一种轴承注塑用自动上料排列设备

1.本发明主要涉及于轴承注塑生产的技术领域，具体为一种轴承注塑用自动上料排列设备。


背景技术：

2.轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，现如今，由于工程塑料制品的优异性能，使得工程塑料在轴承上的应用越来越受到欢迎，由于工程塑料具有优异的自润滑性、耐磨、低摩擦和特殊的抗咬合性等特点，即使在润滑条件不良的情况下也能正常工作，因而其用作轴承材料是十分理想的，在轴承注塑自动化生产的过程中，需要将轴承原料注塑到轴承成型模具中。
3.当下，现有的轴承注塑用自动上料排列设备中，例如申请号为201620058708.7申请文案的技术结构中，包括电控箱、轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统，所述电控箱放置在所述注塑机的一侧，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统均安装在所述电控箱上，所述轴承上料台、轴承分料移动平台和检测系统并排设置，所述轴承分料移动平台位于所述轴承上料台和检测系统之间，该装置虽然实现了自动上料的功能，但是每次只能对一个料筒套进行注塑，且分度盘上的料筒套数量有限，注塑后需要等待脱膜，无法直接将整个分度盘更换，进行下一轮的上料注塑，大大降低了工作的效率。


技术实现要素：

4.本发明技术方案针对现有技术解决方案过于单一的技术问题，提供了显著不同于现有技术的解决方案，具体地本发明主要提供了一种轴承注塑用自动上料排列设备，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。
5.本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：
6.一种轴承注塑用自动上料排列设备,包括箱体,所述箱体上侧的开口位置设置有围板，靠近所述围板一侧设置有冷却放置槽，所述箱体内设置有模具排列上升机构，所述模具排列上升机构包括第一电机，所述第一电机的壳体外壁下表面与箱体内壁下侧相互连接，所述第一电机的输出端设置有第一丝杆和第一丝杆上的第一螺母座，所述第一螺母座外壁一侧设置有移动架，所述移动架上设置有若干个堆叠起来的分组托盘，所述箱体外壁上表面一侧设置有多管注塑上料机构，所述多管注塑上料机构包括支撑块和支撑块上的导向板，所述支撑块下侧通过螺栓与箱体上表面连接；
7.所述模具排列上升机构中的每个分组托盘上的九个凹槽内均契合连接有轴承模具套，每个所述轴承模具套上端均啮合连接有注入扩口，位于最下方分组托盘下侧的移动架侧壁上设置有套环，所述套环活动连接有立柱，所述立柱上端和下端均与箱体内壁连接；
8.所述多管注塑上料机构中的支撑块内腔设置有第二电机，所述第二电机的输出端设置有驱动齿轮，且驱动齿轮一半有齿一半无齿，所述驱动齿轮啮合连接有第一传动齿轮
和第二传动齿轮，所述第一传动齿轮上设置有第二丝杆，以及第二丝杆上的第二螺母座，所述第二螺母座外壁一侧设置有移动块，所述移动块的内腔设置有三个等间距线性排列的定料筒和每个定料筒内的推板，且每个所述定料筒上均设置有注塑管，所述支撑块外壁上侧设置有进料件，所述进料件底部一侧设置有t形导出管，且t形导出管上设置有电磁阀，所述t形导出管的三个接口均通过软管与三个定料筒的接口连接；
9.所述第二传动齿轮上设置有连接轴，且所述连接轴上设置有蜗轮，蜗轮啮合连接有蜗杆，所述蜗杆下端与支撑块内腔下表面转动连接，所述蜗杆上端设置有转盘，以及转盘侧缘位置铰接的连动杆，所述连动杆前端设置有活塞板，活塞板活动连接有主油腔，所述主油腔的输出端设置有输出管道，所述输出管道的三个接口均通过软管连接有三个副油腔，三个所述副油腔均位于移动块内壁底部，每个所述副油腔内均活动连接有重物块，每个所述重物块上侧均设置有连接架，连接架上端与推板下侧连接。
10.优选的，三个所述定料筒的内壁两侧均设置有定位块。
11.优选的，所述第二丝杆的两端分别与支撑块内腔和导向板侧壁转动连接。
12.优选的，所述连接轴两端均与支撑块内腔转动连接。
13.优选的，所述围板一侧开口位置的下沿设置有红外线传感器。
14.优选的，靠近所述红外线传感器一侧设置有电动伸缩杆，且电动伸缩杆前端设置有推块。
15.优选的，所述箱体侧壁上的开口位置铰接有防护门。
16.优选的，所述箱体外壁下表面的四个顶角位置均设置有脚杯。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
