一种用于铸造高压法兰的分体式模具的制作方法

1.本实用新型涉及高压法兰铸造技术领域，具体是一种用于铸造高压法兰的分体式模具。


背景技术：

2.变压器套管是变压器箱外的主要绝缘装置，其中油纸电容式变压器套管主要用于电力变压器中，作为引入变压器的高压线和高压对变压器外壳绝缘之用，其相较于干式变压器套管，具有价格低廉的优点。
3.高压绝缘套管法兰简称高压法兰，是将套管安装到隔板的连接装置(法兰)和绝缘套管上下(内外)绝缘的过渡或隔离装置。使用的场合诸如：变压器引出线、墙壁、gis设备进出线等一般与大地连接的隔板。
4.高压法兰的主要作用有：(1)安装固定套管；(2)与所连接的高压电器密封；(3)与末屏出线供套管接地或套管性能测试；(4)安装吊环，供起吊产品；(5)安装取油装置供套管取油检测；(6)安装产品铭牌标识；(7)根据需要提供安装电流互感器位置，保证产品机械强度等。
5.目前，高压法兰采用低压铸造方式成型，其模具包括有固定于低压铸造机的机台上的底板，底板上设置有可由低压铸造机的升降台带动其进行升降的型腔，底板上设有与型腔的内部相通的进液通道。工作时，向密封的坩埚(或密封罐)中通入干燥的压缩空气，熔融的金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过进液通道进入型腔，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到在铸件在型腔内完全凝固为止；然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的熔融金属液回流至坩埚中。待铸件完全凝固后，由升降台带动型腔和铸件上升，再从型腔中移出铸件。
6.在实际工作过程中，熔融的金属液在通过进液通道进入型腔内部时，由于热量往往集中于底板的中部，造成局部受热不均，因此易导致底板出现开裂；此外，在移出铸件的过程中，需要反复、频繁的敲击型腔，易造成型腔发生变形，甚至损坏。上述两个方面问题的出现会造成模具的使用寿命大大降低。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种用于铸造高压法兰的分体式模具，通过采用衬套和瓷套来取代传统的进液通道，不会因局部高温而造成底板开裂；此外，通过采用顶杆与限位柱相配合以及分体式型腔，便于脱模，且无需敲击模具本身即可实现脱模，不会造成型腔变形、损坏，以保证模具的使用寿命。
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
9.一种用于铸造高压法兰的分体式模具，包括有固定于低压铸造机的机台上的底板、用于铸造高压法兰的左型腔和右型腔以及位于左型腔和右型腔的内部的铁芯，其特征在于：所述的左型腔和右型腔相对合，且均可沿所述底板的上表面横移，所述底板的中部设
有通孔，所述的通孔中可拆卸安装有衬套，所述的衬套中固定套装有与所述左型腔和右型腔的成型腔相通的瓷套；所述铁芯的顶面上固定连接有可升降的第一压板，所述的第一压板压置在所述左型腔和右型腔的顶面上，第一压板的上方设有第二压板，第二压板的下表面分别固定连接有呈周向分布的若干个顶杆和若干个复位杆，所述若干个顶杆的下端向下依次贯穿所述的第一压板和铁芯并与所述左型腔和右型腔的成型腔的顶壁相平齐，所述若干个复位杆的下端向下贯穿所述的第一压板并与所述左型腔和右型腔的顶面相抵接；所述第二压板的上方设有限制其上升行程的限位柱。
10.进一步的，所述的通孔为上小下大的台阶孔，所述台阶孔的台阶面上沿周向分别设有若干个螺纹盲孔；围绕所述衬套的底端的四周具有一体连接的环形安装座，所述的环形安装座上沿周向分别设有与所述若干个螺纹盲孔一一对应的螺纹通孔，有若干个紧固螺栓分别对应螺入相对应的螺纹通孔和螺纹盲孔中，将所述的衬套安装于所述通孔中。
11.进一步的，所述的衬套采用模具钢制成。
