一种废料自动分切剪系统以及控制方法与流程

1.本发明涉及板料制作加工技术领域，具体涉及一种废料自动分切剪系统以及控制方法。


背景技术：

2.传统的开卷落料线中，压机模具初始调试、及模具出现故障时，会出现卡料无法剪切，此时无法送料、需要人工进入设备内剪断并拉出，该操作非常危险，处理时间长，难度大，此外人工处理的切口不平整，会多浪费一张板料。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供了一种废料自动分切剪系统以及控制方法，能自动化地处理废料，方便快捷，提供生产加工过程中的安全性。
4.为达上述目的，本发明的主要技术解决手段是一种废料自动分切剪系统，依次包括定尺送料机构、分切剪机构、压机以及用于来回移动板料于定尺送料机构、分切剪机构以及压机之间的送料机构，所述定尺送料机构设置在送料机构的首端，所述压机位于送料机构的末端；所述分切剪机构包括剪床，所述定尺送料机构既能够进行正向递料，也能够反向拉料；进行反向拉料时，所述剪床能够将废料和待压制的板料切开分离。
5.在一些实例中，所述剪床包括底座、下剪刀、上剪刀以及油缸，所述下剪刀固定设于底座上，所述油缸的伸缩端与上剪刀相连接，所述上剪刀和下剪刀分别位于送料机构的相对上下处。
6.在一些实例中，所述剪床的一侧壁设有一夹送组件，所述夹送组件包括第一气缸、上夹送辊、第一驱动部件以及下夹送辊，所述第一气缸的伸缩端与上夹送辊相连接并驱动上夹送辊上下移动，所述第一驱动部件与上夹送辊相连并驱动上夹送辊转动，所述下夹送辊固定设置于送料机构上，上夹送辊与下夹送辊之间形成递送废料的定向送料间隙。
7.在一些实例中，所述送料机构包括过渡移动平台、摆动移动平台以及首段移动平台，所述过渡移动平台、摆动移动平台以及首段移动平台的送料路径齐平；所述摆动移动平台包括摆动段和固定段，所述摆动段的一端与固定段铰接，所述剪床的另一侧壁上设有一第二气缸，所述第二气缸的伸缩端与摆动段连接并驱动摆动段绕着铰接处转动。
8.在一些实例中，所述首段移动平台设有一检测开关，所述检测开关用于检测定尺送料机构反转移动板料的位置，并控制定尺送料机构暂停。
9.在一些实例中，所述废料自动分切剪系统还包括一废料车，所述废料车包括一储料腔，所述废料车停放在定尺送料机构与分切剪机构之间；所述储料腔位于摆动段下方，并在摆动段的摆动范围内。
10.在一些实例中，所述定尺送料机构包括多组夹送辊组，其中一组夹送辊组能够进行调节递料间隙，所述多组夹送辊组件设有多个第二驱动部件，所述第二驱动部件为正反转电机。
11.在一些实例中，废料自动分切剪系统还包括一活套机构，所述活套机构设置在所述定尺送料机构之前。
12.在一些实例中，所述定尺送料机构的通板线位与首段移动平台的送料路径齐平。
13.还提供一种废料自动分切剪的控制方法，包括以下操作：
14.机组通电运行，所述定尺送料机构将板料不断地移送至送料机构，通过送料机构将板料移动至压机内；
15.压机对移送过来的板料进行压制后；
16.当未将废料和待压制的板料完全切割分离时，通过定尺送料机构中的夹送辊组件反转而带动废料和待压制的板料在送料机构上反向移动，移动至剪切组件处，启动油缸带动上剪刀下移，并与下剪刀对废料和待压制的板料进行裁切分离；
17.所述定尺送料机构继续带动待压制的板料反向移动至送料机构首端处，并触发检测开关，以暂停定尺送料机构运作；
18.启动夹送组件对废料进行夹持并朝剪切组件进行定向移送，上剪刀和下剪刀相对运动进行对废料进行裁剪；
19.通过气缸带动摆动移动平台转动，使得摆动移动平台从水平状态切换成倾斜状态，转动至朝向废料小车处于停止，废料通过摆动平台落入至废料车；
20.反复运作上述操作，以完成分切剪工作。
