一种铸件降温装置的制作方法

1.本实用新型涉及铸件降温装置技术领域，具体为一种铸件降温装置。


背景技术：

2.铸件的铸造过程是先将冶炼好的液态金属注入预先准备好的铸模中，待铸模中的液态金属冷却后，再对铸模中成型的铸件进行打磨等后续加工处理，最终得到平整的铸件，成型的铸件从铸模中脱离出来后，由于铸件的温度仍旧较高，因此需要使用到降温装置进行处理。
3.然而现有的铸件降温装置，都是用风扇进行冷却，由于风扇冷却面积有效，无法做到铸件的顶部、底部和四周同时冷却，导致降温效率低下。针对上述问题，急需在原有铸件降温装置的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种铸件降温装置，以解决上述背景技术提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸件降温装置，包括支撑架，所述支撑架底部的上表面通过轴承转动安装有第一中空转轴，所述第一中空转轴的上端固定有圆环，所述圆环的内部开设有内腔，所述内腔的内侧贯通固定连接有喷气头，所述内腔的顶部贯通固定连接有第二中空转轴，所述第二中空转轴的上端贯穿支撑架的顶部，所述第二中空转轴与支撑架的连接处通过轴承转动连接，所述第二中空转轴的外壁位于支撑架的上方固定有第一齿轮，所述第一齿轮的一侧啮合有第二齿轮，所述支撑架顶部的一侧固定有电机，所述电机顶部的输出端与第二齿轮底部的中心处固定连接，所述支撑架的顶部固定安装有风机，所述风机的两侧分别安装有出气管和进气管，所述出气管的下端位于第二中空转轴的内部，所述第二中空转轴和出气管的连接处设置有密封机构，所述支撑架底部的上表面设置有承载机构。
6.优选的，所述密封机构包括密封圈和凹槽，所述第二中空转轴的内壁开设有凹槽，所述出气管的外壁固定有密封圈，所述密封圈位于凹槽的内部。
7.优选的，所述密封圈正视剖面的端部设计为锯齿状结构，所述密封圈与凹槽构成卡合式的旋转结构。
8.优选的，所述承载机构包括固定杆和承载板，所述支撑架底部的上表面固定有固定杆，所述固定杆的上端依次贯穿第一中空转轴的内部和圆环的底部固定连接有承载板。
9.优选的，所述承载板上均匀分布有通孔，所述固定杆与第一中空转轴和圆环均为旋转结构。
10.优选的，所述喷气头在圆环的内侧等间距分布，所述出气管的外壁与第二中空转轴的内壁相互贴合。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该铸件降温装置，通过启动电机，可
以带动圆环内侧等间距分布的喷气头旋转，且启动风机，可以使得喷气头处喷出冷却风，由于圆环的内部放置有铸件，使得喷气头喷出的冷却风可以同时对铸件的顶部、底部和四周进行降温，提升了降温的效率。
附图说明
12.图1为本实用新型正视剖面结构示意图；
13.图2为本实用新型图1中a处放大结构示意图；
14.图3为本实用新型第一齿轮俯视安装结构示意图；
15.图4为本实用新型密封圈俯视结构示意图；
16.图5为本实用新型固定杆俯视安装结构示意图。
17.图中：1、支撑架；2、第一中空转轴；3、圆环；4、内腔；5、喷气头；6、第二中空转轴；7、第一齿轮；8、第二齿轮；9、电机；10、出气管；11、风机；12、进气管；13、固定杆；14、承载板；15、密封圈；16、凹槽。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种铸件降温装置，包括支撑架1，支撑架1底部的上表面通过轴承转动安装有第一中空转轴2，第一中空转轴2的上端固定有圆环3，圆环3的内部开设有内腔4，内腔4的内侧贯通固定连接有喷气头5，内腔4的顶部贯通固定连接有第二中空转轴6，第二中空转轴6的上端贯穿支撑架1的顶部，第二中空转轴6与支撑架1的连接处通过轴承转动连接，第二中空转轴6的外壁位于支撑架1的上方固定有第一齿轮7，第一齿轮7的一侧啮合有第二齿轮8，支撑架1顶部的一侧固定有电机9，电机9顶部的输出端与第二齿轮8底部的中心处固定连接，支撑架1的顶部固定安装有风机11，风机11的两侧分别安装有出气管10和进气管12，出气管10的下端位于第二中空转轴6的内部，第二中空转轴6和出气管10的连接处设置有密封机构，支撑架1底部的上表面设置有承载机构。
20.密封机构包括密封圈15和凹槽16，第二中空转轴6的内壁开设有凹槽16，出气管10的外壁固定有密封圈15，密封圈15位于凹槽16的内部，密封机构保证了第二中空转轴6和出气管10的连接处，不会出现漏气的现象，使得风机11产生的气体可以全部喷出，保证了产生风力的强度。
21.密封圈15正视剖面的端部设计为锯齿状结构，密封圈15与凹槽16构成卡合式的旋转结构，增加了第二中空转轴6和出气管10的连接处密封面积，提升了密封效果。
