一种筒体RTM工艺成型模具的制作方法

一种筒体rtm工艺成型模具
技术领域
1.本公开涉及rtm工艺成型模具技术领域，具体涉及一种筒体rtm 工艺成型模具。


背景技术：

2.rtm(resin transfer molding)是树脂传递模塑成型工艺的简称。它是利用压力将树脂注入到铺设有纤维增强材料的密闭模具内，经树脂流动充模、浸渍、固化和脱模，获得复合材料制品的成型工艺。
3.rtm成型是一种闭模成型工艺，适用于精度、产品表面质量等要求较高的复合材料制品，它具有高效率、低成本、空间和环境要求低等优点，工艺上可以使用多种形式的增强材料，广泛应用于很多领域，是非常有发展前景的复合材料成型工艺之一，现有的筒体rtm工艺成型模具一次只能生产出一个产品，且模具拆卸困难，工作效率抵，不仅耗费人工，且操作效率低。所以，我们提出一种筒体rtm工艺成型模具，用以解决上述问题。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种能够实现一次性生产多个产品的筒体rtm工艺成型模具。
5.第一方面，本技术提供一种筒体rtm工艺成型模具，包括：
6.凹槽框架，其宽度方向上一侧内壁沿第一方向排列设有至少两个成膜组件，所述第一方向平行于所述凹槽框架的宽度方向；
7.成膜组件，包括沿第二方向依次设置的固定模和可动模，所述固定模与所述凹槽框架宽度方向上一侧内壁连接；所述可动模与所述固定模相互嵌合形成成型腔室，所述成型腔室用于填充成型材料，生产成型品，所述第二方向平行于所述凹槽框架的长度方向；
8.驱动件，其沿第二方向设于所述凹槽框架远离所述固定模的一端内壁上，且与所述成膜组件对应设置，所述驱动件具有输出轴，所述输出轴自由端连接有连接杆，所述连接杆自由端与所述可动模外壁连接。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述固定模包括两个沿第一方向排列设置的半芯模，所述半芯模相互嵌合形成产品外径形成槽，所述产品外径形成槽包括沿第二方向依次设置的第一孔径部和第二孔径部；所述产品外径形成槽内沿第二方向设有柱芯，所述柱芯与所述外径形成槽内壁之间设有间隙。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，所述可动模内设有第一凹槽，所述第一凹槽与所述柱芯对应设置，所述可动模内壁与所述固定模外壁相互嵌合时，所述柱芯插入所述第一凹槽内，所述产品外径形成槽用于与所述可动模内壁形成所述成型腔室。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述可动模靠近所述固定模的一侧外壁设有第二凹槽，所述连接杆远离所述驱动件的一端插设在所述第二凹槽内。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一孔径部为圆筒形，且其轴线沿第二方向设置，所述第一孔径部靠近所述可动模的一端为斜截面，所述斜截面为椭圆形。
13.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第二孔径部为椭圆形凹槽，所述椭圆形凹槽底部与所述第一孔径部的斜截面连通设置，且所述椭圆形凹槽底部平面为所述第一孔径部的斜截面所在平面。
14.根据本技术实施例提供的技术方案，所述成膜组件与所述凹槽框架内壁贴合处均对应设有注入孔，所述注入孔与所述成型腔室连通设置。
15.根据本技术实施例提供的技术方案，还包括：模具导向块，其包括第一模具导向块和第二模具导向块，所述第一模具导向块设于每两个所述固定模之间，所述第一模具导向块两侧外壁沿所述第二方向设有第一导轨槽；所述第二模具导向块设于所述固定模与所述凹槽框架长度方向的内壁之间，所述第二模具导向块与所述固定模相对的一侧外壁上沿所述第二方向设有第二导轨槽；所述第一导轨槽与所述第二导轨槽结构相同，所述可动模两侧外壁沿第二方向设有与所述第一导轨槽和第二导轨槽相配适的导轨块，所述导轨块滑动设于所述第一导轨槽和所述第二导轨槽中。
