一种转向器壳体与轴筒精准组装设备的制作方法

1.本技术涉及汽车零配件组装设备的技术领域，尤其是涉及一种abc。


背景技术：

2.汽车转向器又叫转向机、方向机，其用于增大转向盘传到转向传动机构的力和改变离的传递方向，是汽车转向系中最重要的部件。
3.现有汽车电动转向器在组装时，依靠技术人员手工将轴筒与转向器壳体进行逐个插接紧固，技术人员工作量大，且为了保证转向器壳体的正常使用，轴筒与转向器壳体需要插接稳定，人工插接组装时，需要工人有足够的经验，否则容易产生转向器壳体与轴筒的插接偏移。


技术实现要素：

4.为了有助于使转向器壳体与轴筒插接稳定，减少技术人员的劳动力消耗，本技术提供一种转向器壳体与轴筒精准组装设备。
5.本技术提供的一种转向器壳体与轴筒精准组装设备采用如下的技术方案：
6.一种转向器壳体与轴筒精准组装设备，包括安装架，所述安装架上设有安装平台，所述安装架上升降式设有安装柱，轴筒活动套设于安装柱上，且所述安装架上还设有用于驱动安装柱升降的升降件，所述安装柱上设有用于使轴筒与安装柱稳定套设的固定件，所述安装平台上设有安装座，所述安装座位于所述安装柱的正下方，且转向器壳体活动放置于安装座上，且所述安装座上设有用于对转向器壳体周侧的安装孔进行定位的限位件。
7.通过采用上述技术方案，在需要将转向器壳体与轴筒拼接装配时，技术人员将转向器壳体放置于安装座上，并通过限位件与安装孔进行配合实现转向器壳体的稳定定位，使转向器壳体稳定位于安装座上，然后通过将轴筒套设于安装柱上，固定件使轴筒稳定套设于安装柱上，然后技术人员通过升降件控制安装柱升降，安装柱带动轴筒进行升降，使轴筒套设于转向器壳体上完成转向器壳体与轴筒的拼装，减少人工拼装时根据经验判断导致的插接偏移，提升转向器的装配质量，同时通过组装设备对转向器壳体以及轴筒进行拼装，减少人工拼装的劳动强度，提升转向器的拼装效率。
8.可选的，所述安装柱远离安装座的一端固定有抵接板，所述抵接板与轴筒远离安装座的端侧活动抵紧，所述升降件为升降气缸，所述升降气缸设于安装架上且升降气缸的输出端与抵接板固定连接。
9.通过采用上述技术方案，在安装时，技术人员通过升降气缸控制安装柱以及抵接板升降，抵接板固定轴筒套设于安装柱上的深度，且抵接板对轴筒进行抵接，减少安装柱升降时轴筒与安装柱发生相对滑动导致的轴筒与转向器壳体套设深度不一致的情况，从而提升轴筒与转向器壳体的安装精度；且通过升降气缸控制安装柱升降实现轴筒与转向器壳体的安装，操作简单，减少技术人员的劳动力消耗。
10.可选的，所述固定件为凸起，所述凸起弹性设置于所述安装柱的周侧，且所述凸起
与所述轴筒的内周壁活动抵紧。
11.通过采用上述技术方案，当轴筒套设于安装柱上时，弹性设置的多个凸起对轴筒的内周壁进行抵紧，使轴筒不易从安装柱上脱落，使轴筒竖直向下插入正下方的转向器壳体上，从而使轴筒与转向器壳体的安装准确，使轴筒与转向器壳体的安装不易发生偏差；同时相比于过盈配合，轴筒与转向器壳体拼装后，轴筒与安装柱脱离轻松。
12.可选的，所述限位件包括弹性设置于安装座上的限位插杆，所述限位插杆设有多个，且所述限位插杆与转向器壳体周侧的安装孔一一对应，且所述限位插杆活动贯穿转向器壳体上的安装孔。
13.通过采用上述技术方案，当转向器壳放置于安装座上时，弹性设置的限位插杆贯穿安装孔，对转向器壳体进行定位，使转向器壳体不易发生转动，从而减少转向器壳体与轴筒安装时发生松动，进一步提升安装的稳定性以及精确性。
14.可选的，所述安装平台上于所述安装座的一侧设有对转向器壳体周侧的转向块进行定位的定位板，所述定位板与转向块的侧壁活动贴合。
15.通过采用上述技术方案，由于转向器壳体上的安装孔间隔均匀布设，当转向器壳体放置于安装座上时，通过限位插杆对安装孔进行限位，转向器壳体的放置方式有多种，容易因旋转角度不一致产生不同的装配误差，通过设置的定位板与转向块进行贴合，转向器壳体只有一种放置方式，减少装配过程中因转向器壳体放置角度不一致产生的尺寸误差；且通过设置的定位板对转向器壳体进行进一步的限位，进一步减少转向器壳体安装时发生旋转产生松动，进而提升安装的稳定性。
16.可选的，所述定位板上设有位置传感器，所述位置传感器与所述升降气缸电连接。
17.通过采用上述技术方案，设置的位置传感器判断转向器壳体在安装座上是否放置到位，当转向器壳体未放置到位时，位置传感器控制升降气缸无法升降，减少因转向器壳体放置倾斜导致的插接偏移，从而进一步提升转向器的拼装质量。
