一种方便板材生产线送料的辊台输出设备的制作方法

1.本发明涉及板材输送装置技术领域，具体为一种方便板材生产线送料的辊台输出设备。


背景技术：

2.在板材加工领域通常涉及板材的输送、切割和加工，在切割和加工前需要对板材进行输送，而辊台输出设备专用于片状料、带状材料和板状材料等产品的输送。在各行业应用都十分广泛。当今社会，越来越多的厂家采用机械化输送，这种方式代替人力劳动将成为必然，其具有较高的精确度，而且省时，省力还大大减少了劳动强度。
3.现在的输送辊台在传输板材时，需要多台输送辊台进行配合使用才能进行不同方向的输送，无法同时进行横纵方向的输送，不仅提高了工人的劳动强度，而且还大大降低了整条生产线的效率。因此，需要一种方便板材生产线送料的辊台输出设备。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种方便板材生产线送料的辊台输出设备，具备精准传输信号和防止自燃现象的优点，解决了上述所阐述出来的问题。
5.本发明提供如下技术方案：一种方便板材生产线送料的辊台输出设备，包括连接架，横向驱动机构、横向传送机构、纵向滚轮机构和纵向驱动机构，所述横向驱动机构设于所述连接架前端壁，所述纵向滚轮机构、横向传送机构和纵向驱动机构从下往上依次设于所述连接架上端，且所述纵向滚轮机构和横向传送机构相互平行设置。
6.优选的，所述连接架包括前支撑板、后支撑板和支撑腿，所述前支撑板和后支撑板下端均固定连接有两组所述支撑腿。
7.优选的，所述横向传送机构包括：主动输送锟和从动输送锟，主输送锟和若干个从动输送锟均设于所述前支撑板和后支撑板之间，且所述主输送锟和从动输送锟靠近所述前支撑板的一端转动贯穿所述前支撑板，所述主输送锟和从动输送锟远离所述前支撑板的一端与所述后支撑板转动连接。
8.优选的，所述横向驱动机构包括：驱动电机、多锲带轮和多锲带，所述驱动电机与所述前支撑板前侧壁固定连接，且所述驱动电机输出轴与所述主动输送锟贯穿所述前支撑板的一端固定连接，若干所述从动输送锟贯穿所述前支撑板的一端固定套接有所述多锲带轮，且若干所述多锲带轮通过所述多锲带传动连接。
9.优选的，所述纵向滚轮机构包括：支撑滚轮、滚轮支架、升降气缸、固定座，若干所述支撑滚轮与所述滚轮支架转动连接，所述滚轮支架下端对称设有两组所述升降气缸，两组所述升降气缸下端分别固定连接有两组所述固定座，两组所述固定座分别固定连接于所述前支撑板和后支撑板上端面。
10.优选的，所述纵向驱动机构包括：推板、固定块一和无杆气缸，所述推板下端对称设有两组所述固定块一，两组所述无杆气缸设于所述前支撑板和后支撑板之间，且所述无
杆气缸前端与所述前支撑板后端壁固定连接，所述无杆气缸后端与所述后支撑板前端壁固定连接，所述无杆气缸的活动块与所述固定块一固定连接。
11.优选的，所述前支撑板和后支撑板左侧上端均设有上料传感器。
12.优选的，所述支撑滚轮的轴线垂直于所述从动输送锟的轴线，且所述支撑滚轮为横向阵列布置。
13.优选的，若干所述从动输送锟靠近所述后支撑板的一端套接有若干安全机构，所述安全机构包括：防尘外壳、拉杆、滑槽、限位杆、第五连杆；
14.所述防尘外壳与所述后支撑板前端壁固定连接，所述拉杆滑动贯穿所述防尘外壳上端中部，所述拉杆伸入所述防尘外壳内的一端设有所述滑槽，所述滑槽内活动连接有所述限位杆，所述第五连杆上端滑动贯穿所述拉杆下端，且所述第五连杆伸入所述拉杆的一端与所述限位杆固定连接；
15.以所述拉杆对称轴对称设有相同的驱动组件，所述驱动组件包括：中空柱、连接弹簧一、第一连杆、l型连接板、第二连杆、抱臂、第三连杆、第四连杆；
16.所述中空柱上端与所述防尘外壳内壁顶部固定连接，所述连接弹簧一和第一连杆设于所述中空柱内部，且所述连接弹簧一上端与所述中空柱内壁顶部固定连接，所述连接弹簧一下端与所述第一连杆上端固定连接；
17.所述l型连接板远离所述第三连杆的一侧与所述防尘外壳内壁活动连接，所述l型连接板靠近所述第三连杆的一侧与所述第三连杆铰接；
