具有高精度前模斜顶顶出结构的模具的制作方法

1.本发明涉及注塑模具的技术领域，特别涉及一种具有高精度前模斜顶顶出结构的模具。


背景技术：

2.注塑件是通过前模及后模合模后模腔内注塑成型的，在塑料制品的内侧，通常会设计有倒扣位，这些倒扣位置在设计模具的时候，通常会采用斜顶机构，斜顶在顶出过程中，可脱离产品的倒扣位置。现有的斜顶机构均设置在模具的后模位置，固定在顶针板上，油缸主动驱动顶针板动作时，带动斜顶也跟着动作，实现斜顶将产品顶出。但有些制品由于结构的需要，产品的前模侧也有倒扣，也需要对前模侧的倒扣也进行抽芯。前模固定在注塑机上，是定模，没有设置油缸和顶针板的活动空间，如直接按照后模斜顶的结构设计前模斜顶，会使得模具的制作非常复杂，制作成本非常高，需要对这种斜顶结构进行改进。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的问题，本发明的主要目的是提供一种具有高精度前模斜顶顶出结构的模具，旨在解决现有模具直接按照后模斜顶的结构设计前模斜顶，会使得模具的制作非常复杂，制作成本非常高的问题。
4.为实现上述目的，本发明提出的具有高精度前模斜顶顶出结构的模具，包括：前模板、斜顶座及斜顶。前模板固定在注塑机台上，斜顶座固定在前模板上。斜顶座设有斜导孔，斜顶的第一端滑动设在斜导孔内，斜顶的第二端置于前模型腔内，且斜顶的第二端的侧壁上设有倒扣柱。斜顶的第一端与斜导孔的孔底之间抵压有复位弹簧，斜顶的第一端的侧壁上设有限位销，斜导孔的内壁开设有限位槽，限位销在限位槽内滑动。模具的后模板的分型面上设有顶持柱体，顶持柱体成型产品上的通孔，且顶持柱体抵压在斜顶的第二端的端面上。
5.优选地，前模板贴合注塑机台的一侧设有沉槽，斜顶座上还设有斜顶固定座，斜顶固定座通过紧固螺栓固定在沉槽内。前模板设有容置通孔，斜顶座置于容置通孔内，且斜顶固定座将斜顶座压紧固定在容置通孔内。斜导孔贯穿斜顶座，复位弹簧抵压在斜顶固定座和斜顶的第一端之间。
6.优选地，斜顶的第一端沿其滑动方向设有导向柱，复位弹簧套在导向柱上。
7.优选地，斜顶的第一端的内部沿其滑动方向设有导向孔，导向柱的第一端滑动设在导向孔内，且导向柱的第一端套有保持弹簧，保持弹簧抵压在导向柱与导向孔的内壁之间。导向柱的第二端穿出斜顶的第一端的端面，且复位弹簧套在导向柱的第二端。
8.优选地，斜顶的第一端的侧壁上设有插孔，限位销一部分插入插孔内，且限位销与插孔的孔底之间抵压有辅助弹簧。
9.优选地，斜顶座的外壁上还设有与限位销对应的顶针孔。
10.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：模具开模时，通过复位弹簧将斜顶顶
出，从而实现将产品顶出前模，并对前模倒扣抽芯。通过直接在后模板的分型面上设置的顶持柱体，模具合模时，顶持柱体抵压在斜顶回退而实现精准复位。这种前模斜顶结构省去了设置油缸和顶针板的空间，制作简单，制作成本低。
附图说明
11.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
12.图1为本发明一实施例的整体截面结构示意图；
13.图2为本发明一实施例中斜顶成型产品后的立体结构图；
14.图3为本发明一实施例中斜顶座与斜顶装配后的结构图；
15.图4为图1中a处的局部放大图；
16.图5为本发明一实施例中斜顶的立体图；
17.图6为本发明一实施例中斜顶座的截面结构图；
18.图7为本发明一实施例中限位销的组装截面结构图；
19.本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
20.本发明提出一种具有高精度前模斜顶顶出结构的模具。