12.进一步的，所述底板的上表面固定连接有滑轨，所述的左型腔和右型腔可沿所述滑轨横向滑动。
13.进一步的，所述左型腔和右型腔的外侧壁上均固定连接有若干个横杆，所述若干个横杆的自由端固定连接有连接座。
14.进一步的，所述第一压板的上表面的两侧均固定连接有若干个支撑杆，位于同侧的所述若干个支撑杆的顶端固定连接有模脚，所述的模脚固定连接于低压铸造机的升降台的下表面，所述升降台由升降油缸驱动其进行升降。
15.进一步的，所述的限位柱至少有二个，固定于低压铸造机的机架上。
16.进一步的，所述第一压板的上表面分别固定连接有若干个导杆，所述若干个导杆的上端向上贯穿所述的第二压板并延伸出。
17.进一步的，每个导杆的延伸端均固定连接有限位块。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
19.1、本实用新型采用衬套和瓷套来取代传统的进液通道，由于衬套采用模具钢制成，硬度大、强度高，配合瓷套的耐高温特性，不会因局部高温而造成底板开裂，即便是发生损坏，由于衬套是可拆卸的，因此便于更换衬套和/或瓷套，不会对底板造成破坏性影响，从而保证了模具的使用寿命。
20.2、本实用新型顶杆与限位柱相配合，在型腔和铸件随压板上升至一定高度后，能够自动将铸件与铁芯分离；此外，采用分体式型腔，即采用既可对合，又可分离的左型腔和右型腔，在不影响铸造的基础上，便于脱模，且无需敲击模具本身即可实现脱模，避免了因反复、频繁的敲击型腔而造成型腔发生变形、损坏，从而保证了模具的使用寿命。
附图说明
21.图1为本实用新型的结构示意图。
22.图2为本实用新型的结构剖视图。
23.图3为本实用新型中铸件(高压法兰)的结构示意图。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.参见图1-3，一种用于铸造高压法兰的分体式模具，包括有固定于低压铸造机的机台(图中未示出)上的底板1、用于铸造高压法兰的左型腔2和右型腔3以及位于左型腔2和右型腔3的内部的铁芯4，左型腔2和右型腔3相对合，且均可沿底板1的上表面横移，底板1的中部设有通孔，通孔中可拆卸安装有衬套5，衬套5中固定套装有与左型腔2和右型腔3的成型腔相通的瓷套6；铁芯4的顶面上固定连接有可升降的第一压板7，第一压板7压置在左型腔2和右型腔3的顶面上，第一压板7的上方设有第二压板8，第二压板8的下表面分别固定连接有呈周向分布的若干个顶杆9和若干个复位杆10，若干个顶杆9的下端向下依次贯穿第一压板7和铁芯并与左型腔2和右型腔3的成型腔的顶壁相平齐，若干个复位杆10的下端向下贯穿第一压板7并与左型腔2和右型腔3的顶面相抵接；第二压板8的上方设有限制其上升行程的限位柱11。
26.需要说明的是，若干个顶杆9的下端是向下依次穿过第一压板7和铁芯4上相应的通孔，来实现贯穿第一压板7和铁芯4的，并且，若干个顶杆9与相应的通孔的孔壁之间为滑动配合关系；同样，若干个复位杆10的下端是向下穿过第一压板7上相应的通孔，来实现贯穿第一压板7的，并且，若干个复位杆10与相应的通孔的孔壁之间也为滑动配合关系。
27.本实用新型中，通孔为上小下大的台阶孔，台阶孔的台阶面上沿周向分别设有若干个螺纹盲孔；围绕衬套5的底端的四周具有一体连接的环形安装座，环形安装座上沿周向分别设有与若干个螺纹盲孔一一对应的螺纹通孔，有若干个紧固螺栓12分别对应螺入相对应的螺纹通孔和螺纹盲孔中，将衬套5安装于通孔中。由此，实现了将衬套5可拆卸安装于通孔中。
28.本实用新型中，衬套5采用模具钢制成，具有硬度大、强度高等特点，在高温条件下不易变形。
29.本实用新型中，底板1的上表面固定连接有滑轨13，左型腔2和右型腔3可沿滑轨横向滑动。
30.本实用新型中，左型腔2和右型腔3的外侧壁上均固定连接有若干个横杆14，若干个横杆14的自由端固定连接有连接座15。