18.所述l型连接板靠近所述抱臂的一端与所述抱臂铰接，所述抱臂靠近所述从动输送锟的一侧设有橡胶层；
19.所述第三连杆靠近所述拉杆的一端伸入所述滑槽内并与所述限位杆转动连接；
20.所述第四连杆靠近所述第五连杆的一端与所述第五连杆下端转动连接，所述第四连杆远离所述第五连杆的一端伸入所述中空柱内并与所述第一连杆下端固定连接。
21.优选的，所述前支撑板和后支撑板之间设有送料检测机构，且所述送料检测机构位于所述主动输送锟上方，所述送料检测机构与所述主动输送锟之间留有用于板材通过的间隙；
22.所述送料检测机构包括：安装外壳、第一支撑杆、第一弹簧、压片、u型块、第二弹簧、第三弹簧、微动平衡杆、第二支撑杆、齿杆、棘轮、同步带轮一、同步带、安装槽一、转动圆盘、同步带轮二、挡板、活塞杆一、活塞头一、刚性气管、气管、第四弹簧、球形头杆、连接块一、棘齿、固定杆一、空气弹簧、支撑气管、密封气柱、平面检测板、活塞二、活塞杆二、金属触点、悬浮磁力柱、同心轮；
23.所述安装外壳两端分别与所述前支撑板和后支撑板侧壁固定连接，所述第一支撑杆上端与所述安装外壳顶部内壁固定连接，所述第二支撑杆靠近所述第一支撑杆的一端与所述第一支撑杆侧壁转动连接，所述第一弹簧上端与所述安装外壳顶部内壁固定连接，所述第一弹簧下端与所述第二支撑杆上端固定连接；
24.所述u型块远离u型口的一端与所述微动平衡杆侧壁固定连接，所述压片靠近所述u型块u型口的一端伸入所述u型块内，并与所述u型块内壁活动连接，所述u型块内设有所述第三弹簧，且所述第三弹簧两端分别与所述u型块内壁和所述压片伸入所述u型块u型口的一端固定连接；
25.所述第二弹簧上端与所述安装外壳顶部内壁固定连接，所述第二弹簧下端与所述微动平衡杆上端固定连接；
26.所述齿杆上端与所述第二支撑杆下端固定连接，所述齿杆靠近所述棘轮的一侧设有若干所述棘齿，所述同步带轮一与所述安装外壳后端内壁转动连接，所述同步带轮一外壁固定套接有所述棘轮，所述棘轮与所述齿杆相啮合；
27.所述同步带轮二与所述安装外壳后端内壁转动连接，所述同步带轮二外壁固定套接有所述转动圆盘；
28.所述同步带轮一与同步带轮二之间通过所述同步带传动连接；
29.所述转动圆盘围绕其圆形设有若干所述安装槽一，所述安装槽一内设有所述第四弹簧、球形头杆和连接块一，所述连接块一与所述安装槽一滑动连接，所述第四弹簧设于所述安装槽一底部内壁与所述连接块一之间，且所述第四弹簧两端分别与所述安装槽一底部内壁与所述连接块一固定连接，所述连接块一远离所述第四弹簧的一端固定连接有所述球形头杆；
30.所述刚性气管靠近所述安装外壳内壁的一端与所述安装外壳内侧壁固定连接，所述刚性气管内设有所述活塞杆一和活塞头一，所述活塞头一与所述刚性气管内壁滑动连接，所述活塞杆一靠近所述活塞头一的一端与所述活塞头一固定连接，所述活塞杆一远离所述活塞头一的一端活动贯穿所述刚性气管，所述活塞杆一伸出所述刚性气管的一端固定连接有所述挡板，且所述挡板与所述球形头杆之间留有间隙；
31.所述气管靠近所述刚性气管的一端与所述刚性气管连通，所述气管远离所述刚性气管的一端贯穿所述安装外壳内壁底部并与所述空气弹簧连通；
32.所述固定杆一靠近所述空气弹簧的一端与所述空气弹簧固定连接，所述固定杆一远离所述空气弹簧的一端与所述安装外壳外壁底部固定连接；
33.所述支撑气管靠近所述空气弹簧的一端与所述空气弹簧连通，所述支撑气管远离所述空气弹簧的一端与所述密封气柱连通；
34.所述密封气柱下端与所述平面检测板上端固定连接，所述密封气柱上端与所述悬浮磁力柱固定连接，所述密封气柱内设有所述活塞二和活塞杆二，所述活塞二与所述密封气柱内壁上下滑动连接，所述活塞杆二下端与所述活塞二上端固定连接，所述活塞杆二上端活动贯穿所述密封气柱顶部；
35.所述悬浮磁力柱上端为圆弧状，且所述悬浮磁力柱拥有圆弧状的一端带有磁力，所述安装外壳下端中心为与所述悬浮磁力柱上端相匹配的圆弧槽，所述安装外壳下端中心拥有圆弧槽的一端带有磁力；