22.承载机构包括固定杆13和承载板14，支撑架1底部的上表面固定有固定杆13，固定杆13的上端依次贯穿第一中空转轴2的内部和圆环3的底部固定连接有承载板14，承载板14上均匀分布有通孔，固定杆13与第一中空转轴2和圆环3均为旋转结构，保证了固定杆13和承载板14不会妨碍圆环3的正常旋转，且使得喷气头5处喷出的冷却风可以通过承载板14底部的通孔吹到承载板14顶部的铸件上，能够对铸件底部进行降温。
23.喷气头5在圆环3的内侧等间距分布，出气管10的外壁与第二中空转轴6的内壁相互贴合，使得铸件的顶部、底部和四周均能够被冷却风吹到，使得铸件能够快速降温。
24.工作原理：在使用该铸件降温装置时，首先将需要冷却的铸件放置到承载板14的顶部，然后启动电机9，接着电机9带动第二齿轮8旋转，再接着第二齿轮8带动第一齿轮7旋转，然后第一齿轮7带动第二中空转轴6旋转，使得第二中空转轴6上的凹槽16在密封圈15上旋转，接着第二中空转轴6带动圆环3和第一中空转轴2旋转，同时带动喷气头5旋转，然后启动风机11，接着风机11通过进气管12将外界的空气抽到出气管10的内部，然后进入到第二中空转轴6的内部，接着进入到内腔4的内部，然后通过喷气头5喷出，由于喷气头5在圆环3的内侧等间距分布，且喷气头5在旋转，因此喷气头5处喷出的冷却风，可以同时对铸件的顶部、底部和四周进行降温，提升了降温的效率。
25.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种铸件降温装置，包括支撑架（1），其特征在于：所述支撑架（1）底部的上表面通过轴承转动安装有第一中空转轴（2），所述第一中空转轴（2）的上端固定有圆环（3），所述圆环（3）的内部开设有内腔（4），所述内腔（4）的内侧贯通固定连接有喷气头（5），所述内腔（4）的顶部贯通固定连接有第二中空转轴（6），所述第二中空转轴（6）的上端贯穿支撑架（1）的顶部，所述第二中空转轴（6）与支撑架（1）的连接处通过轴承转动连接，所述第二中空转轴（6）的外壁位于支撑架（1）的上方固定有第一齿轮（7），所述第一齿轮（7）的一侧啮合有第二齿轮（8），所述支撑架（1）顶部的一侧固定有电机（9），所述电机（9）顶部的输出端与第二齿轮（8）底部的中心处固定连接，所述支撑架（1）的顶部固定安装有风机（11），所述风机（11）的两侧分别安装有出气管（10）和进气管（12），所述出气管（10）的下端位于第二中空转轴（6）的内部，所述第二中空转轴（6）和出气管（10）的连接处设置有密封机构，所述支撑架（1）底部的上表面设置有承载机构。2.根据权利要求1所述的一种铸件降温装置，其特征在于：所述密封机构包括密封圈（15）和凹槽（16），所述第二中空转轴（6）的内壁开设有凹槽（16），所述出气管（10）的外壁固定有密封圈（15），所述密封圈（15）位于凹槽（16）的内部。3.根据权利要求2所述的一种铸件降温装置，其特征在于：所述密封圈（15）正视剖面的端部设计为锯齿状结构，所述密封圈（15）与凹槽（16）构成卡合式的旋转结构。4.根据权利要求1所述的一种铸件降温装置，其特征在于：所述承载机构包括固定杆（13）和承载板（14），所述支撑架（1）底部的上表面固定有固定杆（13），所述固定杆（13）的上端依次贯穿第一中空转轴（2）的内部和圆环（3）的底部固定连接有承载板（14）。5.根据权利要求4所述的一种铸件降温装置，其特征在于：所述承载板（14）上均匀分布有通孔，所述固定杆（13）与第一中空转轴（2）和圆环（3）均为旋转结构。6.根据权利要求1所述的一种铸件降温装置，其特征在于：所述喷气头（5）在圆环（3）的内侧等间距分布，所述出气管（10）的外壁与第二中空转轴（6）的内壁相互贴合。

技术总结
本实用新型公开了一种铸件降温装置，包括支撑架，所述支撑架底部的上表面通过轴承转动安装有第一中空转轴，所述第一中空转轴的上端固定有圆环，所述内腔的顶部贯通固定连接有第二中空转轴，所述第二中空转轴的上端贯穿支撑架的顶部，所述第二中空转轴与支撑架的连接处通过轴承转动连接，所述第二中空转轴的外壁位于支撑架的上方固定有第一齿轮，所述第一齿轮的一侧啮合有第二齿轮，该铸件降温装置，通过启动电机，可以带动圆环内侧等间距分布的喷气头旋转，且启动风机，可以使得喷气头处喷出冷却风，由于圆环的内部放置有铸件，使得喷气头喷出的冷却风可以同时对铸件的顶部、底部和四周进行降温，提升了降温的效率。提升了降温的效率。提升了降温的效率。


技术研发人员：刘忠青
受保护的技术使用者：潍坊飞恒机械有限公司
技术研发日：2022.08.15
技术公布日：2022/12/30