18.可选的，所述安装平台上还转动设置有夹持块，所述夹持块设有多组且多组夹持块沿安装座的周侧间隔布设，所述夹持块的端侧与转向器壳体活动抵紧，所述安装平台上还设有用于使夹持板对转向器壳体进行稳定夹持的驱动件。
19.通过采用上述技术方案，当转向器壳体放置于安装座上，技术人员通过驱动件驱动夹持块向靠近转向器壳体的方向转动，对转向器壳体进行抵紧，多个间隔布设的夹持块对转向器壳体的周侧进行夹持固定，进一步减少转向器壳体放置于安装座上时产生晃动的问题，进而提升转向器壳体与轴筒安装的稳定性以及精确性。
20.可选的，所述安装平台上设有连接杆，所述连接杆远离安装平台的一端与所述夹持块转动连接，所述驱动件为驱动气缸，所述驱动气缸设于安装平台上，所述夹持块远离与转向器壳体抵接的一端与驱动气缸的输出端固定连接。
21.通过采用上述技术方案，当转向器壳体放置于安装座上时，驱动气缸升降带动夹持块远离转向器壳体的一端转动，进而带动夹持块的另一端绕连接杆向靠近转向器壳体的方向转动，从而对转向器壳体的外周侧进行抵紧，进而提升转向器壳体的稳定性，且通过驱动气缸对夹持块进行驱动，操作简单。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.通过升降式设置的安装柱、设于安装柱上的升降件、设于安装平台上的安装座
以及限位件，技术人员通过限位件使转向器壳体稳定位于安装座上，通过控制安装柱升降即可完成转向器壳体与轴筒的拼装，减少技术人员的劳动力消耗，且减少因人工组装导致的结合偏差；
24.2.通过弹性设置的凸起使轴筒稳定套设于安装柱上，提升拼装时的稳定性，同时便于拼装完成后轴筒与安装柱的分离；
25.3.通过转动设置的夹持块对转向器壳体进行夹持固定，进一步提升转向器位于安装座上的稳定性，从而提升转向器壳体与轴筒拼装的稳定性。
附图说明
26.图1本技术所要拼装转向器壳体与轴筒的连接结构示意图；
27.图2是本技术实施例的整体结构示意图；
28.图3是本技术实施例中安装座、限位件的连接结构示意图；
29.图4是本技术实施例中安装板、固定件的连接结构示意图。
30.附图标记：1、转向器壳体；11、耳边；12、安装孔；13、连接柱；14、轴筒；15、转向块；2、安装架；21、安装平台；22、安装柱；23、安装板；24、安装座；25、滑移板；26、液压气缸；31、凸起；32、抵接板；33、升降气缸；41、限位插杆；42、限位弹簧；51、定位板；52、位置传感器；61、夹持块；62、连接杆；63、驱动气缸；64、缓冲层。
具体实施方式
31.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
32.参照图1，本技术所要拼装的转向器壳体1呈一侧内凹的圆盘状，且转向器壳体1的周侧固定有四个耳边11，四个耳边11上均开设有安装孔12，转向器壳体1外凸的一端设有连接柱13，安装时，轴筒14套设于连接柱13上且与连接柱13过盈配合。
33.本技术实施例公开一种转向器壳体与轴筒精准组装设备。参照图2，一种转向器壳体与轴筒精准组装设备包括安装架2，安装架2上固定于地面，且安装架2上水平固定连接有安装平台21，安装平台21的中部位置通过螺栓固定有用于放置转向器壳体1的安装座24，且安装座24上开设有供转向器壳体1安设的安装槽，安装座24上设有用于使转向器壳体1稳定位于安装槽内的限位件；安装架2的上部固定连接有安装板23，安装板23与安装平台21相平行布设，安装板23上可升降式设有安装柱22，安装柱22竖直布设，且安装柱22位于安装座24的正上方，轴筒14活动套设于安装柱22上，且安装柱22上设有用于使安装柱22与轴筒14稳定套设的固定件；且安装平台21上于安装座24的周侧还设有用于对转向器壳体1进行夹持的夹持件；在需要对转向器壳体1进行拼接时，技术人员将转向器壳体1放置于安装座24上，并通过限位件使转向器壳体1稳定位于安装座24上，然后通过控制安装柱22下降使轴筒14下降。
34.参照图2和图3，限位件包括限位插杆41，安装座24上开设有限位槽，且限位槽开设有多个，限位槽与转向器的安装孔12一一对应，在本实施例中，限位槽的数量与安装孔12的数量相一致，且均为四个；限位插杆41的底端固定连接有限位弹簧42，限位弹簧42远离与限位插杆41固定连接的一端与限位槽的内底壁固定连接，限位插杆41活动位于限位槽内且限位插杆41远离限位槽内底壁的一端活动贯穿安装孔12；技术人员将转向器壳体1放置于安
装座24上，限位插杆41插入安装孔12中对转向器壳体1进行限位，使转向器壳体1不易发生转动，提升后续安装时的稳定性。