36.所述悬浮磁力柱内设有所述同心轮且，所述同心轮与所述悬浮磁力柱后端内壁转动连接，所述微动平衡杆下端活动贯穿所述安装外壳下端和悬浮磁力柱上端并伸入所述悬浮磁力柱内，所述微动平衡杆伸入所述悬浮磁力柱的一端与所述同心轮前端面转动连接；
37.所述同心轮外壁下端设有所述金属触点。
附图说明
38.图1为本发明结构主体俯视图；
39.图2为本发明中横向驱动机构和横向传送机构三维结构示意图；
40.图3为本发明中纵向滚轮机构三维结构示意图；
41.图4为本发明中纵向驱动机构主视结构示意图；
42.图5为本发明中安全机构俯视结构示意图；
43.图6为本发明中送料检测机构左视结构示意图；
44.图7为本发明图6中a处结构放大示意图。
45.图中：1、连接架；2、横向驱动机构；3、横向传送机构；4、纵向滚轮机构；5、纵向驱动机构；6、前支撑板；7、后支撑板；8、支撑腿；9、主动输送锟；10、从动输送锟；11、驱动电机；12、多锲带轮；13、多锲带；14、支撑滚轮；15、滚轮支架；16、升降气缸；17、固定座；18、推板；19、固定块一；20、无杆气缸；21、安全机构；22、送料检测机构；23、防尘外壳；24、拉杆；25、中空柱；26、连接弹簧一；27、第一连杆；28、l型连接板；30、抱臂；31、第三连杆；32、第四连杆；33、滑槽；34、限位杆；35、第五连杆；36、安装外壳；37、第一支撑杆；38、第一弹簧；39、压片；40、u型块；41、第二弹簧；42、第三弹簧；43、微动平衡杆；44、第二支撑杆；45、齿杆；46、棘轮；47、同步带轮一；48、同步带；49、安装槽一；50、转动圆盘；51、同步带轮二；52、挡板；53、活塞杆一；54、活塞头一；55、刚性气管；56、气管；57、第四弹簧；58、球形头杆；59、连接块一；60、连接块一；61、固定杆一；62、空气弹簧；63、支撑气管；64、密封气柱；65、平面检测板；66、活塞二；67、活塞杆二；68、金属触点；69、浮磁力柱；70、同心轮。
具体实施方式
46.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
47.实施例1
48.请参阅图1，一种方便板材生产线送料的辊台输出设备，包括连接架1，横向驱动机构2、横向传送机构3、纵向滚轮机构4和纵向驱动机构5，所述横向驱动机构2设于所述连接架1前端壁，所述纵向滚轮机构4、横向传送机构3和纵向驱动机构5从下往上依次设于所述连接架1上端，且所述纵向滚轮机构4和横向传送机构3相互平行设置。
49.上述方案的工作原理及其有益效果为：将待加工的板材输送至连接架1前端的横向传送机构3上，并通过横向驱动机构2带动下使得待加工的板材横向移动，当需要待加工的板材纵向移动时，纵向滚轮机构4上升将待加工的板材进一步抬升并离开横向传送机构3，随后通过纵向驱动机构5将板材向下推动，该结构的设置可以使得若干待加工的板材同时分别进行横纵方向的传输，处于纵向滚轮机构4的待加工的板材可以进行纵向移动且位于下方横向传送机构3的待加工的板材可以照常通过，不影响板材的输送，该结构的设置降低了劳动强度，且有利于提高生产自动化程度，从而提高工作效率。
50.实施例2
51.在实施例1的基础上，请参阅图1-2，所述连接架1包括前支撑板6、后支撑板7和支撑腿8，所述前支撑板6和后支撑板7下端均固定连接有两组所述支撑腿8。
52.所述前支撑板6和后支撑板7左侧上端均设有上料传感器21。
53.优选的，所述支撑腿8可以为带升降功能的支架。
54.上述方案的有益效果为：通过前支撑板6和后支撑板7可以横向驱动机构2、横向传送机构3、纵向滚轮机构4和纵向驱动机构5起到安装和固定的作用，通过后支撑腿8的设置可以对前支撑板6和后支撑板7起到支撑作用，通过上料传感器21的设置可以起到监测板材的作用。
55.实施例3