16.根据本技术实施例提供的技术方案，还包括：支撑槽，所述支撑槽设于所述凹槽框架内，所述驱动件设于所述支撑槽内。
17.根据本技术实施例提供的技术方案，还包括：支撑块，所述支撑块设于所述凹槽框架内，且其远离所述凹槽框架底部的一端沿第二方向设有通孔。
18.综上所述，本技术方案具体地公开了一种筒体rtm工艺成型模具，本技术设计有凹槽框架，其宽度方向上一侧内壁沿第一方向排列设有至少两个成膜组件，第一方向平行于凹槽框架的宽度方向；成膜组件，包括沿第二方向依次设置的固定模和可动模，固定模与凹槽框架宽度方向上一侧内壁连接；可动模与固定模相互嵌合形成成型腔室，成型腔室用于填充成型材料，生产成型品，第二方向平行于凹槽框架的长度方向；驱动件，其沿第二方向设于凹槽框架远离固定模的一端内壁上，且与成膜组件对应设置，驱动件具有输出轴，输出轴自由端连接有连接杆，连接杆自由端与可动模外壁连接；本方案创造性的在凹槽框架中设置至少两个成膜组件，成膜组件包括相互嵌合的固定模和可动模，固定模和可动模相互嵌合而形成的成型腔室，生产出成型品，再驱动驱动件带动可动模与固定模分离，可使生产的成型品自动脱模，本装置通过设置成膜组件，可实现一次性生产多个成型品，生产效率高。
附图说明
19.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
20.图1为一种筒体rtm工艺成型模具整体结构示意图。
21.图2为一种筒体rtm工艺成型模具的固定模结构示意图。
22.图3为一种筒体rtm工艺成型模具的外部结构示意图。
23.图4为一种筒体rtm工艺成型模具的外侧壁结构示意图。
24.图5为一种筒体rtm工艺成型模具的剖面结构示意图。
25.图6为一种筒体rtm工艺成型模具的成型腔室剖面结构示意图。
26.图中标号：1、固定模；2、可动模；3、凹槽框架；4、注入孔；5、驱动件；6、半芯模；7、柱芯；8、第一凹槽；9、第二凹槽；10、连接杆；11、第一孔径部；12、第二孔径部；13、第一模具导
向块；14、支撑块；15、成型品；16、第二模具导向块；17、支撑槽。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
29.实施例一
30.请参考图1-4所示的本技术提供的一种筒体rtm工艺成型模具，包括：
31.凹槽框架3，其宽度方向上一侧内壁沿第一方向排列设有至少两个成膜组件，第一方向平行于凹槽框架3的宽度方向；
32.成膜组件，包括沿第二方向依次设置的固定模1和可动模2，固定模1与凹槽框架3宽度方向上一侧内壁连接；可动模2与固定模1 相互嵌合形成成型腔室，成型腔室用于填充成型材料，生产成型品15，第二方向平行于凹槽框架3的长度方向；
33.驱动件5，其沿第二方向设于凹槽框架3远离固定模1的一端内壁上，且与成膜组件对应设置，驱动件5具有输出轴，输出轴自由端连接有连接杆10，连接杆10自由端与可动模2外壁连接。
34.在本实施例中，凹槽框架3，其用于安装多个成膜组件；
35.成膜组件，其数量为至少两个，沿第一方向排列设于凹槽框架3 宽度方向一侧内壁上，第一方向平行于凹槽框架3的宽度方向，用于生产出成型品15；
36.具体的，成膜组件，其包括沿第二方向依次设置的固定模1和可动模2；
37.固定模1，其与凹槽框架3宽度方向上一侧内壁连接，用于与可动模2相互嵌合而形成成型腔室；
38.可动模2，用于与固定模1相互嵌合而形成成型腔室；
