一种去除高频印制板边缘披峰的装置的制作方法

1.本实用新型涉及高频印制板打磨的技术领域，特别是一种去除高频印制板边缘披峰的装置。


背景技术：

2.电子元件组件包括电路板、双面电路板、ic载板、多层印制电路板、高频印制板等，这些电子元件组件是控制器的核心组成部分，其能够发挥着重要作用。其中，高频印制板由于其内安装有高频板，因此高频印制板具有传输速度快的特点，从而被广泛的应用到通讯设备中。
3.当高频印制板切割成型后，由于切割工艺的原因，会在高频印制板的顶表面上且位于其两边均形成条形状的披锋披锋又称为毛刺，披锋（21）在高频印制板上的分布如图1~3所示。工艺上要求打磨掉高频印制板两边缘顶表面上的所有披锋（21），现有的打磨方法是工人手持砂轮机，通过砂轮机上的砂轮沿着高频印制板的边缘方向进行打磨，转动的砂轮磨削掉披锋（21），当砂轮通过高频印制板后，即可最终得到不含有披锋的高频印制板，不含有披锋的高频印制板的结构如图4所示。
4.然而，现有车间内的打磨方法虽然能够得到不含有披锋的高频印制板，但是仍然存在以下技术缺陷：i、打磨后发现，高频印制板上的磨削面（22）的宽度w并非等宽，即磨削面（22）上各个段处的宽度均不相等，而工艺上要求高频印制板上的磨削面（22）的宽度w需要等宽，这无疑降低了高频印制板的打磨质量。ii、在砂轮打磨披锋的过程中，高频印制板上产生大量的热量，热量使高频印制板的顶表面变形，即导致最终得到的高频印制板的表面不平整，无法得到客户的需求，降低了打磨质量。因此，亟需一种防止高频印制板顶面变形、提高打磨质量的装置。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、防止高频印制板顶面变形、提高打磨质量的去除高频印制板边缘披峰的装置。
6.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种去除高频印制板边缘披峰的装置，它包括工作台，所述工作台的台面上且从左往右顺次固设有推料气缸和龙门架，所述龙门架横梁的下方设置有固设于工作台台面上的导热箱，导热箱的顶部开设有凹槽，凹槽的深度小于待打磨高频印制板的厚度，凹槽的纵向宽度等于高频印制板的宽度，所述龙门架的横梁上设置有两个打磨装置，打磨装置包括动力单元和磨盘，动力单元设置于横梁上，动力单元的输出轴向下贯穿横梁设置，且延伸端上经联轴器连接有转轴，磨盘安装于转轴的底部，两个打磨装置的磨盘分别设置于凹槽的两个侧壁的正上方，磨盘的底表面距离凹槽的槽底之间的距离等于高频印制板的厚度，所述推料气缸活塞杆的作用端上固设有推板，推板设置于两个打磨装置之间。
7.所述导热箱的左侧壁上设置有进液阀和回流阀，所述进液阀和回流阀均与导热箱
连通，回流阀设置于进液阀的下方。
8.所述工作台的下方设置有支撑于地面上的冷却液储槽、回收槽和水泵，所述水泵的抽液口与冷却液储槽连通，水泵的排液口经管道i与进液阀连接，回流阀经管道ii与回收槽连通。
9.所述动力单元包括顺次固设于横梁顶部的减速器和电机，所述电机的输出轴与减速器的输入轴连接，减速器的输出轴向下贯穿横梁设置，所述转轴的上端部连接于减速器的输出轴上。
10.所述横梁上设置有与转轴相对应的槽体，所述转轴贯穿槽体设置。
11.所述工作台的底部固设有多根支撑于地面上的支撑腿。
12.所述推板的底表面与凹槽的槽底相平齐。
13.本实用新型具有以下优点：结构紧凑、防止高频印制板顶面变形、提高打磨质量、操作简单。
附图说明
14.图1 为高频印制板的结构示意图；
15.图2 为图1的主视图；
16.图3 为图2的i部局部放大示意图；
17.图4 为不含有披锋的高频印制板的结构示意图；
18.图5 为本实用新型的结构示意图；
19.图6 为图5的俯视图；
20.图7 为图5的a-a剖视图；
21.图8 为工装定位待打磨高频印制板的示意图；
22.图9 为图8的俯视图；
23.图10为图8的b-b剖视图；
24.图中，1-工作台，2-推料气缸，3-龙门架，4-导热箱，5-凹槽，6-打磨装置，7-磨盘，8-转轴，9-推板，10-进液阀，11-回流阀，12-冷却液储槽，13-回收槽，14-水泵，15-管道i，16-管道ii，17-减速器，18-电机，19-收集筐，20-高频印制板，21-披锋，22-磨削面。