56.在实施例1-2的基础上，请参阅图1和图4，所述横向传送机构3包括：主动输送锟9和从动输送锟10，主输送锟9和若干个从动输送锟10均设于所述前支撑板6和后支撑板7之间，且所述主输送锟9和从动输送锟10靠近所述前支撑板6的一端转动贯穿所述前支撑板6，所述主输送锟9和从动输送锟10远离所述前支撑板6的一端与所述后支撑板7转动连接。
57.上述方案的有益效果为：通过主动输送锟9和从动输送锟10的配合使用可以使得板材在横向传送时更加的平稳。
58.实施例4
59.在实施例1-3的基础上，请参阅图1-2，所述横向驱动机构2包括：驱动电机11、多锲带轮12和多锲带13，所述驱动电机11与所述前支撑板6前侧壁固定连接，且所述驱动电机11输出轴与所述主动输送锟9贯穿所述前支撑板6的一端固定连接，若干所述从动输送锟10贯穿所述前支撑板6的一端固定套接有所述多锲带轮12，且若干所述多锲带轮12通过所述多锲带13传动连接。
60.上述方案的工作原理及其有益效果为：通过驱动电机11带动主动输送锟9发生转动，可以使得主动输送锟9上方的板材横向移动，板材横向移动时，首先与第一根从动输送锟10接触并带动其转动，第一根从动输送锟10发生转动的情况下爱，通过多锲带轮12和多锲带13带动其余的从动输送锟10进行转动，从而使得板材能够持续稳定的进行横向传送。
61.实施例5
62.在实施例1-4的基础上，请参阅图1和图3，所述纵向滚轮机构4包括：支撑滚轮14、滚轮支架15、升降气缸16、固定座17，若干所述支撑滚轮14与所述滚轮支架15转动连接，所述滚轮支架15下端对称设有两组所述升降气缸16，两组所述升降气缸16下端分别固定连接有两组所述固定座17，两组所述固定座17分别固定连接于所述前支撑板6和后支撑板7上端面。
63.所述支撑滚轮14的轴线垂直于所述从动输送锟10的轴线，且所述支撑滚轮14为横向阵列布置。
64.上述方案的工作原理机器有益效果为：当传输的板材通过纵向滚轮机构4上方时，通过升降气缸16将滚轮支架15升起，使得支撑滚轮14将板材进一步抬升离开从动输送锟10，随后通过纵向驱动机构5将板材向下推动，随后可以通过升降气缸16将滚轮支架15降下复位，使得板材重新落下至从动输送锟10上，通过上述操作能够避免板材受到主输送锟9和从动输送锟10的阻力。
65.实施例6
66.在实施例1-5的基础上，请参阅图1和图4，所述纵向驱动机构5包括：推板18、固定块一19和无杆气缸20，所述推板18下端对称设有两组所述固定块一19，两组所述无杆气缸20设于所述前支撑板6和后支撑板7之间，且所述无杆气缸20前端与所述前支撑板6后端壁固定连接，所述无杆气缸20后端与所述后支撑板7前端壁固定连接，所述无杆气缸20的活动
块与所述固定块一19固定连接。
67.上述方案的工作原理及其有益效果为：无杆气缸20的活动块可以带动推板18进行移动，无杆气缸20和推板18的配合设置可以使得无杆气缸20能够置于从动输送锟10的下方，推板18通过固定块一19与无杆气缸20的活动块连接，有利于减小推板18在移动时受到的阻力，也有利于保护无杆气缸20。
68.实施例7
69.在实施例1-6的基础上，请参阅图5，若干所述从动输送锟10靠近所述后支撑板7的一端套接有若干安全机构21，所述安全机构21包括：防尘外壳23、拉杆24、滑槽33、限位杆34、第五连杆35；
70.所述防尘外壳23与所述后支撑板7前端壁固定连接，所述拉杆24滑动贯穿所述防尘外壳23上端中部，所述拉杆24伸入所述防尘外壳23内的一端上设有所述滑槽33，所述滑槽33内活动连接有所述限位杆34，所述第五连杆35上端滑动贯穿所述拉杆24下端，且所述第五连杆35伸入所述拉杆24的一端与所述限位杆34固定连接；
71.以所述拉杆24对称轴对称设有相同的驱动组件，所述驱动组件包括：中空柱25、连接弹簧一26、第一连杆27、l型连接板28、抱臂30、第三连杆31、第四连杆32；
72.所述中空柱25上端与所述防尘外壳23内壁顶部固定连接，所述连接弹簧一26和第一连杆27设于所述中空柱25内部，且所述连接弹簧一26上端与所述中空柱25内壁顶部固定连接，所述连接弹簧一26下端与所述第一连杆27上端固定连接；
