一种耐磨高速钢轧辊的制作方法

1.本实用新型涉及钢轧辊技术领域，具体的说是一种耐磨高速钢轧辊。


背景技术：

2.高碳高速钢轧辊（简称高速钢轧辊）是问世时间最短、发展最快且应用前景最广的热轧辊材料。高速钢又名风钢或锋钢，意思是淬火时即使在空气中冷却也能硬化，并且很锋利。它是一种成分复杂的合金钢，含有钨、钼、铬、钒等碳化物形成元素。合金元素总量达10%~25%左右。高速钢轧辊具有碳化物硬度高、较好的热稳定性、良好的淬透性、优良的强韧性、良好的形成氧化膜能力、良好的抗热裂性的特点。
3.高速钢轧辊在应用于扎机使用过程中，因轧辊的不断摩擦，回使得轧辊的温度不断地提升，如果不对其进行降温，则容易因高温造成辊身地耐磨性降低，从而影响使用寿命。目前对轧辊的降温一般都是自然降温或在轧辊表面进行注水降温，但是这两组降温方式均十分较差。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型目的是提供一种提升轧辊冷却效果的耐磨高速钢轧辊。
5.本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：一种耐磨高速钢轧辊，包括轧辊本体，所述轧辊本体包括辊身、辊颈以及轴头，所述辊颈位于所述辊身的两端，每组所述辊颈的两端均设置有所述轴头，所述辊身内部设置有上层冷却腔、下层冷却腔以及出水腔，其中一组所述辊颈、轴头内部设置有进水通道，另一组所述辊颈、轴头内部设置有出水通道，所述上层冷却腔与所述下层冷却腔连通，所述下层冷却腔与所述出水通道连通，所述进水通道与所述上层冷却腔连通，所述出水通道与所述出水腔连通，所述上层冷却腔内固定连接有阻流板，所述阻流板上设置有水孔。
6.在上述技术方案中，所述轴头的两端均转动连接有连接管，所述连接管与所述进水通道/出水通道连通。
7.在上述技术方案中，所述连接管包括转动部以及连接部，所述转动部的外壁上固定连接有转环，所述出水通道/进水通道的内壁位于所述轴头位置设置有环槽，所述转动部嵌合至所述出水通道/进水通道内部，且所述转环嵌合至所述环槽内。
8.在上述技术方案中，所述辊身内部设置有冷却水腔，所述冷却水腔内设置有分隔筒，所述分隔筒靠近所述进水通道的端面为封闭面，所述分隔筒靠近所述出水通道的端面为开放面，所述出水腔靠近所述进水通道的一端为开放式，所述分隔筒顶部为所述上层冷却腔，所述分隔筒的底部为所述下层冷却腔，所述阻流板采用环形结构，所述阻流板的外圈与所述冷却水腔的顶面固定连接，所述阻流板的内圈与所述分隔筒固定连接。
9.在上述技术方案中，所述转环采用两组，所述环槽也采用两组，所述转环的外壁固定连接有橡胶垫，所述橡胶垫与所述环槽的内壁抵触。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：通过进水通道输入的冷却水可先流入上层冷却腔内，并由阻流板减缓水流，之后与辊身进行热交换的冷却水再流经下层冷却腔，最后由出水腔、出水通道排出，这样的结构设置可极大的减缓冷却水的流动，使得冷却水充分的与辊身所产生的热量进行热交换，从而有效提升轧辊的冷却效果。
附图说明
11.图1为本实用新型剖面结构示意图；
12.图2为图1中a0部位细节结构示意图；
13.图3为图1中a1部位细节结构示意图；
14.图4为本实用新型外部结构示意图。
15.图中：1辊身、2辊颈、3轴头、4进水通道、5出水通道、6出水腔、7分隔筒、8上层冷却腔、9下层冷却腔、10阻流板、11水孔、12连接管、13转动部、14转环、15连接部。
具体实施方式
16.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
17.请参阅图1—4，一种耐磨高速钢轧辊，包括轧辊本体，轧辊本体包括辊身1、辊颈2以及轴头3，辊颈2位于辊身1的两端，每组辊颈2的两端均设置有轴头3；
18.本实施例特点在于，其中一组辊颈2、轴头3内部设置有进水通道4，另一组辊颈2、轴头3内部设置有出水通道5，辊身1内部设置有冷却水腔以及出水腔6，冷却水腔内设置有分隔筒7，分隔筒7靠近进水通道4的端面为封闭面，分隔筒7靠近出水通道5的端面为开放面，出水腔6靠近进水通道4的一端为开放式，分隔筒7顶部为上层冷却腔8，分隔筒7的底部为下层冷却腔9，这样上层冷却腔8与下层冷却腔9连通，下层冷却腔9与出水通道5连通，上述的进水通道4与上层冷却腔8连通，出水通道5与出水腔6连通，上层冷却腔8内还固定连接有阻流板10，阻流板10上设置有水孔11，且阻流板10采用环形结构，阻流板10的外圈与冷却水腔的顶面固定连接，阻流板10的内圈与分隔筒7固定连接，当冷却水经过进水通道4流入上层冷却腔8内部后，在阻流板10的作用下减缓冷却水的流动速度，使得冷却水与辊身1的热量充分进行换热，之后冷却水流至下层冷却腔9内，再次对辊身1的热量进行交换，最好冷却水通过出水腔6、出水通道5流出。
19.本实施例中，在轴头3的两端均转动连接有连接管12，具体的，连接管12包括转动部13以及连接部15，转动部13的外壁上固定连接有转环14，出水通道5、进水通道4的内壁位于轴头3位置处设置有环槽，转动部13嵌合至出水通道5、进水通道4内部，且转环14嵌合至环槽内，连接管12与进水通道4或出水通道5连通，这样连接管12便可在轴头3位置进行转动，当轧辊产生转动时，可避免与连接管12连接的冷却水管也因转动产生扭结，从而保证冷却水的输入顺畅，并且进一步的，上述转环14选用两组，环槽也采用两组，转环14的外壁固定连接有橡胶垫，橡胶垫与环槽的内壁抵触，以此保证连接管12与轴头3之间的密封性，避免冷却水外流。
20.综上，本实施例提供的一种耐磨高速钢轧辊，通过进水通道4输入的冷却水可先流入上层冷却腔8内，并由阻流板10减缓水流，之后与辊身1进行热交换的冷却水再流经下层冷却腔9，最后由出水腔6、出水通道5排出，这样的结构设置可极大的减缓冷却水的流动，使得冷却水充分的与辊身1所产生的热量进行热交换，从而有效提升轧辊的冷却效果。
21.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
22.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。