31.由此，将连接座15与低压铸造机上所装配的横移油缸的活塞杆相连接，通过横移油缸的活塞杆的伸缩，驱动左型腔2和右型腔3沿滑轨13相向移动或背向移动，从而实现合模和分模。
32.本实用新型中，第一压板7的上表面的两侧均固定连接有若干个支撑杆16，位于同侧的若干个支撑杆16的顶端固定连接有模脚17，模脚17固定连接于低压铸造机的升降台(图中未示出，下同)的下表面，升降台由升降油缸(图中未示出，下同)驱动其进行升降。
33.本实用新型中，限位柱11至少有二个，固定于低压铸造机的机架(图中未示出，下同)上，在与上升的第二压板4相碰撞时，能够均匀受力。
34.需要说明的是，通常情况下，限位柱11的上端是固定连接在机架的顶梁上的，而限
位柱11的下端是贯穿升降台的，由此，既便于限位柱11的安装，又不影响升降台的正常升降，保证了限位柱11与升降台的相对独立。
35.本实用新型中，第一压板7的上表面分别固定连接有若干个导杆18，若干个导杆18的上端向上贯穿第二压板8并延伸出。由此，能够为第二压板8的升降提供导向，便于若干个顶杆9和若干个复位杆10复位。
36.本实用新型中，每个导杆的延伸端均固定连接有限位块19，能够避免若干个导杆18与第二压板8相脱离。
37.以下结合附图对本实用新型作进一步的说明：
38.工作时，横移油缸的活塞杆伸出，驱动左型腔2和右型腔3沿滑轨13相向移动，使得左型腔2和右型腔3相对合，实现合模。
39.采用低压铸造工艺，向密封的坩埚(或密封罐)中通入干燥的压缩空气，熔融的金属液在气体压力的作用下，沿升液管上升，通过瓷套6进入左型腔2和右型腔3的成型腔中，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到在铸件20在左型腔2和右型腔3的成型腔内完全凝固为止；然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的熔融金属液回流至坩埚中。
40.达到设定好的保压、保温时间后，铸件20完全凝固，横移油缸的活塞杆的回缩，驱动左型腔2和右型腔3沿滑轨13背向移动，使得左型腔2和右型腔3相分离，实现分模。
41.接着，升降油缸的活塞杆回缩，驱动升降台上升，进而带动模脚17上升，从而通过若干个支撑杆16带动第一压板7上升，带动铁芯4及铸件20整体上升。此时，在铸件20顶压顶杆的作用下，若干个顶杆9、若干个复位杆10和第二压板8随之整体上升。
42.在此过程中，低压铸造机上所装配且作回转运动的承接盘(图中未示出，下同)运动至底板2的上方。
43.在上升至一定高度后，第二压板8碰撞到限位柱11，在限位柱11的限制作用下，第二压板8不再上升，而铁芯4及铸件20随第一压板7继续整体上升。
44.此时，若干个顶杆9相对铁芯4伸出，将铸件20顶出，即铸件20与铁芯4相分离，然后掉落至承接盘上，承接盘则通过回转运动将铸件20移出。
45.接着，横移油缸的活塞杆再次伸出，驱动左型腔2和右型腔3沿滑轨13相向移动，使得左型腔2和右型腔3相对合，实现再次合模。
46.然后，在碰撞定位柱11所受到的反向作用力以及自身的重力作用下，若干个顶杆9、若干个复位杆10和第二压板8整体下降，直至若干个复位杆10的下端再次与左型腔2和右型腔3的顶面相抵接。
47.然后，升降油缸的活塞杆伸出，驱动升降台下降，进而带动模脚17下降，从而通过若干个支撑杆16带动第一压板7下降，带动铁芯4下降并落入左型腔2和右型腔3的内部，此时，若干个顶杆9的下端再次与左型腔2和右型腔3的成型腔的顶壁相平齐。
48.然后，重复上述过程，继续配合低压铸造机并采用低压铸造工艺，加工出新的铸件，实现连续生产。
49.虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
50.故以上所述仅为本技术的较佳实施例，并非用来限定本技术的实施范围；即凡依本技术的权利要求范围所做的各种等同变换，均为本技术权利要求的保护范围。