73.所述l型连接板28远离所述第三连杆31的一侧与所述防尘外壳23内壁活动连接，所述l型连接板28靠近所述第三连杆31的一侧与所述第三连杆31铰接；
74.所述l型连接板28靠近所述抱臂30的一端与所述抱臂30固定连接，所述抱臂30靠近所述从动输送锟10的一侧设有橡胶层；
75.所述第三连杆31靠近所述拉杆24的一端伸入所述滑槽33内并与所述限位杆34转动连接；
76.所述第四连杆32靠近所述第五连杆35的一端与所述第五连杆35下端转动连接，所述第四连杆32远离所述第五连杆35的一端伸入所述中空柱25内并与所述第一连杆27下端固定连接。
77.优选的，该安全机构21可以在从动输送锟10上间隔设置，可以根据实际需求每两根或者三根从动输送锟10为一组设置一个安全机构21，也可以全部设置。
78.上述方案的工作原理及其有益效果为：该需要把从动输送锟10上放置的正在进行传输的板材临时静止时，通过拉动拉杆24向上移动，拉杆24向上移动的同时，限位杆34会移动到滑槽33底部然后继续向上，此时，限位杆34会带动两组第三连杆31斜向上移动，从而使得l型连接板28带动抱臂30与从动输送锟10外壁贴合阻止其转动(所述l型连接板28与抱臂30的铰接处设有扭簧，通过扭簧的设置：一是可以保证该装置在不工作时抱臂30不会在受重力作用下发生偏转，二是消化吸收震动和冲击性动能，三是将动能转换为形变能，当l型连接板28下移时，可以通过扭簧形变消退将抱臂30恢复原状态)，由于从动输送锟10为若干个且安全机构21与其一一对应，所以当多个从动输送锟10停止转动时，处于其上方的板材只会受到来自主动输送锟9的主动力，由于单个的主动输送锟9给予板材的主动力在多个从动输送锟10停止转动时不足以使得板材向前移动(在多个从动输送锟10停止转动时增大了
板材与从动输送锟10之间的摩擦)，所以板材会停留在从动输送锟10上方，不会再进行传送，从而使得从动输送锟10上放传输的板材进行临时静止，与此同时，两组第四连杆32在第五连杆35的带动下通过第一连杆27将连接弹簧一26压缩积聚动力势能。
79.当需要板材继续传输时，只需要松开拉杆24，此时，中空柱25内的连接弹簧一26发生回弹并通过第一连杆27下移带动第四连杆32移动并将第五连杆35上端的限位杆34带回原位置，此时，两组第三连杆31向下移动，从而使得l型连接板28通过第二连杆29将抱臂30向着远离从动输送锟10外壁的方向移动，使得从动输送锟10可以继续转动。
80.实施例8
81.在实施例1-7的基础上，请参阅图6-7，所述前支撑板6和后支撑板7之间设有送料检测机构22，且所述送料检测机构22位于所述主动输送锟9上方，所述送料检测机构22与所述主动输送锟9之间留有用于板材通过的间隙；
82.所述送料检测机构22包括：安装外壳36、第一支撑杆37、第一弹簧38、压片39、u型块40、第二弹簧41、第三弹簧42、微动平衡杆43、第二支撑杆44、齿杆45、棘轮46、同步带轮一47、同步带48、安装槽一49、转动圆盘50、同步带轮二51、挡板52、活塞杆一53、活塞头一54、刚性气管55、气管56、第四弹簧57、球形头杆58、连接块一59、棘齿60、固定杆一61、空气弹簧62、支撑气管63、密封气柱64、平面检测板65、活塞二66、活塞杆二67、金属触点68、悬浮磁力柱69、同心轮70；
83.所述安装外壳36两端分别与所述前支撑板6和后支撑板7侧壁固定连接，所述第一支撑杆37上端与所述安装外壳36顶部内壁固定连接，所述第二支撑杆44靠近所述第一支撑杆37的一端与所述第一支撑杆37侧壁转动连接，所述第一弹簧38上端与所述安装外壳36顶部内壁固定连接，所述第一弹簧38下端与所述第二支撑杆44上端固定连接；