18.(1)本发明通过设置的分组托盘、轴承模具套和注入扩口，实现了将多个轴承模具套由分组托盘分成一组一组，进行排列，方便了后期的注塑，提高了注塑的效率，达到了对轴承模具套分组式上料注塑的模式，并且通过第一电机、第一丝杆、第一螺母座、移动架、立柱和套环，将堆叠起来的分组托盘向上移动到围板区域，且在分组托盘遮住红外线传感器的光线时，第一电机停止运行，方便对轴承模具套进行注塑，无需工作人员手动关闭第一电机，十分的方便，通过电动伸缩杆和推块，可将已经注塑后的分组托盘推到冷却放置槽内，且移动架将未注塑的分组托盘移动到围板区域内，为下一轮的注塑准备，大大缩短了分组托盘之间切换的时间，进一步提高了工作的效率。
19.(2)本发明通过设置的支撑块，第二电机、驱动齿轮、第一传动齿轮、第二丝杆和第二螺母座之间的相互配合，实现了移动块的往复线性移动，且驱动齿轮半圈有齿半圈无齿，在与第一传动齿轮不啮合的时候，便于第二传动齿轮啮合，实现了移动块间歇式移动，减少了对控制器的使用，节约了成本，并且由连接轴、蜗轮、蜗杆、转盘、连动杆、活塞板、主油腔、副油腔、重物块、定料筒、推板和注塑管，使得在驱动齿轮每半圈与第二传动齿轮啮合的时候，转盘则转动一圈，从而带动活塞板往复一次，推动油料加压，将定料筒内的轴承原料压入注塑管内，对轴承模具套进行注塑，由于设置了多个注塑管，使得每次可以对多个轴承模具套进行注塑，大大提高了工作的效率，并且由于定位块的作用，从而控制了推板下移的幅度，从而每次注塑原料的量更加精确，避免原料从轴承模具套内溢出，造成浪费。
20.以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。
附图说明
21.图1为本发明的整体结构示意图；
22.图2为本发明的箱体结构示意图；
23.图3为本发明的箱体内部结构截面示意图；
24.图4为本发明的多管注塑上料机构结构示意图；
25.图5为本发明的支撑块内部结构截面示意图；
26.图6为图5a区放大示意图。
27.附图说明：1、箱体；11、围板；12、红外线传感器；13、电动伸缩杆；14、推块；15、冷却放置槽；16、防护门；17、脚杯；
28.2、模具排列上升机构；21、第一电机；22、第一丝杆；23、第一螺母座；24、移动架；25、立柱；26、套环；27、分组托盘；28、轴承模具套；281、注入扩口；
29.3、多管注塑上料机构；31、支撑块；311、导向板；312、进料件；313、t形导出管；314、电磁阀；32、第二电机；321、驱动齿轮；33、第一传动齿轮；331、第二丝杆；332、第二螺母座；34、移动块；341、定料筒；342、推板；343、定位块；344、注塑管；35、第二传动齿轮；351、连接轴；36、蜗轮；361、蜗杆；37、转盘；371、连动杆；372、活塞板；38、主油腔；381、输出管道；39、副油腔；391、重物块；392、连接架。
具体实施方式
30.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更加全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是本发明可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使对本发明公开的内容更加透彻全面。
31.需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
32.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常连接的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语知识为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
33.实施例一，请着重参照附图1-6所示,一种轴承注塑用自动上料排列设备,包括箱体1,所述箱体1上侧的开口位置设置有围板11，靠近所述围板11一侧设置有冷却放置槽15，所述箱体1内设置有模具排列上升机构2，所述模具排列上升机构2包括第一电机21，所述第一电机21的壳体外壁下表面与箱体1内壁下侧相互连接，所述第一电机21的输出端设置有第一丝杆22和第一丝杆22上的第一螺母座23，所述第一螺母座23外壁一侧设置有移动架24，所述移动架24上设置有若干个堆叠起来的分组托盘27，所述箱体1外壁上表面一侧设置有多管注塑上料机构3，所述多管注塑上料机构3包括支撑块31和支撑块31上的导向板311，所述支撑块31下侧通过螺栓与箱体1上表面连接；所述模具排列上升机构2中的每个分组托盘27上的九个凹槽内均契合连接有轴承模具套28，每个所述轴承模具套28上端均啮合连接有注入扩口281，位于最下方分组托盘27下侧的移动架24侧壁上设置有套环26，所述套环26