21.本发明由于采用了以上的技术方案，实现以下效果：有效地将废料和待压制的板料自动切开，进而提高安全性，方便快捷，并且分切处，板料平整，材料利用率高。
附图说明
22.图1是实施一的结构示意图，
23.图2是实施例一的剪床的结构示意图，
24.图中：定尺送料机构1、分切剪机构2、压机3、活套4、板料5、油缸6、第一气缸7、上夹送辊8、驱动部件9、下夹送辊10、第二气缸11、上剪刀头12、下剪刀头13、底座14、废料车15、储料腔16、首段移动平台17、摆动段18、过渡移动平台19、固定段20、检测开关21、夹送辊组22。
具体实施方式
25.以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。
26.本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。
27.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，
一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
28.实施例一：
29.参考本发明说明书附图之图1至2所示，根据本发明一优选实施例的一种废料自动分切剪系统被阐明,依次包括定尺送料机构1、分切剪机构2、压机3以及用于来回移动板料5于定尺送料机构1、分切剪机构2以及压机3之间的送料机构，所述定尺送料机构1设置在送料机构的首端，所述压机3位于送料机构的末端；所述分切剪机构2包括剪床，所述定尺送料机构1既能够进行正向递料，也能够反向拉料；进行反向拉料时，所述剪床能够将废料和待压制的板料5切开分离；本实施例能够有效地将废料和待压制的板料5自动切开，进而提高安全性，方便快捷，并且分切处，板料5平整，材料利用率高；而传统的开卷落料线中，压机3模具初始调试、及模具出现故障时，会出现卡料无法剪切，此时无法送料、需要人工进入设备内剪断并拉出，该操作非常危险，处理时间长，难度大，此外人工处理的切口不平整，会多浪费一张板料5；其中，板料5在伸入压机3进行压制后，多余板料5则变为废料，而由于压机3未完全将废料与待压制的板料5切开，待压制的板料5也可成为好料，故废料与好料仍有所相连，而剪床的作用就是将废料和好料切开后，以保证好料后续能够继续伸入压机3压制；因此定尺送料机构1进行正向递料的目的是将开卷板料5送入至压机3压制，而进行反向拉料目的是将废料与好料一同拉扯到剪床处进行裁剪，进而完成整个自动化剪切过程，无需人工伸入设备中进行拉扯，提升安全性能；其中实现定尺送料机构1的正反移动的方式较多，例如通过气缸、正反转电机等，在本实施例中，定尺送料机构1包括多组夹送辊组22，其中一组夹送辊组22能够进行调节递料间隙，多组所述夹送辊组22件设有多个第二驱动部件9，所述第二驱动部件9为正反转电机，其中，其中一组夹送辊组22设有一升降气缸，通过升降气缸来调节递料间隙的大小，能够提供适应性，适用于不同厚度的板料5递送。
30.具体而言，如图2所示，所述剪床包括底座14、下剪刀头13、上剪刀头12以及油缸6，所述下剪刀头13固定设于底座14上，所述油缸6的伸缩端与上剪刀头12相连接，所述上剪刀头12和下剪刀头13分别位于送料机构的相对上下处；通过油缸6带动上剪刀头12下移，并与下剪刀头13配合进行裁剪作业；作为一优选方案，送料机构包括过渡移动平台19、摆动移动平台以及首段移动平台17，所述过渡移动平台19、摆动移动平台以及首段移动平台 17的送料路径齐平；所述摆动移动平台包括摆动段18和固定段20，所述摆动段18的一端与固定段20铰接，所述剪床的另一侧壁上设有一第二气缸11，所述第二气缸11的伸缩端与摆动段18连接并驱动摆动段18绕着铰接处转动，该方案能够通过第二气缸11的运动改变摆动段18的方向，从水平状态切换成倾斜状态，使得废料能够从摆动段18的倾斜面滑落下来，而无需再通过人工进行取废料，提高设备的运行效率。
