轮毂防磕碰结构的制作方法

1.本实用新型涉及轮毂生产技术领域，特别涉及一种轮毂防磕碰结构。


背景技术：

2.商用车用轮毂一般采用球墨铸铁材质，由于轮毂结构及材质要求，都是采用铸造毛坯后再加工的成型方式。前轮毂法兰端面会设计凸台，凸台侧面与制动鼓法兰侧面装配配合。由于前轮毂铸件在铸造过程的落砂、清理、打磨、转运工序，经常出现凸台边缘与落砂机栅格板、转运鳞板带、打磨辊道、以及铸件与铸件之间产生碰撞，导致该位置出现磕碰、铸件凸台机伤报废。由于该问题导致铸件报废，严重影响产品的成品率，造成生产成本较高。虽然生产过程中采取了减小落砂机震动幅度、增加打磨辊道防护板等措施，但是仍然不能有效减少或避免该位置因磕碰而产生的报废问题。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于提供一种轮毂防磕碰结构，以解决现有生产条件下轮毂凸台边缘与落砂机栅格板、转运鳞板带、打磨辊道、以及铸件与铸件之间产生碰撞，导致该位置出现磕碰、机伤报废，提高产品质量，提高成品率，降低生产成本。
4.为解决上述技术问题，本技术提出的一种轮毂防磕碰结构，用于在铸造工序中保护轮毂，所述轮毂包括轮毂本体和沿周向间隔分布于所述轮毂本体上的多个凸台，且各凸台凸伸出所述轮毂本体；所述轮毂防磕碰结构包括：沿周向间隔分布于所述轮毂本体上的多个防磕碰环；
5.沿周向，各所述防磕碰环设置于相邻两所述凸台之间；沿径向，各所述防磕碰环设置于所述凸台的外侧；沿所述轮毂本体的轴向，所述防磕碰环远离所述轮毂本体的端部凸伸出所述凸台远离所述轮毂本体的端部。
6.在一些实施例中，任意相邻两所述防磕碰环沿周向之间的间隔尺寸大于所述凸台沿周向的尺寸。
7.在一些实施例中，沿周向，所述防磕碰环端部与相邻所述凸台端部之间的间隔尺寸为15～20mm。
8.在一些实施例中，所述防磕碰环内侧与所述凸台外侧之间沿径向的距离为15～20mm。
9.在一些实施例中，所述防磕碰环远离所述轮毂本体的端部与所述凸台远离所述轮毂本体的端部沿所述轮毂本体轴向的高度差为3～5mm。
10.在一些实施例中，所述防磕碰环呈弧型，所述防磕碰环的凹面向内；所述防磕碰环的外径为162
±
2mm，所述防磕碰环内径为159
±
2mm。
11.在一些实施例中，所述防磕碰环与所述轮毂本体的接触面沿径向的尺寸为3～5mm。
12.在一些实施例中，所述防磕碰环的拔模斜度为3
±1°
。
13.在一些实施例中，所述防磕碰环与轮毂本体的连接处设有加强倒角，所述加强倒角半径为5
±
1mm。
14.在一些实施例中，所述轮毂本体包括呈筒状的轮毂轴承、设置于所述轮毂轴承外周的法兰盘以及连接所述轮毂轴承和所述法兰盘的过渡带；
15.所述凸台设置于所述过渡带上，并且凸伸出所述过渡带表面；所述防磕碰环设置于所述法兰盘上。
16.由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：
17.本技术的技术方案中，通过在轮毂上形成沿周向间隔分布的多个防磕碰环，且沿周向，隔防磕碰环设置于相邻两凸台之间，沿径向，各防磕碰环设置于凸台的外侧，且防磕碰环沿轮毂本体轴向的尺寸大于凸台沿轮毂本体轴向的尺寸，从而可防止凸台边缘与落砂机栅格板、转运鳞板带、打磨辊道、以及铸件与铸件之间产生碰撞，可有效减小铸件的报废率，提高产品质量，降低生产成本。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本实施方式的剖切面结构示意图；
20.图2是本实施方式的结构示意图；
21.图3是本实施方式在轮毂上增加轮毂防磕碰结构的示意图；
22.图4是本实施方式图3中a-a剖面图；
23.图5是本实施方式轮毂防磕碰结构的示意图；
24.图6为防磕碰环侧视结构示意图；
25.图7为防磕碰环俯视结构示意图；
26.图8为图7中b-b剖面图。
27.附图标记说明如下：
28.11、轮毂轴承；111、自由端；112、连接端；12、过渡带；121、凹槽；13、法兰盘；
29.2、凸台；
30.3、防磕碰环；
31.4、加强倒角。
具体实施方式
32.体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
33.为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。
34.本实用新型提供一种轮毂防磕碰结构，用于在铸造工序中保护轮毂，使轮毂凸台边缘免受磕碰。
35.轮毂包括轮毂本体和多个凸台。在本实施例中，轮毂采用的材质为球墨铸铁。
