一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具的技术领域，特别涉及一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具。


背景技术：

2.待电镀金属件，顾名思义，为成型后需要进行一种电镀工艺的后续工序处理的金属件，该待电镀金属件一般通过压铸模具制造成型，且现有的压铸模具的进料方式为：将液态金属倒入压铸模具中，在高压作用下，液态金属通过浇口套流向模腔侧壁，并将模腔填充满，最终在模腔内凝固得到待电镀金属件。
3.但是在该待电镀金属件的成型过程中，现有的压铸模具在模腔侧壁的浇口处会存在砂孔，从而会导致待电镀金属件靠近浇口位置的表面质量较差，最终会导致待电镀金属件的外表面的表面质量较差，但是该待电镀金属件的外表面的表面质量无法通过其他工序进行加工修复，这使得成型的待电镀金属件在电镀工艺中引起电镀不良情况发生。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具，该压铸模具改变了原先的液态金属的进料方向，其中，该压铸模具的底部浇口位于模腔一侧的底部，可有效提高待电镀金属件的表面质量，从而提高该待电镀金属件的后续电镀工艺的成功率。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具，包括凹模固定块以及与凹模固定块扣合设置的凸模固定块，所述凹模固定块和凸模固定块之间的一侧装设有侧向抽芯机构，所述凹模固定块底部设有凹模，所述凸模固定块顶部设有与凹模相对设置的凸模，所述凸模、凹模和侧向抽芯机构之间形成用于成型待电镀金属件的模腔，所述凹模固定块和凸模固定块之间的一端装设有浇口套，所述浇口套包括入料口以及与入料口相连通的主浇道，所述主浇道相连通有至少一个分浇道，所述分浇道装设在凸模底部一侧，所述分浇道相连通有底部浇口，所述底部浇口与模腔相连通，且该底部浇口装设在凹模底部一侧。
6.作为优选的，所述分浇道开设在凸模固定块顶部，所述底部浇口开设在凹模固定块底部。
7.作为优选的，所述底部浇口呈“匚”型结构设置；“匚”型结构有利于液态金属在高压作用下流向模腔，有利于待电镀金属件在模腔中的成型，以及提高待电镀金属件的成型质量。
8.作为优选的，所述底部浇口内壁顶部相对于凹模固定块底部的垂直距离设置为浇口高度，该浇口高度的数值范围为0.5～3mm；该浇口高度的数值范围为0.5～3mm，该数值范围是减少砂孔缺陷和保证待电镀金属件表面质量的合理数值范围。
9.作为优选的，所述分浇道的数量设置为三个，三个所述分浇道分别为前侧分浇道，
中侧分浇道和后侧分浇道，所述底部浇口数量设置为三个，三个所述底部浇口分别为与前侧分浇道相连通的第一底部浇口、与中侧分浇道相连通的第二底部浇口和与后侧分浇道相连通的第三底部浇口，所述第一底部浇口、第二底部浇口和第三底部浇口分别与模腔相连通；设置第一底部浇口、第二底部浇口和第三底部浇口，能够保证待电镀金属件表面质量均匀一致。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
11.1.本实用新型设置有底部浇口，该底部浇口装设在凹模底部一侧，因此，该底部浇口位于模腔一侧的底部，在模腔成型待电镀金属件的成型过程中，浇口套的液态金属从入料口流向主浇道，再流向分浇道，最后流向底部浇口，底部浇口向模腔注入液态金属，当模腔成型待电镀金属件时，最后进入浇口的液态金属杂质较多、气体较多，此时该最后的液态金属会聚集在成型待电镀金属件的底部，当模腔成型待电镀金属件后，将该待电镀金属件底部中通过最后的液态金属聚集成型的这部分进行切除，从而获得整体表面质量好的待电镀金属件。
12.2.本实用新型设置有底部浇口，该底部浇口的数量、结构和浇口高度设置合理，能够在待电镀金属件成型过程中对该待电镀金属件的侧表面和上表面避免砂孔缺陷的情况发生。
13.3.本实用新型提供的一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具，该压铸模具改变了原先的液态金属的进料方向，有效提高待电镀金属件的表面质量；其中，该压铸模具的底部浇口位于模腔一侧的底部，在待电镀金属件的成型过程中，液态金属从模腔一侧底部进入，当待电镀金属件成型后，该待电镀金属件的表面质量好，从而大大提高了该电镀金属件后续电镀工艺的成功率。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是本实用新型提供的一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具的分解结构示意图；
16.图2是本实用新型提供的凹模、凸模、浇口套和侧向抽芯机构的结构示意图；
17.图3是图2的正面示意图；
18.图4显示了沿图3的a-a线的剖视图；
19.图5是本实用新型提供的凸模的结构示意图；
20.图6是本实用新型提供的凹模的结构示意图；
21.图7是本实用新型提供的侧向抽芯机构的结构示意图。
22.在图中包括有：
23.1、上模座；2、下模座；3、凹模固定块；4、凸模固定块；5、凹模；51、定位槽口；6、凸模；60、顶针孔；61、定位凸起；7、模腔；8、侧向抽芯机构；81、滑轨；82、滑块；83、侧型芯；831、成型凸点；9、浇口套；90、入料口；91、主浇道；92、分浇道；921、前侧分浇道；922、中侧分浇
