔；3、二次分离组件；301、二次吸附罐；302、连通管；303、活性纤维膜；304、活性炭；305、排料口；4、脱附组件；401、废气输出管；402、燃烧室；403、蓄水罐；404、进水阀；405、泄压阀；406、蒸汽输出管；5、循环管；6、冷凝器；7、回流组件；701、回流箱；702、回流管；703、变速齿轮箱；704、延长轴；705、挡块。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.如图1和图2以及图3所示，本发明实施例中，一种化工产品中间罐用油气回收装置，包括吸料组件1，吸料组件1的右端连通有初步分离组件2，初步分离组件2的顶端连通有二次分离组件3，二次分离组件3的右端连通有脱附组件4，二次分离组件3的后端连通有循环管5，循环管5的中部固定安装有冷凝器6，循环管5的输出端固定连通有位于初步分离组件2下方的回流组件7，回流组件7的输出端位于吸料组件1的右下角，吸料组件1、初步分离组件2、二次分离组件3和脱附组件4以及回流组件7均与外部机架之间进行连接，吸料组件1位于石油储罐的正上方，吸料组件1包括吸料罐101，吸料罐101的底端固定连通有进料口102，进料口102位于石油储罐的内部且与石油储罐之间通过法兰相连接。
34.在安装时需利用外部机架完成装置的安装，需确保装置的稳定性，在使用时，首先需将吸料罐101底端的进料口102与储罐的排气口之间进行连接，需确保进料口102的底端不会接触到液态石油，同时接通整个装置的电源，完成回收前的准备工作以及装置的安装工作。
35.如图3所示，吸料罐101的内部活动套接有活塞板103，活塞板103的直径与吸料罐
101的内径相同，吸料罐101内腔的中部固定安装有导向杆104，活塞板103的内部与导向杆104的外侧面之间活动套接，活塞板103可相对导向杆104上下位移，导向杆104的外侧面活动套接有导向杆104，导向杆104的上下两端分别与活塞板103的顶端和吸料罐101内腔的顶端固定连接，活塞板103外侧面靠近顶端的位置上固定套接有暂存罐107，活塞板103外侧面靠近顶端的左右两侧均开设有位于暂存罐107内部的出料槽106，暂存罐107的顶端固定连通有第一输料管108，第一输料管108的输出端固定安装有单向阀且阀门的方向为向外导通和向内截止。
36.第一实施例：随着储罐内部液态石油含量的减少，储罐内部的油气含量逐渐增加，增加的油气会通过进料口102进入吸料罐101的内部，并随着油气含量的增加，油气所产生的压力随之增加，活塞板103底端所承受的压力随之增加，活塞板103随之相对导向杆104上移，此时复位弹簧105被压缩，活塞板103相对吸料罐101上移，当油气含量到达一定程度上时，此时活塞板103被抬升至出料槽106的上方，此时油气随之通过出料槽106进入暂存罐107的内部，并在暂存罐107的内部进行短暂储存后通过第一输料管108排出进入初步分离组件2的内部进行处理。
37.通过利用油气的流动性，以及逐渐增加的油气将油气的增加转变为压力值的变化，利用逐渐增加的压力，迫使活塞板103的上移，并使其到达一定位置后迫使油气排出，以进行后续处理，避免传统装置当油气含量增加迫使罐体内部压力增加后直接排放至大气中的问题，可实现油气在相对密闭的环境下当到达一定含量时自动导出进行后续处理，避免油气在产生环节直接污染大气以及造成的危险性，适合储油场所进行使用。
