一种新型无毛刺连续落料模具的制作方法

1.本技术涉及冲压模具的技术领域，特别涉及一种新型无毛刺连续落料模具。


背景技术：

2.目前，加工如图1所述的零件时，常采用冲压的方法进行加工，为保证零件精度，要求零件的两面均无毛刺，因此，在加工时需要对零件进行拍毛刺处理。
3.相关技术中，常规的工艺需要两步工序，第一步工序复合落料(冲压成型)，第二步工序反面拍毛刺处理，这种生产方式生产出的产品质量稳定。
4.但是，相关技术中的工艺需要制作两套工程模具，成本较高，且两步工序分别进行，生产效率较低。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种新型无毛刺连续落料模具，以解决相关技术中的工艺需要制作两套工程模具，成本较高，且两步工序分别进行，生产效率较低的问题。
6.本技术所采用的技术方案是：
7.一种新型无毛刺连续落料模具，包括：
8.下模和设于所述下模上方且可升降的上模，所述上模和所述下模之间设有沿料带前进方向分布的半剪工位和拍毛刺工位，且所述上模下降时同时进行半剪和拍毛刺；
9.其中，所述半剪工位包括：
10.用于从料带上半剪出零件的半剪机构；
11.用于在半剪完成后将零件顶进料带上缺口内的顶进机构。
12.一些实施例中，所述半剪机构包括：
13.设于所述上模上的半剪冲头，所述半剪冲头上设有模腔；
14.设于所述下模上与所述模腔配合的刀口。
15.一些实施例中，所述顶进机构包括设于所述模腔内且可移动的上脱板，所述模腔内设有用于使所述上脱板凸出所述模腔的第一弹性件。
16.一些实施例中，所述顶进机构包括圈设于所述刀口外且可移动的下脱板，所述下模与所述下脱板之间设有第二弹性件，所述第二弹性件用于使所述下脱板与所述刀口平齐。
17.一些实施例中，所述第一弹性件和所述第二弹性件均为弹簧。
18.一些实施例中，所述拍毛刺工位包括：
19.设于所述下模上的拍毛刺凹模；
20.设于所述上模上的拍毛刺冲头，其用于在所述上模下降时将料带缺口内的零件部分顶入所述拍毛刺凹模内并使零件保持在料带缺口内。
21.一些实施例中，还包括设于所述拍毛刺工位后方的卸料工位。
22.一些实施例中，所述卸料工位包括：
23.设于所述下模上的卸料通道；
24.设于所述上模上的卸料冲头，其用于在所述上模下降时将料带缺口内的零件顶入所述卸料通道内。
25.一些实施例中，还包括设于所述半剪工位前方的冲孔工位。
26.一些实施例中，所述冲孔工位包括两个冲孔冲头，其用于在料带两侧冲引导针孔。
27.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
28.本技术实施例提供了一种新型无毛刺连续落料模具，其通过将半剪工位和拍毛刺工位设于一组上模和下模上，上模下降的同时进行半剪加工和拍毛刺加工；料带在半剪工位处被半剪出零件后，在顶进机构作用下使半剪出的零件保持在料带上的缺口内，半剪出的零件可随料带前进至拍毛刺工位，在上模下一次下降时，对后面料带进行半剪，同时前一个被半剪出的零件在拍毛刺工位处进行拍毛刺处理，即零件的冲压成型和拍毛刺处理两步工序只需采用一套模具，降低生产成本，且两步工序可同时进行，提高生产效率。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本技术的背景技术附图；
31.图2为本技术实施例提供的新型无毛刺连续落料模具的结构示意图；
32.图3为本技术实施例提供的新型无毛刺连续落料模具中上模的仰视图；
33.图4为本技术实施例提供的新型无毛刺连续落料模具中下模的俯视图；
34.图5为料带在加工过程中的俯视图；
35.图6为料带在加工过程中的侧视图。
36.图中：1、上模；101、上模座；102、上垫板；103、上夹板；104、止挡板；105、脱料板；2、下模；201、下模座；202、下垫板；203、下模板；3、冲孔工位；301、冲孔冲头；4、半剪工位；401、半剪冲头；4011、模腔；402、刀口；403、上脱板；404、第一弹性件；405、下脱板；406、第二弹性件；5、拍毛刺工位；501、拍毛刺凹模；502、拍毛刺冲头；503、下模板镶件；6、卸料工位；601、卸料通道；602、卸料冲头。
具体实施方式