技术特征：
1.一种耐磨高速钢轧辊，包括轧辊本体，所述轧辊本体包括辊身（1）、辊颈（2）以及轴头（3），所述辊颈（2）位于所述辊身（1）的两端，每组所述辊颈（2）的两端均设置有所述轴头（3），其特征在于：所述辊身（1）内部设置有上层冷却腔（8）、下层冷却腔（9）以及出水腔（6），其中一组所述辊颈（2）、轴头（3）内部设置有进水通道（4），另一组所述辊颈（2）、轴头（3）内部设置有出水通道（5），所述上层冷却腔（8）与所述下层冷却腔（9）连通，所述下层冷却腔（9）与所述出水通道（5）连通，所述进水通道（4）与所述上层冷却腔（8）连通，所述出水通道（5）与所述出水腔（6）连通，所述上层冷却腔（8）内固定连接有阻流板（10），所述阻流板（10）上设置有水孔（11）。2.根据权利要求1所述的一种耐磨高速钢轧辊，其特征在于：所述轴头（3）的两端均转动连接有连接管（12），所述连接管（12）与所述进水通道（4）/出水通道（5）连通。3.根据权利要求2所述的一种耐磨高速钢轧辊，其特征在于：所述连接管（12）包括转动部（13）以及连接部（15），所述转动部（13）的外壁上固定连接有转环（14），所述出水通道（5）/进水通道（4）的内壁位于所述轴头（3）位置设置有环槽，所述转动部（13）嵌合至所述出水通道（5）/进水通道（4）内部，且所述转环（14）嵌合至所述环槽内。4.根据权利要求1所述的一种耐磨高速钢轧辊，其特征在于：所述辊身（1）内部设置有冷却水腔，所述冷却水腔内设置有分隔筒（7），所述分隔筒（7）靠近所述进水通道（4）的端面为封闭面，所述分隔筒（7）靠近所述出水通道（5）的端面为开放面，所述出水腔（6）靠近所述进水通道（4）的一端为开放式，所述分隔筒（7）顶部为所述上层冷却腔（8），所述分隔筒（7）的底部为所述下层冷却腔（9），所述阻流板（10）采用环形结构，所述阻流板（10）的外圈与所述冷却水腔的顶面固定连接，所述阻流板（10）的内圈与所述分隔筒（7）固定连接。5.根据权利要求3所述的一种耐磨高速钢轧辊，其特征在于：所述转环（14）采用两组，所述环槽也采用两组，所述转环（14）的外壁固定连接有橡胶垫，所述橡胶垫与所述环槽的内壁抵触。

技术总结
本实用新型公开了一种耐磨高速钢轧辊，包括轧辊本体，轧辊本体包括辊身、辊颈以及轴头，辊颈位于辊身的两端，每组辊颈的两端均设置有轴头，辊身内部设置有上层冷却腔、下层冷却腔以及出水腔，其中一组辊颈、轴头内部设置有进水通道，另一组辊颈、轴头内部设置有出水通道，上层冷却腔与下层冷却腔连通，下层冷却腔与出水通道连通，进水通道与上层冷却腔连通，出水通道与出水腔连通，上层冷却腔内固定连接有阻流板，阻流板上设置有水孔。本实用新型具有提升轧辊冷却效果的优点，其涉及轧辊技术领域。其涉及轧辊技术领域。其涉及轧辊技术领域。


技术研发人员：李军 尹秀娥 冯志刚
受保护的技术使用者：唐山亿星轧辊有限公司
技术研发日：2022.08.04
技术公布日：2022/11/15