38.如图4和图5所示，初步分离组件2包括动力罐201，动力罐201的左端与第一输料管108的另一端之间通过法兰相连通，动力罐201的右端固定连通有第二输料管202，动力罐201的内部活动安装有主轴203，主轴203的外侧面固定安装有位于动力罐201内部的叶轮204，第二输料管202的输出端固定连通有输料罐208，初步分离组件2还包括离心分离罐209，输料罐208与离心分离罐209之间活动套接且输料罐208与离心分离罐209的内部相连通，离心分离罐209外侧面靠近底端的位置上固定套接有第二传动轴206，主轴203的顶端贯穿动力罐201的顶端且固定安装有第一传动轴205，第一传动轴205的外侧面活动套接有传动带207，传动带207的另一端与第二传动轴206的外侧面活动套接，第一传动轴205通过传动带207与第二传动轴206之间传动连接，离心分离罐209的外侧面呈圆周状开设有离心孔2010，离心分离罐209的外侧面活动套接有第一吸附罐2012，第一吸附罐2012与外部机架之间相连接，离心分离罐209的顶端固定连通有排废管2011，排废管2011的顶端贯穿第一吸附罐2012且位于第一吸附罐2012的外侧面，第一吸附罐2012顶端的左右两侧均开设有出料孔2013，离心分离罐209可相对输料罐208和第一吸附罐2012转动。
39.当油气通过狭窄的第一输料管108进入动力罐201内部时，由于管径的变化导致油气的流速增加，进而会直接推动叶轮204转动进而带动主轴203转动，同时油气在推动叶轮204转动后会通过第二输料管202进入输料罐208的内部，并随着输料罐208流入离心分离罐209的内部，而主轴203旋转时则会同步带动第一传动轴205转动进而通过传动带207带动第二传动轴206的转动，并同步带动离心分离罐209旋转，此时离心分离罐209高速旋转产生离心力，由于石油密度大于空气密度，油气中所含有的石油成分会通过离心孔2010被甩出并
进入第一吸附罐2012的内部，并通过出料孔2013排出，而分离出含有部分石油的空气则会通过排废管2011导出，完成油气的初步分离过程。
40.通过利用石油密度和空气密度的不同在高速旋转的作用下利用离心力将石油和空气进行简单的分离，同时旋转的动力来自油气的流动，利用自身的流动性完成油气的简单分离过程，完成初步处理，且无需使用额外动力来源，资源利用率较高。
41.如图6所示，二次分离组件3包括二次吸附罐301，二次吸附罐301的底端开设有通孔，排废管2011贯穿通孔且位于二次吸附罐301的内部并与二次吸附罐301之间相连通，二次吸附罐301底端的左右两侧均固定连通有连通管302，连通管302与出料孔2013之间相连通，二次吸附罐301后方靠近顶端的位置上开设有排料口305，二次吸附罐301内腔靠近底端的位置上活动安装有活性纤维膜303，二次吸附罐301的内腔活动安装有位于活性纤维膜303上方的活性炭304，二次吸附罐301的顶端活安装有可供拆卸的检修盖，排料口305的输出端与循环管5的输入端相连通。
42.通过排废管2011分离后的含有部分石油的空气会直接进入活性纤维膜303的底端，再经过活性纤维膜303和活性炭304的吸附作用去除大部分石油后进入二次吸附罐301的顶端，在分离过程中此时排料口305内部阀门处于关闭状态，同时经过连通管302通入的油气会进入二次吸附罐301的底端同样经过活性纤维膜303和活性炭304的吸附将石油分离后进入二次吸附罐301的顶端，并通过二次吸附罐301右端的管道进入脱附组件4的内部，完成二次分离过程。
43.通过初步和二次的分离过程，可将初步过滤油气中的石油物质和分离后含有部分石油物质的空气同时进行吸附过滤，将初步过滤时油气和空气中的石油物质进行分离吸附，得到较少石油含量的空气，实现回收步骤中的分离过程，且经过二次分离，分离效率较高，适合批量回收使用。