37.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
38.本技术实施例提供了一种新型无毛刺连续落料模具，其能解决目前的工艺需要制作两套工程模具，成本较高，且两步工序分别进行，生产效率较低的问题。
39.参照图1-4所示，该新型无毛刺连续落料模具包括上模1和设于下模2上方且可升降的上模1。
40.其中，下模2包括由下至上依次设置的下模2座、下垫板202和下模2板，下垫板202和下模2座之间以及下模2板与下垫板202之间均采用螺栓进行连接，以方便下模2板和下垫板202的安装或者更换。
41.参照图1，上模1包括由上至下依次设置的上模1座、上垫板102、上夹板103、止挡板104和脱料板105，各结构之间均可采用螺栓进行连接，以便于安装和更换。
42.参照图1，上模1和下模2之间设有沿料带前进方向分布的冲孔工位3、半剪工位4、拍毛刺工位5和卸料工位6，料带通过送料机构在下上模1和下模2之间输送，上模1下降时，在冲孔工位3处对料带进行冲孔得到引导针孔，在半剪工位4处对料带进行半剪，得到零件半成品，然后拍毛刺工位5处对零件进行拍毛刺处理得到产品，最后在卸料工位6处将产品卸下，且上述各工序在上模1下降时同时进行。
43.参照图2，具体的，冲孔工位3包括两个冲孔冲头301，两个冲孔冲头301分别用于在料带两侧冲引导针孔。
44.半剪工位4包括半剪机构和顶进机构，半剪机构用于从料带上半剪出零件，顶进机构用于在半剪完成后将零件顶进料带上缺口内。通过此设置，可在半剪完成后将半剪出的零件半成品顶进料带上零件缺口内，使零件半成品可随料带移动至拍毛刺工位5进行拍毛刺处理，使半剪工序和拍毛刺工序可连续进行，中间不需要人工操作，可提高生产效率。
45.参照图1，具体的，半剪机构包括设于上模1上的半剪冲头401和设于下模2上的刀口402，半剪冲头401上开设有模腔4011，刀口402与模腔4011相配合，模腔4011形状和尺寸以及刀口402的形状和尺寸均与零件形状和尺寸相对应；上模1下降时，刀口402可嵌入模腔4011内以配合半剪冲头401从料带上半剪出零件。在本实施例中，半剪冲头401贯穿上夹板103、止挡板104和脱料板105后连接在上垫板102上，而刀口402则贯穿下模2板并连接在下垫板202上，且刀口402上端凸出下模2板。
46.参照图1，顶进机构包括设于模腔4011内且可移动的上脱板403，且在模腔4011内还设有用于使上脱板403凸出模腔4011的第一弹性件404；其中，上脱板403形状与模腔4011形状相适配，即与零件形状相适配，第一弹性件404设于上脱板403与上垫板102之间，则第一弹性件404在未受除其自身重力和上脱板403重力之外的力时，第一弹性件404使上脱板403处于凸出模腔4011的状态；在本实施例中，第一弹性件404嵌设安装于上垫板102内。
47.通过上述设置，在半剪零件时，上模1下降至半剪冲头401和刀口402夹持在料带两侧，上模1继续下降，料带将上脱板403压进模腔4011内，直至刀口402和模腔4011配合从料带上半剪零件时，零件被刀口402顶入模腔4011内并将上脱板403顶进模腔4011内，此时第一弹性件404受力变形；在半剪完成后，上模1上升，刀口402退出模腔4011，上脱板403在第一弹性件404恢复形变的过程中被顶出模腔4011，上脱板403将零件顶出模腔4011并顶入料带的零件缺口内，从而可使零件能够随料带的前进而进入到拍毛刺工位5。
48.参照图1，进一步的，为使零件能够顺利的顶入料带上零件缺口内并保持在缺口内，顶进机构还包括圈设于刀口402外且可移动的下脱板405，且下脱板405与下模2之间设置有第二弹性件406，第二弹性件406用于使下脱板405与刀口402平齐；其中，下脱板405上开设有于刀口402形状相适配的刀槽，在下模2板上开设供下脱板405安装的安装槽，下脱板405可在安装槽内竖直移动，第二弹性件406安装在下脱板405与下垫板202之间，且第二弹性件406在未受除其自身重力和下脱板405重力之外的力时，第二弹性件406使下脱板405处
于与刀口402平齐的高度。