39.进一步的，固定模1和可动模2能够相互嵌合形成成型腔室，成型腔室用于填充成型材料，能够成型出成型品15；
40.驱动件5，其沿第二方向设于凹槽框架3远离固定模1的一端内壁上，且与成膜组件对应设置，第二方向平行于凹槽框架3的长度方向，其用于将液压能转变为机械能、带动输出端的连接杆10沿第二方向往复运动；
41.优选的，驱动件5的类型，例如为油缸；
42.进一步的，驱动件5具有输出轴；
43.连接杆10，其与驱动件5的输出轴自由端连接，连接杆10自由端与可动模2外壁连接，用于在驱动件5的驱动下，沿第二方向往复运动，带动可动模2也沿第二方向运动，使可动模2与固定模1组合形成成型腔室或者相互分离。
44.如图1和图6所示，具体的，固定模1包括两个沿第一方向排列设置的半芯模6；
45.半芯模6，其数量为两个，两个半芯模6相互嵌合形成产品外径形成槽，用于形成产品外径行程槽；
46.具体的，产品外径形成槽包括沿第二方向依次设置的第一孔径部 11和第二孔径
部12；
47.柱芯7，其沿第二方向设于产品外径形成槽内，柱芯7与外径形成槽内壁之间设有间隙，其用于与可动模2内壁的第一凹槽8相互嵌合。
48.如图5所示，第一凹槽8，其设于可动模2内壁，第一凹槽8与柱芯7对应设置，可动模2内壁与固定模1外壁相互嵌合时，柱芯7 插入第一凹槽8内，产品外径形成槽用于与可动模2内壁形成成型腔室。
49.如图5所示，第二凹槽9，其设于可动模2靠近固定模1的一侧外壁上，连接杆10远离驱动件5的一端插设在第二凹槽9内，用于与连接杆10嵌合连接。
50.如图6所示，进一步的，第一孔径部11的结构，例如为圆筒形，第一孔径部11的轴线沿第二方向设置，第一孔径部11靠近可动模的一端为斜截面，斜截面为椭圆形。
51.如图6所示，进一步的，第二孔径部12的结构，例如为椭圆形凹槽，椭圆形凹槽底部与第一孔径部11的斜截面连通设置，且椭圆形凹槽底部平面为第一孔径部11的斜截面所在平面。
52.如图4所示，注入孔4，其对应设于成膜组件与凹槽框架3内壁贴合处，注入孔4与成型腔室连通设置，用于将外部原料注入装置中的注入液通过注入孔4注入到成型腔室中。
53.如图1所示，还包括：具体的，模具导向块，其包括第一模具导向块13和第二模具导向块16；
54.第一模具导向块13，其设于每两个固定模1之间，用于与成膜组件相互配合，消除间隙，稳定成膜组件的间距，确保产品精度；
55.第一导轨槽，其沿第二方向设于第一模具导向块13两侧外壁，用于与导轨块相互配合滑动连接；
56.第二模具导向块16，其设于固定模1与凹槽框架3长度方向的内壁之间，用于与成膜组件相互配合，消除间隙，稳定成膜组件的间距，确保产品精度；
57.第二导轨槽，其沿第二方向设于第二模具导向块16与固定模1 相对的一侧外壁上，用于与导轨块相互配合滑动连接；
58.进一步的，第一导轨槽和第二导轨槽结构相同；
59.导轨块，其沿第二方向设于可动模2两侧外壁上，且与第一导轨槽和第二导轨槽相配适，导轨块滑动设于第一导轨槽和第二导轨槽中，用于与第一导轨槽和第二导轨槽相互配合滑动连接，限定成膜组件的位置，防止发生晃动。
60.如图1所示，还包括：支撑槽17，支撑槽17设于凹槽框架3内，驱动件5设于支撑槽17内，用于支撑驱动件5，并限定驱动件5的位置，防止驱动件5滑动。
61.如图1所示，还包括：支撑块14，支撑块14设于凹槽框架3内，用于支撑连接杆10；
62.通孔，其沿第二方向设于支撑块14远离凹槽框架3底部的一端，连接杆10能够穿过通孔，用于限定连接杆10的位置，使连接杆10 在通孔中滑动。
63.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于) 具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。