44.如图6和图7所示，脱附组件4包括废气输出管401，废气输出管401的左端与二次吸附罐301外侧面的右端相连通，废气输出管401的底端设有燃烧室402，废气输出管401与燃烧室402顶端的左侧固定连通，燃烧室402的内部固定安装有蓄水罐403，蓄水罐403的底端贯穿燃烧室402的底端且固定连通有进水阀404，燃烧室402顶端的右侧固定连通有泄压阀405，蓄水罐403的顶端贯穿燃烧室402且固定连通有蒸汽输出管406，蒸汽输出管406的另一端与二次吸附罐301的顶端相连通，蒸汽输出管406的输出端安装有电磁单向阀，废气输出管401的输出端安装有单向阀，阀门的方向分别为向外导通和向内截止以及向内导通和向外截止，且燃烧室402的内部安装有电子打火器，同时蓄水罐403内部安装有温度传感器。
45.第二实施例：在经过二次分离组件3过滤后的含有极少部分石油成分的空气会通过废气输出管401直接进入燃烧室402的内部，同时需通过进水阀404向蓄水罐403的内部注入冷水，同时打开位于燃烧室402内部的电子打火器，电子打火器产生电火花引燃空气中的石油部分进行燃烧，此时燃烧所产生的温度会被蓄水罐403内部的冷水吸收并促使冷水沸腾，当蓄水罐403内部的温度传感器检测到水沸腾后会打开蒸汽输出管406的电磁单向阀以及关闭废气输出管401的单方阀和连通管302以及排废管2011的阀门，停止油气的进入，而高温蒸汽则会通过蒸汽输出管406进入二次吸附罐301的内部，此时即可利用高正蒸汽反向作用于活性炭304和活性纤维膜303对其进行脱附处理，脱除附着的石油物质，且当蓄水罐403内部的水
被完全蒸发后，完成脱附处理，并打开排料口305阀门即可。
46.通过利用油气的二次分离，并对分离后空气中极少含量的石油物质进行利用，利用其点燃后所产生的巨大热量加热冷水，并产生水蒸气直接反向作用于吸附的石油物质，完成脱附处理，避免了传统装置需设置多个装置进行油气的分离和吸附以及脱附过程，以及所需较多的外部能源的问题，利用了含有残留石油气体的空气，对其进行了充分利用，减少了外部能源消耗的同时基本做到了零排放，使其不再向大气中排放含有石油的气体，提高资源利用率的同时实现了洁净排放，适合批量安装使用。
47.如图5和图9所示，回流组件7包括回流箱701，回流箱701的右端与循环管5的输出端固定连通，回流箱701位于动力罐201的正下方，回流箱701的内部固定安装有变速齿轮箱703，变速齿轮箱703的输入端与主轴203的底端相连接，变速齿轮箱703的输出端的左右两侧均固定安装有延长轴704，延长轴704的外侧面均固定安装有挡块705，挡块705的高度与回流箱701的内腔高度相同且挡块705的外侧面与回流箱701的内侧面相贴合，且回流管702的输出端应与储罐之间相连接。
48.第三实施例：完成脱附处理后的洁净油气会直接通过排料口305进入循环管5的内部，并可同步开启冷凝器6对循环管5内部的油气进行冷凝处理使其转变为液体，并随着循环管5的输送进入回流组件7的内部，同时主轴203在油气推动下的旋转动作可同步带动变速齿轮箱703的输入端转动，此时可根据储罐内部液态油含量的增加调整变速齿轮箱703输出端的转速，当变速齿轮箱703输出端转动时可通过延长轴704带动挡块705旋转，而当两个挡块705旋转至回流箱701的左右两侧时可对回流箱701的输入和输出进行阻挡，关闭油的输出，且旋转速度越慢，回收石油的输出速度越慢，反之越快，最终通过回流管702回流至储罐内完成回收过程。
49.通过对油气的流动性再次进行利用，利用其产生的旋转作用来使得挡块705发生周向旋转，并利用挡块705的回收石油进行阻挡，利用阻挡的间隔来改变回收石油的输出速率，避免传统装置中回收的石油直接进入储罐内可能造成储罐内部压力过高的问题，通过改变输出速率来根据罐体压力做出适应性调整，同时动力来源来自于油气的输入，无需额外动力来源，能源利用率极高，可推广使用。