36.图1为本实施例中轮毂的结构，图2为本实施例中轮毂的剖面结构。参考图1及图2，轮毂本体大致呈扩口状。轮毂包括轮毂轴承11、过渡带12以及法兰盘13。
37.轮毂轴承11呈筒状，其包括自由端111与连接端112。其中，自由端111外周面上形成有内凹的缩径段，以及与缩径段相接的呈倾斜状的倾斜段，缩径段与倾斜段之间通过倒角段过渡。且缩径段的端部还设有倒角。
38.过渡带12设于轮毂轴承11的连接端112，其与轮毂轴承11的连接端112的连接处通过倒角过渡。
39.过渡带12呈扩口状，其相对于轮毂轴承11的轴向倾斜凸伸出轮毂轴承11外周，使得过渡带12的两端面均呈倾斜状。过渡带12远离自由端111的端面形成有多个凹槽121。
40.法兰盘13设置于轮毂轴承11的外周，其与轮毂轴承11通过过渡带12连接。
41.多个凸台2沿周向间隔分布于轮毂本体上，且各凸台2凸伸出轮毂本体。具体地，多个凸台2分布于过渡带12上，并凸伸出过渡带12的表面。
42.凸台2与过渡带12连接处设有倒角，且倒角位于凸台2沿径向两侧以及沿周向两端。适应性地，根据过渡带12断面的倾斜情况，位于凸台2沿周向两端的倒角段镜面对称，且尺寸一致，位于凸台2沿径向两侧的倒角段尺寸大小不相同。
43.凸台2沿径向外侧面与内侧面均呈弧型，且外侧面沿周向的尺寸小于内侧面。
44.图3为在轮毂上增加轮毂防磕碰结构的示意图，图4为图3中a-a剖面图。参阅图3及图4，轮毂防磕碰结构包括沿周向间隔分布于轮毂本体上的多个防磕碰环3。
45.图5为轮毂防磕碰结构的示意图。参阅图3～图5，沿周向，各防磕碰环3设置于相邻两凸台2之间。具体地，任意相邻两防磕碰环3沿周向之间的间隔尺寸m大于凸台2沿周向的尺寸，即防磕碰环3与凸台2错位设置，也可以说是任意一凸台2设置于其相邻的两防磕碰环3之间的空处，用于防止防磕碰环3与凸台2中间不易起型。沿周向，防磕碰环3端部与相邻凸台2端部之间的间隔尺寸l为15～20mm。在本实施例中，任意相邻两防磕碰环3沿周向之间的间隔尺寸m为87
±
2mm。
46.沿径向，各防磕碰环3设置于凸台2的外侧，从而保护凸台2沿径向外侧面免受磕碰。具体地，在本实施例中，沿径向，防磕碰环3内侧与凸台2外侧之间的距离为15～20mm。
47.定义防磕碰环3沿轮毂本体的轴向为高度方向，防磕碰环3远离轮毂本体的端部与凸台2远离轮毂本体的端部之间具有高度差z。具体地，沿轮毂本体的轴向，防磕碰环3远离轮毂本体的端部凸伸出凸台2远离轮毂本体的端部，从而保护凸台2远离轮毂本体的端部免受磕碰。沿轮毂本体的径向，防磕碰环3远离轮毂本体的端部与凸台2远离轮毂本体的端部的高度差z为3～5mm。图6为防磕碰环3侧视结构示意图。参考图6，在本实施例中，防磕碰环3沿轮毂本体的轴向的尺寸h为28～31mm。
48.图7为防磕碰环3俯视结构示意图。参考图7，防磕碰环3呈弧型，且防磕碰环3的凹面向内。在本实施例中，防磕碰环3的外径r1为162
±
2mm，防磕碰环3内径r2为159
±
2mm。
49.图8为图7中b-b剖面图。参考图8，防磕碰环3设定了拔模斜度
ɑ
，以使其能够顺利脱模。在本实施例中，防磕碰环3的拔模斜度
ɑ
为3
±1°
。
50.在本实施例中，多个防磕碰环3设置于法兰盘13上。具体地，防磕碰环3与法兰盘13接触面沿径向的尺寸d为3～5mm。
51.防磕碰环3与法兰盘13的连接处设有加强倒角4，从而加强防磕碰环3与法兰盘13的连接。加强倒角4位于防磕碰环3沿径向两侧以及沿周向两端。在本实施例中，加强倒角4半径r为5
±
1mm。
52.在本实施例中，在铸造用模具上沿周向间隔设置防磕碰环3模具，防磕碰环3模具沿周向位于两相邻凸台2之间，且沿径向位于凸台2外侧。在造型、浇注成型的过程中，防磕碰环3与轮毂一体成型，在容易成型的同时，并不影响轮毂铸件的成型。当轮毂铸件进行落砂、清理、打磨、转序工序时，防磕碰环3可避免凸台2边缘与落砂机栅格板、转运鳞板带、打磨辊道、以及铸件与铸件之间产生碰撞。同时，防磕碰环3可在轮毂铸件加工过程中切割去除，十分便捷。
53.由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：
54.通过在轮毂上形成沿周向间隔分布的多个防磕碰环，且沿周向，隔防磕碰环设置于相邻两凸台之间，沿径向，各防磕碰环设置于凸台的外侧，且防磕碰环沿轮毂本体轴向的尺寸大于凸台沿轮毂本体轴向的尺寸，从而可防止凸台边缘与落砂机栅格板、转运鳞板带、打磨辊道、以及铸件与铸件之间产生碰撞，可有效减小铸件的报废率，提高产品质量，降低生产成本。
55.显然，本实用新型的上述实施方式仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。