汽车中控压铸件槽状主体结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件，具体涉及一种汽车骨架的中控部分的压铸件。


背景技术：

2.受压铸工艺特点的影响，汽车中控骨架压铸件结构中常采用槽状结构作为主体部分，在压铸件槽状结构上会根据主机厂的要求设置各种功能性孔洞，其中一些功能性孔洞的孔心线平行于压铸件槽状结构的槽底，这样就导致压铸件槽状结构的脱模方向与功能性孔洞的脱模方向不一致，从而需要设计更复杂的压铸模具。由此产生制造难度大、成本高，故障率高的问题。


技术实现要素：

3.为解决以上技术问题，本实用新型通过改进中控压铸件上功能性孔洞的制造、成型方式，将功能性孔洞的孔壁分为环向错位的两个分部，两个分部虽然从外观上来看是错位的，但沿孔心线方向来看是完整连续的，且不影响使用，由此形成了新的可单向脱模的压铸件槽状结构，采用的主要技术方案如下：
4.一种汽车中控压铸件槽状主体结构，要点是：包括主体基板，该主体基板的两个相对的侧边缘向同一方向弯折形成基板翻边，所述基板和所述基板翻边形成槽状结构，在所述主体基板的背槽侧面设有u型约束座，所述u型约束座的开口朝向所述主体基板，所述u型约束座的两个伸出壁的自由端与所述主体基板一体化连接，所述u型约束座的开口与所述主体基板之间形成功能孔，该功能孔的孔心线与所述主体基板相平行，在所述主体基板上对应所述u型约束座设有脱模口。
附图说明
5.图1为本实用新型的结构示意图；
6.图2为图1的j部放大图；
7.图3为加强筋板13的交叉连接示意图；
8.图4为强化柱14的剖面结构示意图。
具体实施方式
9.以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。
10.如图1和图2所示，一种汽车中控压铸件槽状主体结构，包括主体基板1，该主体基板1的两个相对的侧边缘向同一方向弯折形成基板翻边12，所述基板1和所述基板翻边12形成槽状结构，所述基板1和所述基板翻边12压铸成型后，需要按照其槽口朝向进行脱模。
11.在所述主体基板1的背槽侧面设有u型约束座2，所述u型约束座2的开口朝向所述主体基板1，所述u型约束座2的两个伸出壁的自由端与所述主体基板1一体化压铸成型，所述u型约束座2的开口与所述主体基板1之间形成功能孔，该功能孔的孔心线与所述主体基
板1相平行，在所述主体基板1上对应所述u型约束座2设有脱模口1a；这样设置，u型约束座2压铸成型后，也能依照基板1和所述基板翻边12的脱模方向脱模，从而简化模具结构；由于主体基板1的面积相对u型约束座2来说较大，以上所说的功能孔并不只是u型约束座2的开口以及其正对部分，还包括靠近u型约束座2且位于u型约束座2和主体基板1之间的空间。
12.传统形成功能孔的方式是，设置平行于主体基板1的镶针，压铸成型后退出镶针，镶针的退出方向和主体模具的开合方向垂直，因而模具设置的更复杂。
13.为了更加方便的针对u型约束座2进行脱模，所述u型约束座2的开口由内到外呈渐开式，所述脱模口1a与所述u型约束座2的开口正对并连通。为了更便于在功能孔内连接外界部件(例如销钉等)，在所述主体基板1上设有半圆柱状的弧形孔壁1b，所述u型约束座2跨设在该弧形孔壁1b上，所述弧形孔壁1b与所述u型约束座2之间相对形成所述功能孔；
14.采用以上结构，能形成满足基本需求的功能孔，但u型约束座2的渐开开口会造成功能孔的尺寸(孔径)稍大于目标尺寸，这时可以在所述弧形孔壁1b上设置凸块11以修正(缩小)功能孔的尺寸；进一步的是，所述凸块11靠近所述脱模口1a，在所述凸块11的表面设有弧形的抵靠面。当然，形成同一个功能孔的u型约束座2可以是一个，也可以是多个。
15.结合图3、图4可以看出，为了提升强度，在所述主体基板1的面槽侧面设有若干加强筋板13，所述加强筋板13垂直于所述主体基板1，所述加强筋板13的边缘分别与两个所述基板翻边12一体化连接。所述加强筋板13之间相互交叉连接，在所述加强筋板13的交叉连接处形成强化柱14。
16.当合金压铸件各处的厚度变化过大时，容易在厚度较大的部位形成局部料厚，合金压铸后进一步收缩，在局部料厚处收缩情况严重，从而拉扯靠近的部位造成压铸件开裂，这一情况特别容易出现在强化柱14处，因而需要在强化柱14的内部设有减料盲孔1c，该减料盲孔1c开口于所述主体基板1上。