50.工作原理及使用流程：随着储罐内部液态石油含量的减少，储罐内部的油气含量逐渐增加，增加的油气会通过进料口102进入吸料罐101的内部，并随着油气含量的增加，油气所产生的压力随之增加，活塞板103底端所承受的压力随之增加，活塞板103随之相对导向杆104上移，此时复位弹簧105被压缩，活塞板103相对吸料罐101上移，当油气含量到达一定程度上时，此时活塞板103被抬升至出料槽106的上方，此时油气随之通过出料槽106进入暂存罐107的内部，并在暂存罐107的内部进行短暂储存后通过第一输料管108排出进入初步分离组件2的内部进行处理；当油气通过狭窄的第一输料管108进入动力罐201内部时，由于管径的变化导致油气的流速增加，进而会直接推动叶轮204转动进而带动主轴203转动，同时油气在推动叶轮204转动后会通过第二输料管202进入输料罐208的内部，并随着输料罐208流入离心分离罐209的内部，而主轴203旋转时则会同步带动第一传动轴205转动进而通过传动带207带动第
二传动轴206的转动，并同步带动离心分离罐209旋转，此时离心分离罐209高速旋转产生离心力，由于石油密度大于空气密度，油气中所含有的石油成分会通过离心孔2010被甩出并进入第一吸附罐2012的内部，并通过出料孔2013排出，而分离出含有部分石油的空气则会通过排废管2011导出，完成油气的初步分离过程；通过排废管2011分离后的含有部分石油的空气会直接进入活性纤维膜303的底端，再经过活性纤维膜303和活性炭304的吸附作用去除大部分石油后进入二次吸附罐301的顶端，在分离过程中此时排料口305内部阀门处于关闭状态，同时经过连通管302通入的油气会进入二次吸附罐301的底端同样经过活性纤维膜303和活性炭304的吸附将石油分离后进入二次吸附罐301的顶端，并通过二次吸附罐301右端的管道进入脱附组件4的内部，完成二次分离过程；在经过二次分离组件3过滤后的含有极少部分石油成分的空气会通过废气输出管401直接进入燃烧室402的内部，同时需通过进水阀404向蓄水罐403的内部注入冷水，同时打开位于燃烧室402内部的电子打火器，电子打火器产生电火花引燃空气中的石油部分进行燃烧，此时燃烧所产生的温度会被蓄水罐403内部的冷水吸收并促使冷水沸腾，当蓄水罐403内部的温度传感器检测到水沸腾后会打开蒸汽输出管406的电磁单向阀以及关闭废气输出管401的单方阀和连通管302以及排废管2011的阀门，停止油气的进入，而高温蒸汽则会通过蒸汽输出管406进入二次吸附罐301的内部，此时即可利用高正蒸汽反向作用于活性炭304和活性纤维膜303对其进行脱附处理，脱除附着的石油物质，且当蓄水罐403内部的水被完全蒸发后，完成脱附处理，并打开排料口305阀门即可；完成脱附处理后的洁净油气会直接通过排料口305进入循环管5的内部，并可同步开启冷凝器6对循环管5内部的油气进行冷凝处理使其转变为液体，并随着循环管5的输送进入回流组件7的内部，同时主轴203在油气推动下的旋转动作可同步带动变速齿轮箱703的输入端转动，此时可根据储罐内部液态油含量的增加调整变速齿轮箱703输出端的转速，当变速齿轮箱703输出端转动时可通过延长轴704带动挡块705旋转，而当两个挡块705旋转至回流箱701的左右两侧时可对回流箱701的输入和输出进行阻挡，关闭油的输出，且旋转速度越慢，回收石油的输出速度越慢，反之越快，最终通过回流管702回流至储罐内完成回收过程。
51.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
52.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。