84.所述u型块40远离u型口的一端与所述微动平衡杆43侧壁固定连接，所述压片39靠近所述u型块40u型口的一端伸入所述u型块40内，并与所述u型块40内壁活动连接，所述u型块40内设有所述第三弹簧42，且所述第三弹簧42两端分别与所述u型块40内壁和所述压片39伸入所述u型块40u型口的一端固定连接；
85.所述第二弹簧41上端与所述安装外壳36顶部内壁固定连接，所述第二弹簧41下端与所述微动平衡杆43上端固定连接；
86.所述齿杆45上端与所述第二支撑杆44下端固定连接，所述齿杆45靠近所述棘轮46的一侧设有若干所述棘齿60，所述同步带轮一47与所述安装外壳36后端内壁转动连接，所述同步带轮一47外壁固定套接有所述棘轮46，所述棘轮46与所述齿杆45相啮合；
87.所述同步带轮二51与所述安装外壳36后端内壁转动连接，所述同步带轮二51外壁固定套接有所述转动圆盘50；
88.所述同步带轮一47与同步带轮二51之间通过所述同步带48传动连接；
89.所述转动圆盘50围绕其圆形设有若干所述安装槽一49，所述安装槽一49内设有所述第四弹簧57、球形头杆58和连接块一59，所述连接块一59与所述安装槽一49滑动连接，所述第四弹簧57设于所述安装槽一49底部内壁与所述连接块一59之间，且所述第四弹簧57两端分别与所述安装槽一49底部内壁与所述连接块一59固定连接，所述连接块一59远离所述第四弹簧57的一端固定连接有所述球形头杆58；
90.所述刚性气管55靠近所述安装外壳36内壁的一端与所述安装外壳36内侧壁固定
连接，所述刚性气管55内设有所述活塞杆一53和活塞头一54，所述活塞头一54与所述刚性气管55内壁滑动连接，所述活塞杆一53靠近所述活塞头一54的一端与所述活塞头一54固定连接，所述活塞杆一53远离所述活塞头一54的一端活动贯穿所述刚性气管55，所述活塞杆一53伸出所述刚性气管55的一端固定连接有所述挡板52，且所述挡板52与所述球形头杆58之间留有间隙；
91.所述气管56靠近所述刚性气管55的一端与所述刚性气管55连通，所述气管56远离所述刚性气管55的一端贯穿所述安装外壳36内壁底部并与所述空气弹簧62连通；
92.所述固定杆一61靠近所述空气弹簧62的一端与所述空气弹簧62固定连接，所述固定杆一61远离所述空气弹簧62的一端与所述安装外壳36外壁底部固定连接；
93.所述支撑气管63靠近所述空气弹簧62的一端与所述空气弹簧62连通，所述支撑气管63远离所述空气弹簧62的一端与所述密封气柱64连通；
94.所述密封气柱64下端与所述平面检测板65上端固定连接，所述密封气柱64上端与所述悬浮磁力柱69固定连接，所述密封气柱64内设有所述活塞二66和活塞杆二67，所述活塞二66与所述密封气柱64内壁上下滑动连接，所述活塞杆二67下端与所述活塞二66上端固定连接，所述活塞杆二67上端活动贯穿所述密封气柱64顶部；
95.所述悬浮磁力柱69上端为圆弧状，且所述悬浮磁力柱69拥有圆弧状的一端带有磁力，所述安装外壳36下端中心为与所述悬浮磁力柱69上端相匹配的圆弧槽，所述安装外壳36下端中心拥有圆弧槽的一端带有磁力；
96.所述悬浮磁力柱69内设有所述同心轮70且，所述同心轮70与所述悬浮磁力柱69后端内壁转动连接，所述微动平衡杆43下端活动贯穿所述安装外壳36下端和悬浮磁力柱69上端并伸入所述悬浮磁力柱69内，所述微动平衡杆43伸入所述悬浮磁力柱69的一端与所述同心轮70前端面转动连接；
97.所述同心轮70外壁下端设有所述金属触点68。
98.优选的，所述活塞杆二67上端安装有与金属触点68相同的金属触点，且活塞杆二67上端的金属触点与同心轮70外壁下端的金属触点68电连接。
99.优选的，所述送料检测机构22外壁设有报警器，且该报警器与金属触点68电连接。
100.上述方案的工作原理及其有益效果为：为了提高产品的质量，要保证每一块板材70表面不发生弯曲产生形变，所以当板材70通过主动输送锟9进行输送时，如果板材70任意位置的平面不处于水平状态并通过平面检测板65下时，处于凸起的一处会使得平面检测板65打破平衡状态并通过密封气柱64带动悬浮磁力柱69发生偏转(为方便解释该机构的工作原理，假设悬浮磁力柱69逆时针偏转了20