活动连接有立柱25，所述立柱25上端和下端均与箱体1内壁连接；所述多管注塑上料机构3中的支撑块31内腔设置有第二电机32，所述第二电机32的输出端设置有驱动齿轮321，且驱动齿轮321一半有齿一半无齿，所述驱动齿轮321啮合连接有第一传动齿轮33和第二传动齿轮35，所述第一传动齿轮33上设置有第二丝杆331，以及第二丝杆331上的第二螺母座332，所述第二螺母座332外壁一侧设置有移动块34，所述移动块34的内腔设置有三个等间距线性排列的定料筒341和每个定料筒341内的推板342，且每个所述定料筒341上均设置有注塑管344，所述支撑块31外壁上侧设置有进料件312，所述进料件312底部一侧设置有t形导出管313，且t形导出管313上设置有电磁阀314，所述t形导出管313的三个接口均通过软管与三个定料筒341的接口连接；所述第二传动齿轮35上设置有连接轴351，且所述连接轴351上设置有蜗轮36，蜗轮36啮合连接有蜗杆361，所述蜗杆361下端与支撑块31内腔下表面转动连接，所述蜗杆361上端设置有转盘37，以及转盘37侧缘位置铰接的连动杆371，所述连动杆371前端设置有活塞板372，活塞板372活动连接有主油腔38，所述主油腔38的输出端设置有输出管道381，所述输出管道381的三个接口均通过软管连接有三个副油腔39，三个所述副油腔39均位于移动块34内壁底部，每个所述副油腔39内均活动连接有重物块391，每个所述重物块391上侧均设置有连接架392，连接架392上端与推板342下侧连接。
34.上述结构通过模具排列上升机构2和多管注塑上料机构3，实现了对轴承模具套28分组式上料注塑，可同时对多个轴承模具套28进行注塑，大大降低了切换分组托盘27更换的时间，提高了工作的效率，缩短了工作时间，并且操作方便，容易安装，有一定的市场价值；
35.具体操作如下，首先将装置整体放置在水平地面上，然后检查装置整体内的各个器件是否存在安全隐患，在确保无安全隐患后接通电源，打开电磁阀314，将轴承原料注入到三个定料筒341内，随之电磁阀314关闭，然后第一电机21启动，驱动第一丝杆22转动，随之第一丝杆22上的第一螺母座23带动移动架24上堆叠的多个分组托盘27上移，当红外线传感器12检测到位于最上方的分组托盘27移动到围板11的区域内时，第一电机21停止，随后第二电机32启动，驱动齿轮321有齿的半圈先带动第一传动齿轮33转动，随之第一传动齿轮33带动第二丝杆331转动，然后第二丝杆331上的第二螺母座332带动移动块34上的注塑管344移动到最左侧的一列轴承模具套28上方(事先调整好移动块34每次移动的距离，为两个相连的轴承模具套28之间的距离)，然后驱动齿轮321有齿的部分转动到第二传动齿轮35上，移动块34停止移动，第二传动齿轮35通过连接轴351带动蜗轮36转动，随之蜗轮36通过蜗杆361带动转盘37转动，从而转盘37上的连动杆371向前推动活塞板372，挤压主油腔38内的油液，随之油液通过输出管道381和软管进入三个副油腔39内，并顶住重物块391，给一个向上的作用力，随之连接架392推动推板342挤压定料筒341内的轴承原料，将其压入到注塑管344内，对轴承模具套28进行注塑，注塑后，电磁阀314打开，再次将轴承原料注入定料筒341内，同时挤压推板342下移，且连动杆371拉动活塞板372复位，油液重新回到主油腔38内，随之驱动齿轮321有齿的部分脱离第二传动齿轮35并与第一传动齿轮33啮合，再次重复上述步骤，直到将一整块分组托盘27上的轴承模具套28全部注塑完，随后电动伸缩杆13伸长，将注塑后的分组托盘27推入冷却放置槽15内，同时第一电机21启动，移动架24带动未注塑的分组托盘27上移一个分组托盘27的高度，且第二电机32反转，使得移动块34复位，开始下一轮的注塑。
36.实施例二，请着重参照附图1和2所示，所述围板11一侧开口位置的下沿设置有红外线传感器12(型号：pu15-tdpo)，靠近所述红外线传感器12一侧设置有电动伸缩杆13(型号：nkla65)，且电动伸缩杆13前端设置有推块14，通过设置的电动伸缩杆13和推块14，实现了将注塑好的分组托盘27推出围板11，进入冷却放置槽15内，所述箱体1侧壁上的开口位置铰接有防护门16，通过防护门16，实现了对箱体1内器件的保护，所述箱体1外壁下表面的四个顶角位置均设置有脚杯17，通过脚杯17，实现了对箱体1的高度进行调整。
37.实施例三，请着重参照附图5和6所示，三个所述定料筒341的内壁两侧均设置有定位块343，通过定位块343，实现了对推板342移动幅度的限定，从而限定了定料筒341内对轴承原料的量，所述第二丝杆331的两端分别与支撑块31内腔和导向板311侧壁转动连接，所述连接轴351两端均与支撑块31内腔转动连接。
38.上述结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。