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
26.如图5~7所示，一种去除高频印制板边缘披峰的装置，它包括工作台1，工作台1的底部固设有多根支撑于地面上的支撑腿，所述工作台1的台面上且从左往右顺次固设有推料气缸2和龙门架3，所述龙门架3横梁的下方设置有固设于工作台1台面上的导热箱4，导热箱4的顶部开设有凹槽5，凹槽5的深度小于待打磨高频印制板的厚度，凹槽5的纵向宽度等于高频印制板的宽度，所述龙门架3的横梁上设置有两个打磨装置6，打磨装置6包括动力单元和磨盘7，动力单元设置于横梁上，动力单元的输出轴向下贯穿横梁设置，且延伸端上经联轴器连接有转轴8，磨盘7安装于转轴8的底部，两个打磨装置6的磨盘7分别设置于凹槽5的两个侧壁的正上方，磨盘7的底表面距离凹槽5的槽底之间的距离等于高频印制板的厚
度，所述推料气缸2活塞杆的作用端上固设有推板9，推板9设置于两个打磨装置6之间，推板9的底表面与凹槽5的槽底相平齐。所述动力单元包括顺次固设于横梁顶部的减速器17和电机18，所述电机18的输出轴与减速器17的输入轴连接，减速器17的输出轴向下贯穿横梁设置，所述转轴8的上端部连接于减速器17的输出轴上。
27.所述导热箱4的左侧壁上设置有进液阀10和回流阀11，所述进液阀10和回流阀11均与导热箱4连通，回流阀11设置于进液阀10的下方。所述工作台1的下方设置有支撑于地面上的冷却液储槽12、回收槽13和水泵14，所述水泵14的抽液口与冷却液储槽12连通，水泵14的排液口经管道i15与进液阀10连接，回流阀11经管道ii16与回收槽13连通。所述横梁上设置有与转轴8相对应的槽体，所述转轴8贯穿槽体设置。
28.本实用新型的工作过程如下：
29.s1、工人打开进液阀10，随后打开水泵14，水泵14将冷却液储槽12内的冷却液抽出，抽出的冷却液在泵压下顺次经水泵14、管道i15、进液阀10最后进入到导热箱4的凹腔内，当将导热箱4的凹腔充满冷却液后，工人关闭进液阀10和水泵14；在工作台1上放置一个收集筐19，且确保收集筐19处于导热箱4的右侧；
30.s2、工人将一个高频印制板20放入到导热箱4的凹槽5内，且确保高频印制板20的披锋21朝上，从而实现了待打磨高频印制板20的工装定位如图8~10所示，定位后，高频印制板20顶表面上两个边缘上的披锋21分别与两个打磨装置6的磨盘7相对应；
31.s3、工人打开两个打磨装置6的电机18，电机18的转矩经减速器17减速后带动转轴8旋转，转轴8带动磨盘7同步旋转；
32.s4、工人控制推料气缸2的活塞杆向右伸出，活塞杆带动推板9向右做直线运动，推板9推动高频印制板20向右运动，此时高频印制板20在凹槽5的导向下向右做直线运动，当高频印制板20两侧的披锋21进入到打磨区时，磨盘7打磨掉高频印制板20上的披锋21，当高频印制板20向右通过磨盘7后，即可彻底的打磨掉披锋21，最后打磨后的成品高频印制板20掉落到收集筐19内；打磨后，控制推料气缸2的活塞杆向左缩回；其中，磨盘7在打磨披锋21的过程中，在高频印制板20上产生的热量一部分从其端面传递到凹槽5的侧壁上，热量再由凹槽5的侧壁传递给导热箱4内的冷却液中，同时另一部分热量从高频印制板20的底表面传递到凹槽5的槽底，热量再由槽底传递给导热箱4的冷却液中，从而实现了在打磨过程中，对高频印制板20进行冷却，相比传统的打磨方式，极大的避免了高频印制板的顶表面发生变形，从而极大的提高了高频印制板的打磨质量。
33.s5、重复步骤s2~s4的操作，即可连续的对多个高频印制板20进行打磨。其中，在步骤s4的打磨过程中，由于高频印制板20是始终沿着凹槽5向右做直线运动的，从而确保了磨盘7沿着高频印制板20的边缘逐渐进行打磨，进而确保了磨削面22的宽度一致，即均为w。
34.s6、当打磨完毕一定数量的电路板后，打开回流阀11，以将升温后的冷却液排放出来，排放出来的冷却液顺次经回流阀11、管道ii16最后进入到回收槽13内。
35.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。