21.参照图1-7，图1为本发明一实施例的整体截面结构示意图，图2为本发明一实施例中斜顶成型产品后的立体结构图，图3为本发明一实施例中斜顶座与斜顶装配后的结构图，图4为图1中a处的局部放大图，图5为本发明一实施例中斜顶的立体图，图6为本发明一实施例中斜顶座的截面结构图，图7为本发明一实施例中限位销的组装截面结构图。
22.如图1-3所示，在本发明实施例中，该具有高精度前模斜顶顶出结构的模具，包括：前模板1、斜顶座2及斜顶3。前模板1固定在注塑机台上，前模板1贴合注塑机台的一侧设有沉槽，斜顶座2上还设有斜顶固定座5，斜顶固定座5通过紧固螺栓固定在沉槽内。前模板1设有容置通孔，斜顶座2置于容置通孔内，且斜顶座2将斜顶固定座5压紧固定在容置通孔内。斜顶座2设有斜导孔6，斜导孔6贯穿斜顶座2。斜顶3的第一端滑动设在斜导孔6内，斜顶3的第二端置于前模型腔内，且斜顶3的第二端的侧壁上设有倒扣柱7。斜顶3的第一端与斜顶固定座5之间抵压有复位弹簧8，模具处在合模状态时，斜顶3抵压复位弹簧8至压缩状态，模具开模时，复位弹簧8的弹力将斜顶3顶出，实现将产品9顶出前模，并对前模倒扣抽芯。
23.如图1所示，斜顶3的第一端沿其滑动方向设有导向柱10，复位弹簧8套在导向柱10上，使得复位弹簧8伸缩时不会弯曲偏移，保证复位弹簧8呈线性伸缩。如图4所示，斜顶3的第一端的内部沿其滑动方向设有导向孔11，导向柱10的第一端滑动设在导向孔11内，且导向柱10的第一端套有保持弹簧12，保持弹簧12抵压在导向柱10与导向孔11的内壁之间。导向柱10的第二端穿出斜顶3的第一端的端面，且复位弹簧8套在导向柱10的第二端。通过将导向柱10设置成可相对斜顶3伸缩的结构，使得斜顶3滑动过程中，导向柱10不会随斜顶3一起动作，从而使得斜顶座2可以做得更短，不会增加前模的厚度。而且，导向柱10的第二端在
保持弹簧12顶持作用下，始终与斜顶固定座5之间抵紧，使得复位弹簧8整体始终套在导向柱10上，使得复位弹簧8伸缩过程中不会出现弯曲偏移的情况，保证线性弹力。另外，斜顶固定座5朝向斜导孔6的一侧还可以开设凹槽13，复位弹簧8和导向柱10都被抵压在凹槽13的槽底，可以进一步增加斜顶3长度的同时，又不会增加前模厚度。
24.如图5-6所示，斜顶3的第一端的侧壁上设有限位销14，斜导孔6的内壁开设有限位槽15，限位销14在限位槽15内滑动，从而限制斜顶3在开模和合模时的滑动行程。如图7所示，斜顶3的第一端的侧壁上设有插孔16，限位销14一部分插入插孔16内，且限位销14与插孔16的孔底之间抵压有辅助弹簧17，从而限位销14可被按压至全部缩进插孔16内。通过将限位销14设置成可活动按压的结构，方便安装斜顶3时，将限位销14滑入限位槽15内。如图3和图6所示，斜顶座2的外壁上还设有与限位销14对应的顶针孔18，当需要拆卸斜顶3进行维护或修模时，将斜顶座2从前模拆卸下来后，只需要借助顶针插入顶针孔18内，将限位销14按压至全部缩进插孔16内，即可将斜顶3抽出。模具的后模板的分型面上设有顶持柱体(图中未示出)，如图2所示，顶持柱体成型产品9上的通孔19，模具合模时，顶持柱体抵压斜顶3的第二端的端面，使得斜顶3退回并压缩复位弹簧8，直至完全合模。
25.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：模具开模时，通过复位弹簧8将斜顶3顶出，从而实现将产品9顶出前模，并对前模倒扣抽芯。通过直接在后模板的分型面上设置的顶持柱体，模具合模时，顶持柱体抵压在斜顶3回退而实现精准复位。这种前模斜顶3结构省去了设置油缸和顶针板的空间，制作简单，制作成本低。
26.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。