道； 923、后侧分浇道；93、底部浇口；931、第一底部浇口；932、第二底部浇口； 933、第三底部浇口。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型本实施方式中的附图，对本实用新型本实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的本实施方式是本实用新型的一种实施方式，而不是全部的本实施方式。基于本实用新型中的本实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他本实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1至图7，本实用新型的实施例提供了一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具，包括上模座1、下模座2、凹模固定块3、凸模固定块4、侧向抽芯机构8、凸模6、凹模5和浇口套9。上模座1与下模座2相对设置，凹模固定块3扣合在上模座1底部，凸模固定块4扣合在下模座2 顶部，凸模固定块4与凹模固定块3扣合设置，侧向抽芯机构8装设在凹模固定块3和凸模固定块4之间的一侧，凹模5设在凹模固定块3底部，凸模6 设在凸模固定块4顶部，凸模6与与凹模5相对设置，凸模6、凹模5和侧向抽芯机构8之间形成用于成型待电镀金属件的模腔7，浇口套9装设在凹模固定块3和凸模固定块4之间的一端，浇口套9包括入料口90以及与入料口90 相连通的主浇道91，主浇道91相连通有至少一个分浇道92，分浇道92装设在凸模6底部一侧，分浇道92相连通有底部浇口93，底部浇口93与模腔7 相连通，且该底部浇口93装设在凹模5底部一侧。其中，分浇道92开设在凸模固定块4顶部，底部浇口93开设在凹模固定块3底部。
26.底部浇口93呈“匚”型结构设置，其底部浇口93的“匚”型结构与凹模5底部相连通，设置成“匚”型结构的目的是：该“匚”型结构有利于液态金属在高压作用下流向模腔7，避免液压金属流向时在底部浇口93处受阻，同时引导该液态金属只能从模腔7的一侧底部进入，该液态金属必须先从模腔7底部不断填充至模腔7顶部，有利于待电镀金属件在模腔7中的成型，有效避免待电镀金属件成型时压铸模具的砂孔缺陷发生在待电镀金属件的上表面或侧表面位置，从而提高待电镀金属件的成型质量。底部浇口93内壁顶部相对于凹模固定块3底部的垂直距离设置为浇口高度，该浇口高度的数值范围为0.5～3mm；设置浇口高度的数值范围为0.5～3mm的目的在于，一方面该数值范围有效减少砂孔缺陷对待电镀金属件底部的影响，另一方面该数值范围为保证待电镀金属件表面质量的合理数值范围，若低于该数值范围，则在待电镀金属件的成型过程中液态金属容易在底部浇口93位置堵塞，此时导致待电镀金属件成型质量差，若高于该数值范围，则在待电镀金属件的成型过程中，砂孔缺陷容易发生在待电镀金属件的侧表面位置，此时导致待电镀金属件的表面质量较差。
27.分浇道92的数量设置为三个，三个分浇道92分别为前侧分浇道921，中侧分浇道922和后侧分浇道923，底部浇口93数量设置为三个，三个底部浇口93分别为与前侧分浇道921相连通的第一底部浇口931、与中侧分浇道922 相连通的第二底部浇口932和与后侧分浇道923相连通的第三底部浇口933，第一底部浇口931、第二底部浇口932和第三底部浇口933分别与模腔7相连通；第一底部浇口931、第二底部浇口932和第三底部浇口933，能够保证待电镀金属件表面质量均匀一致，待电镀金属件成型更好，同时能够加快待电镀金属件的成型效率。
28.凹模固定块3底部开设有若干个定位槽口51，凸模固定块4顶部设有若干个与定位
槽口51数量相对应的定位凸起61，定位槽口51与定位凸起61相扣合，定位槽口51和定位凸起61具有较高精度，能够保证凹模固定块3的凹模5与凸模固定块4的凸模6合模时位置精度高。凸模6上设有若干个顶针孔60，该顶针孔60与现有技术中的顶针相搭配，可在待电镀金属件成型后，该现有技术中的顶针，从凸模6底部穿过，将待电镀金属件顶出来。
29.侧向抽芯机构8包括装设在凸模固定块4一端的滑轨81、与滑轨81滑动连接的滑块82以及与滑块82相连接的侧型芯83，侧型芯83贯穿于凹模固定块3一端，当所述滑块82滑动至滑轨81一端以及所述侧型芯83插入至凹模 5固定板一端后，模腔7为凸模6、凹模5和侧型芯83之间形成的空间。侧型芯83一端部具有若干个用于待电镀金属件一侧壁的成型凸点831。
30.本实用新型的实施例的一种能够提高待电镀金属件表面质量的压铸模具，一方面通过该压铸模具的底部浇口(93)的数量、结构和浇口高度合理设置，有效提高待电镀金属件的表面质量，另一方面该压铸模具的底部浇口(93) 改变了现有技术中模具的液态金属的进料方向，可改变砂孔缺陷在待电镀金属的位置分布，其中，当待电镀金属件在模腔(7)成型时，最后进入底部浇口(93)的液体金属含有较多杂质和气体，此时该液体金属只会在待电镀金属件底部形成约1mm的表面质量较差的缺陷层，此时将成型待电镀金属件取出，并将该成型待电镀金属件放入切割机床对该待电镀金属件的缺陷层进行切除，接着对该待电镀金属件底部进行光滑打磨，此时待电镀金属件的整体表面质量好，最后再将该待电镀金属件进行后续的电镀工艺，能够极大的提高待电镀金属件的电镀成功率。
31.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。