°
)，此时，悬浮磁力柱69内安装的同心轮70也发生相同的偏转，处于左端的微动平衡杆43在同心轮70的带动下向下移动，第二弹簧41拉伸并积聚动力势能，并带动u型块40和压片39向下移动，此时，而u型块40带动压片39对第二支撑杆44向下进行挤压，其中，当板材70对平面检测板65的撞击程度较小时(即板材70的水平角度还在许用范围0
°‑
10
°
之内)，压片39无法越过第二支撑杆44(即压片39的下压力小于第一弹簧38的劲度系数)，当板材70对平面检测板65的撞击程度较大时(即板材70的水平角度超过允许的安全范围)，压片39下压第二支撑杆44且越过后，此时，第二支撑杆44在顶部第一弹簧38的作用下快速向上偏转并回正，从而带动底部的齿杆45快速向上并与棘轮46啮合传动，从而导致棘轮46在惯性力的作用下持续转动，棘轮46转动的同时带动同步带轮一47转
动，此时，同步带轮一47通过同步带48带动同步带轮二51上安装的转动圆盘50转动，转动圆盘50表面穿插设置的球形头杆58在离心力的作用下向远离转动圆盘50轮心的方向移动，并对挡板52进行撞击，使得挡板52通过活塞杆一53带动活塞头一54在刚性气管55内滑动，由于刚性气管55通过气管56与空气弹簧62连通，所以随着活塞头一54在刚性气管55的滑动，刚性气管55通过气管56对空气弹簧62抽气，空气弹簧62内部气压力降低发生收缩，并通过支撑气管63将密封气柱64内的气体抽离，从而使得活塞二66带动活塞杆二67向下移动，使得活塞杆二67上端设置的金属触点与同心轮70外壁下端的金属触点68分离，当活塞杆二67上端设置的金属触点与同心轮70外壁下端的金属触点68不接触时，会触发报警器发出警报，提醒工作人员此时通过的板材70表面产生形变影响产品的品质，需要及时对该板材70进行处理，该结构的设置较少了已发生形变板材70的通过率，提高了最终产品的品质。
101.实施例9
102.在实施例1-8的基础上，还包括：
103.若干力传感器一，均匀的设置在所述主动输送锟9与板材接触处的不同部位，用于检测板材通过所述主动输送锟9传送时，板材对主动输送锟9压力；
104.转速传感器，设置在所述驱动电机11输出端上，用于检测所述驱动电机11的转动速度；
105.计时器，所述计时器设置在所述驱动电机11输出端上，用于记录所述驱动电机11的工作时长；
106.报警器，所述报警器设置在所述连接架1外表面；
107.控制器，所述控制器设置在所述连接架1上，所述控制器与所述力传感器一、转速传感器、计时器和报警器电性连接，所述控制器基于所述力传感器一、转速传感器、计时器控制报警器工作，包括以下步骤：
108.步骤1：基于所述力传感器一、转速传感器和计时器的检测值，通过公式(1)计算板材在长时间的通过所述主动输送锟9传送时，主动输送锟9外表面的磨损量系数(为了增大摩擦力，主动输送锟9外表面设有花纹，主动输送锟9在长时间的工作过程中，其表面会逐渐变得光滑，使得板材和主动输送锟9之间的摩擦系数减小)：
[0109][0110]
其中，x为板材在长时间的通过所述主动输送锟9传送时，主动输送锟9外表面的磨损量系数，f1为板材通过所述主动输送锟9传送时，若干所述力传感器一的平均检测值，f2为板材静止放置在所述主动输送锟9外表面时，若干所述力传感器一的平均检测值，n为所述转速传感器的检测值，t1为所述计时器的检测值，s1为板材与所述主动输送锟9接触面的表面积，l1为所述主动输送锟9的长度，θ1为所述主动输送锟9的表面粗糙度，θ2为板材的表面粗糙度(此处假设该板材的材质为木料)，δ1为所述主动输送锟9材料的泊松比，r为所述驱动电机11输出轴的半径，m为单块板材的质量，g为重力加速度，g取10n/kg，π为圆周率，π取3.14，e为自然常数，取值为2.72，k为所述力传感器一、转速传感器和计时器精度的乘积；