35.参照图3，安装平台21与安装座24的一侧上固定连接有定位板51，且定位板51垂直于安装平台21布设，定位板51的侧壁与转向器壳体1上转向块15的侧壁活动贴合，当限位插杆41贯穿安装孔12时，定位板51与转向块15向贴合；且定位板51上设有位置传感器52。
36.参照图3，夹持件为夹持块61，夹持块61转动设置于安装平台21上，夹持块61的转动方向水平且与安装柱22的高度方向相垂直，夹持块61靠近安装座24的端侧与转向器壳体1的外周侧活动抵紧，且夹持块61与转向器壳体1外周侧抵紧的端侧固定有缓冲层64，在本实施例中，缓冲层64为橡胶层；夹持块61设有多个，且多个夹持块61沿安装座24的周侧间隔布设，在本实施例中，夹持块61设有两个，两个夹持块61相对设于安装座24的两侧，在其他实施例中，夹持块61可以根据实际转向器壳体1的大小调整为三个、四个、五个等，布设方式与本实施例相一致；夹持块61的中部位置转动连接有连接杆62，连接杆62远离与夹持块61转动连接的一端与安装平台21固定连接。
37.参照图3，为了便于对夹持块61进行驱动，安装平台21的底部设有驱动件，驱动件为驱动气缸63，驱动气缸63固定于安装平台21的底部，且驱动气缸63的输出端贯穿安装平台21与夹持块61远离安装座24的端侧固定连接；在需要对转向器壳体1进行固定时，驱动气缸63驱动夹持块61绕与连接杆62的转动连接处进行转动，使夹持块61对转向器壳体1的外周侧进行稳定抵紧，从而对安装座24上的转向器壳体1进行稳定夹持。
38.参照图4，固定件为弹性设置于安装柱22上的凸起31，且凸起31设有多组，每组凸起31沿安装柱22的长度方向间隔布设，在本实施例中凸起31设有四组，在其他实施例中，技术人员可以根据轴筒14的实际长度调整凸起31的组数为两组、三组、五组等，布设方式与本实施例相一致；每组凸起31包括四个沿安装柱22的周长方向间隔布设的四个凸起31，凸起31的外周侧与轴筒14的内周壁活动抵紧；技术人员在拼装轴筒14与转向器壳体1前，首先将轴筒14套设于安装柱22上，弹性设置的凸起31对安装柱22进行活动抵紧，使轴筒14不易从安装柱22上脱落。
39.参照图4，安装板23与安装平台21之间滑动设置有滑移板25，且滑移板25的滑动方向与安装柱22的滑动方向相一致，安装柱22贯穿滑移板25布设，为了便于对安装柱22进行升降控制，安装板23上设有升降件，在本实施例中，升降件为升降气缸33，升降气缸33固定于安装板23的底部且输出端与安装柱22贯穿滑移板25的一端固定连接；在对轴筒14以及转向器壳体1进行拼装时，通过升降气缸33控制安装柱22下降，从而控制轴筒14进行下降与转向器壳体1进行拼装。
40.参照图4，滑移板25的底面固定有抵接板32，抵接板32同轴套设于安装柱22上，且抵接板32的下端面与轴筒14的上端面活动抵紧，且安装板23上表面固定连接有液压气缸26，液压气缸26设有两组，且两组液压气缸26的输出端均贯穿安装板23与滑移板25固定连接，且位置传感器52与液压气缸26、升降气缸33均电连接；当转向器壳体1固定于安装座24上后，位置传感器52通过控制器控制升降气缸33控制安装柱22下降进行拼装时，液压气缸26同时下降，使抵接板32对轴筒14进行抵接，使轴筒14与转向器壳体1稳定拼装，且当拼装完成后，升降气缸33控制安装柱22上升，此时技术人员控制液压气缸26不上升，抵接板32对轴筒14进行限位，使轴筒14不易随着安装柱22向上运动，直至轴筒14与安装柱22相分离，完
成轴筒14与转向器壳体1的拼接。
41.本技术实施例一种转向器壳体与轴筒精准组装设备的实施原理为：当需要对转向器壳体1与轴筒14进行拼接时，技术人员将转向器壳体1放置于安装槽内，并将轴筒14套设于安装柱22上，使转向块15与定位板51相抵接，此时限位插杆41在限位弹簧42的作用下贯穿安装孔12，使转向器壳体1不易发生转动；然后技术人员通过驱动气缸63上升，使夹持块61向靠近转向器壳体1的方向转动，对转向器壳体1进行夹紧，使转向器壳体1稳定位于安装槽内；此时位置传感器52感应到转向器壳体1固定后，通过控制器控制液压气缸26以及升降气缸33升降，控制安装柱22下降，使安装柱22上的轴筒14下降与转向器壳体1拼装，技术人员控制液压气缸26不上升，抵接板32对轴筒14进行限位，使轴筒14不易随着安装柱22向上运动，直至轴筒14与安装柱22相分离，完成轴筒14与转向器壳体1的拼接。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。