49.通过上述设置，在半剪零件时，刀口402顶进模腔4011内时，半剪冲头401和料带使下脱板405下移至嵌于安装槽内，此时第二弹性件406处于形变状态，半剪完成后，第二弹性件406恢复形变的过程中使下脱板405上移直至与刀口402平齐，过程中使料带上移直至与刀口402平齐，而被半剪出的零件始终被上脱板403顶在刀口402上，料带上移至于刀口402平齐时零件被顶进缺口内，即可确保零件被顶进料带上的零件缺口内，以确保半剪的零件能够随料带前进至拍毛刺工位5。
50.在本实施例中，第一弹性件404和第二弹性件406均为弹簧，且第二弹性件406设置有两个，两个第二弹性件406分别位于刀口402的两侧。
51.参照图1，拍毛刺工位5包括设于下模2上的拍毛刺凹模501和设于上模1上的拍毛刺冲头502，拍毛刺冲头502用于将料带缺口内的零件部分顶入拍毛刺凹模501中并使零件保持在料带缺口内；其中，拍毛刺凹模501贯穿下模2板并通过下模板镶件503连接于下垫板202上，且拍毛刺凹模501顶部与下模2板平齐，拍毛刺凹模501顶面开设有与零件形状相适配的拍毛刺凹槽，拍毛刺冲头502贯穿上夹板103、止挡板104和脱料板105后连接于上垫板102上，其下端凸出脱料板105。
52.通过上述设置，半剪后的零件在料带上随料带移动至拍毛刺工位5时，上模1继续下降进行下一零件的半剪加工，此时拍毛刺冲头502随上模1下降将料带上半剪的零件顶入拍毛刺凹模501上的拍毛刺凹槽内进行拍毛刺处理，由于零件被部分顶入拍毛刺凹模501内，零件仍有部分保持在料带上缺口内，即使零件不与料带脱离，零件拍毛刺完成后，可随料带继续前进至卸料工位6进行卸料，从而实现连续加工，且过程不需人工操作，生产效率高。
53.参照图5和图6，在本实施例中，上模1下降至半剪冲头401与下模2板接触时达到最大下降高度，此时料带缺口内零件被拍毛刺冲头502顶入拍毛刺凹模501内的深度为其厚度的80％，则零件剩余20％的厚度仍保持在料带缺口内。
54.参照图1，卸料工位6包括设于下模2上的卸料通道601和设于上模1上的卸料冲头602，卸料冲头602用于在上模1下降时将料带缺口内的零件顶入卸料通道601内；其中，卸料通道601贯通下模2板、下垫板202和下模2座，而卸料冲头602贯穿上夹板103、止挡板104和脱料板105后连接于上垫板102上，且卸料冲头602的下端凸出脱料板105，在上模1下降至最低高度时，卸料冲头602下端嵌入卸料通道601内以将零件顶入卸料通道601内完成卸料。通过此设置，可在上模1下降时同步完成卸料操作，不需人工操作，提高生产的安全性和生产效率。
55.参照图5和图6，为料带在加工过程中的结构示意图，箭头为料带前进方向，料带由一个工位向下一工位前进时行进两个空步。
56.本实施例的实施原理为：料带通过送料机构在上模1和下模2之间输送，在冲孔工位3处，上模1下降通过冲孔冲头301在料带两侧冲引导针孔；冲孔完成后，上模1上升，料带继续前进至半剪工位4处，上模1下降，通过半剪冲头401和刀口402配合在料带上半剪出零件，同时冲孔工位3处对料带上下一位置进行冲孔；半剪完成后，上模1上升，在第一弹性件404、上脱板403和第二弹性件406、下脱板405的配合下将半剪出的零件顶进料带上的零件缺口内；料带继续前进，零件随料带前进至拍毛刺工位5处，上模1下降通过拍毛刺冲头502
将料带上的零件不分顶入拍毛刺凹模501内对零件底面进行拍毛刺处理，此时零件仍保持在料带上，并且在冲孔工位3处和半剪工位4处对料带上的后续加工位置分别冲孔和半剪；拍毛刺完成后，料带继续前进带动零件前进至卸料工位6处，此时上模1下降通过卸料冲头602将零件顶入卸料通道601内完成卸料，并且在冲孔工位3处、半剪工位4处和拍毛刺工位5处分别对料带上的后续加工位置分别冲孔、半剪和拍毛刺。整个过程可连续进行，实现连续生产，提高生产效率，并且只需一副模具，降低生产成本以及提高生产效率，且过程中不需人工操作，可提高安全性，保护操作工安全，整个模具便于进行组装和调试，可节省时间成本。
57.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
58.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
59.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。