31.在上述方案的基础上，进一步，所述剪床的一侧壁设有一夹送组件，所述夹送组件包括第一气缸7、上夹送辊8、第一驱动部件9以及下夹送辊10，所述第一气缸7的伸缩端与上夹送辊8相连接并驱动上夹送辊8上下移动，所述第一驱动部件9与上夹送辊8相连并驱动上夹送辊8转动，所述下夹送辊10固定设置于送料机构上，上夹送辊8与下夹送辊10之间形成递送废料的定向送料间隙，所述夹送组件主要运用于当定尺送料机构1将板料5反向拉回并拉回至剪床处时，通过第一气缸7驱动上夹送辊8下移而与下夹送辊10将废料端夹持住，再通过剪床进行剪切，剪切后，在通过第一驱动部件9驱动上夹送辊8转动，使得废料不断向上
剪刀头12和下剪刀头13伸去，将废料切成碎块，再通过第二气缸11改变摆动段18方向，将碎块状的废料排出设备外即可；进一步作为优化方案，废料自动分切剪系统还包括一废料车15，所述废料车15包括一储料腔16，所述废料车15停放在定尺送料机构1与分切剪机构2之间；所述储料腔16位于摆动段18下方，并在摆动段18的摆动范围内，废料均排入到废料车15的储料腔16内，便于后续工作人员推动废料车15将废料倒出即可，方便快捷。
32.在本实施例中，定尺送料机构1的通板线位与首段移动平台17的送料路径齐平，以保证递料的流畅性；所述首段移动平台17设有一检测开关21，所述检测开关21用于检测定尺送料机构1反转移动板料5的位置，并控制定尺送料机构1暂停，等废料处理完毕后，并排出设备外，摆动段18恢复至水平状态后，定尺送料机构1再进行正向递料。
33.在本实施例中，废料自动分切剪系统还包括一活套4机构，所述活套4机构设置在所述定尺送料机构1之前，所述活套4作为一缓冲进料区域，即在将板料5递入定尺送料机构1 存在一板料5开卷过程，而板料5开卷速度大于定尺送料机构1的递料速度，则会形成如图 1所示的，板料5过长的情况，故设置活套4用于放置开卷出的板料5。
34.另外，本实施例还提供一种废料自动分切剪的控制方法，具体操作如下：
35.机组通电运行，所述定尺送料机构1将板料5不断地移送至送料机构，通过送料机构将板料5移动至压机3内；
36.压机3对移送过来的板料5进行压制后；
37.当废料和待压制的板料5完全切割分离时，则无需执行反向拉扯废料操作；则定尺送料机构1中的夹送辊组22件继续正向转动进行板料5递送；
38.当未将废料和待压制的板料5完全切割分离时，通过定尺送料机构1中的夹送辊组22件反转而带动废料和待压制的板料5在送料机构上反向移动，移动至剪切组件处，启动油缸6 带动上剪刀头12下移，并与下剪刀头13对废料和待压制的板料5进行裁切分离；
39.所述定尺送料机构1继续带动待压制的板料5反向移动至送料机构首端处，并触发检测开关21，以暂停定尺送料机构1运作；
40.启动夹送组件对废料进行夹持并朝剪切组件进行定向移送，上剪刀头12和下剪刀头13 相对运动进行对废料进行裁剪；
41.通过气缸带动摆动移动平台转动，使得摆动移动平台从水平状态切换成倾斜状态，转动至朝向废料小车处于停止，废料通过摆动平台落入至废料车15；
42.反复运作上述操作，以完成分切剪工作。
43.进一步具体地是，当夹送辊组22件反转而带动废料和待压制的板料5在送料机构上反向移动至剪切组件处时，第一气缸7驱动上夹送辊8下移而与下夹送辊10将废料端夹持住，再通过剪床进行剪切。
44.本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。
45.本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。