[0111]
步骤2：基于公式(1)，通过公式(2)计算所述主动输送锟9的安全效应系数：
[0112][0113]
其中，y为所述主动输送锟9的安全效应系数，μ1为所述主动输送锟9外表面的摩擦系数，μ2为板材表面的摩擦系数，δ为所述主动输送锟9外表面在正常工作温度27℃条件下的磨损率(通过查询摩擦材料检验报告可得)，ln为以e为底数的自然对数；
[0114]
步骤3：所述控制器将步骤2计算的所述主动输送锟9的安全效应系数与预设的安全效应系数进行比较，当步骤2计算的所述主动输送锟9的安全效应系数不在预设的安全效应系数(9.5-10)时，所述控制器控制所述报警器发出报警提示。
[0115]
假设f1＝31n，f2＝26n，n＝2000rad/min，t1＝100h，s1＝0.2m2，l1＝4m，θ1＝0.67，θ2＝0.54，δ1＝1.58，t＝28℃,r＝2cm，m＝2.5kg，e＝2.72，k＝0.94，通过公式1计算得到板材在长时间的通过所述主动输送锟9传送时，所述主动输送锟9外表面的磨损量系数x＝7.64(取小数点后两位)；
[0116]
假设μ1＝0.86，μ2＝0.48，δ＝0.62，通过公式2计算得到所述主动输送锟9的安全效应系数y＝9.05(取小数点后两位)，计算得到的所述主动输送锟9的安全效应系数y＝9.05小于预设的安全效应系数(10)，所述控制器控制所述报警器发出报警提示。
[0117]
上述技术方案的工作原理及有益效果为:式中，表示板材在通过主动输送锟9传送的过程中，板材对于主动输送锟9外表面的压力随着电机转速的动态变换，再根据主动输送锟9和板材自身的尺寸而导致的板材对主动输送锟9外壁的基础磨损状态系数，并通过板材和主动输送锟9的表面粗糙度对于其材料特性的影响，并通过修正而得到的板材在长时间的通过所述主动输送锟9传送时，主动输送锟9外表面的磨损量系数，其中主动输送锟9随着n和(f1 f2)的不断变大(f1和f2一直在动态变换)，导致主动输送锟9外表面的磨损量系数会不断变大。
[0118]
表示由于板材在输送过程中主动输送锟9所受到的压力在受到自身材料磨损率与摩擦系数的影响下所得到的在整个输送过程中主动输送锟9的基础安全效应系数，然后通过ln(x 1)修正而得到所述主动输送锟9的安全效应系数，其中，随着x的不断增大，y的值不断减小，表示着主动输送锟9在长时间使用的过程中，外表面的磨损情况变得越来越严重，当所述主动输送锟9的安全效应系数小于预设的安全效应系数(10)时，控制器控制报警器报警，及时通知相关工作人员对主动输送锟9进行人工检测，提高该装置的安全性，当板材长时间在主动输送锟9表面上传送的过程中，板材与主动输送锟9的接触面会慢慢受到磨损，使得主动输送锟9的磨损量系数随着使用时间的增加会逐渐下降，若主动输送锟9的安全效应系数不在预设的安全效应系数后，则会发生安全问
题，上述方案能够通过力传感器一检测板材通过所述主动输送锟9传送时，板材对主动输送锟9压力，转速传感器记录所述驱动电机11的转动速度，然后通过公式(1)计算能够计算出板材在长时间的通过所述主动输送锟9传送时，主动输送锟9外表面的磨损量系数，通过公式(1)已经公式(2)计算得到所述主动输送锟9的安全效应系数，控制器能够根据主动输送锟9的安全效应系数控制报警器工作，当所述主动输送锟9的安全效应系数小于预设的安全效应系数(10)时，控制器控制报警器发出报警提示，使用人员根据报警及时更换主动输送锟9，从而提高了设备的安全性，上述方案能够监测主动输送锟9的安全效应系数，通过自动报警提高了自动化程度，并且及时更换主动输送锟9，避免了主动输送锟9对设备使用体验的影响，延长了设备的使用寿命，增加了设备的智能性。
[0119]
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0120]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。