17.一种具体的轻量化方式是：所述主体基板1、基板翻边12、加强筋板13和所述u型约束座2可以是镁合金一体压铸成型。
18.有益效果：采用本实用新型的技术方案，通过设置新的结构形式，使汽车中控压铸件上的功能性孔洞分段、错位形成，使其能随主体部分同向脱模，简化了模具设计、降低了模具制造难度和制造成本。
19.最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：包括主体基板(1)，该主体基板(1)的两个相对的侧边缘向同一方向弯折形成基板翻边(12)，所述基板(1)和所述基板翻边(12)形成槽状结构，在所述主体基板(1)的背槽侧面设有u型约束座(2)，所述u型约束座(2)的开口朝向所述主体基板(1)，所述u型约束座(2)的两个伸出壁的自由端与所述主体基板(1)一体化连接，所述u型约束座(2)的开口与所述主体基板(1)之间形成功能孔，该功能孔的孔心线与所述主体基板(1)相平行，在所述主体基板(1)上对应所述u型约束座(2)设有脱模口(1a)。2.根据权利要求1所述的汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：所述u型约束座(2)的开口由内到外呈渐开式，所述脱模口(1a)与所述u型约束座(2)的开口正对并连通。3.根据权利要求1或2所述的汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：所述主体基板(1)上设有半圆柱状的弧形孔壁(1b)，所述u型约束座(2)跨设在该弧形孔壁(1b)上，所述弧形孔壁(1b)与所述u型约束座(2)之间相对形成所述功能孔。4.根据权利要求3所述的汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：在所述弧形孔壁(1b)上设有凸块(11)，所述凸块(11)靠近所述脱模口(1a)。5.根据权利要求4所述的汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：在所述凸块(11)的表面设有弧形的抵靠面。6.根据权利要求1或2所述的汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：在所述主体基板(1)的面槽侧面设有若干加强筋板(13)，所述加强筋板(13)垂直于所述主体基板(1)，所述加强筋板(13)的边缘分别与两个所述基板翻边(12)一体化连接。7.根据权利要求6所述的汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：所述加强筋板(13)之间相互交叉连接，在所述加强筋板(13)的交叉连接处形成强化柱(14)，该强化柱(14)的内部设有减料盲孔(1c)，该减料盲孔(1c)开口于所述主体基板(1)上。8.根据权利要求6所述的汽车中控压铸件槽状主体结构，其特征在于：所述主体基板(1)、基板翻边(12)、加强筋板(13)和所述u型约束座(2)为镁合金一体压铸成型。

技术总结
本实用新型公开了一种汽车中控压铸件槽状主体结构，包括主体基板，该主体基板的两个相对的侧边缘向同一方向弯折形成基板翻边，所述基板和所述基板翻边形成槽状结构，在所述主体基板的背槽侧面设有U型约束座，所述U型约束座的开口朝向所述主体基板，所述U型约束座的两个伸出壁的自由端与所述主体基板一体化连接，所述U型约束座的开口与所述主体基板之间形成功能孔，该功能孔的孔心线与所述主体基板相平行，在所述主体基板上对应所述U型约束座设有脱模口。采用本实用新型的显著效果是，通过设置新的结构形式，使汽车中控压铸件上的功能性孔洞分段、错位形成，使其能随主体部分同向脱模，简化了模具设计、降低了模具制造难度和制造成本。和制造成本。和制造成本。


技术研发人员：唐典均 陈伟 王礼 王海阳 周争红 张必金 陈闯
受保护的技术使用者：重庆博奥镁铝金属制造有限公司
技术研发日：2022.10.11
技术公布日：2022/12/20