轨道车辆的枕梁结构和枕梁结构的制造方法与流程

1.本发明涉及轨道交通及机械制造技术领域，具体而言，涉及一种轨道车辆的枕梁结构和枕梁结构的制造方法。


背景技术：

2.轨道车辆的枕梁结构是用于连接车体和转向架的主要部件，同时也是车体和转向架之间动力传输的主要部件，随着轨道交通的迅速普及与轨道车辆行驶速度的大幅提升，对于枕梁结构提出了更高的设计和使用要求。
3.现有技术中，轨道车辆的枕梁结构通常由两根方形挤压铝型材、上盖板、下盖板拼接焊接成箱体结构，并在上盖板、下盖板和型材围成的空间内设置若干加强筋，上述的枕梁结构虽然具有良好的强度和刚度，但是，焊接之后容易出现焊缝下凹的问题，无法确保枕梁结构的传力性能。
4.因此，急需提出一种具备较好传力性能的枕梁结构。


技术实现要素：

5.本发明的主要目的在于提供一种轨道车辆的枕梁结构和枕梁结构的制造方法，以解决现有技术中的轨道车辆的枕梁结构传力性能较差的问题。
6.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种轨道车辆的枕梁结构，包括多个支撑板体，多个支撑板体在竖直方向上间隔设置，且各支撑板体均沿水平方向延伸设置，多个支撑板体中至少相邻的两个支撑板体之间设置有多个腹板，多个腹板在支撑板体的宽度方向上间隔设置，且各腹板均沿竖直方向延伸设置；其中，在竖直方向上，各支撑板体的宽度由上至下逐渐增大地设置，由上至下的第二个支撑板体的宽度方向的两侧边缘均凸出于由上至下的第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘，以分别用于与轨道车辆的两个地板型材连接，且第一个支撑板体的上表面与地板型材的上表面平齐，由上至下的最后一个支撑板体用于与轨道车辆的转向架连接。
7.进一步地，各支撑板体在各自长度方向上均具有第一几何中心线，且各第一几何中心线在竖直方向上的投影均重合；和/或，各支撑板体在各自宽度方向上均具有第二几何中心线，且各第二几何中心线在竖直方向上的投影均重合。
8.进一步地，第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘处均具有第一搭接面，第一搭接面与第二个支撑板体的上表面之间的距离为h1，第一个支撑板体的上表面与第二个支撑板体的上表面之间的距离为h2，其中，h1＜h2，以使第一搭接面用于与地板型材的搭接边连接；第二个支撑板体凸出于第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘均具有第二搭接面，第二搭接面用于与地板型材的下表面连接。
9.进一步地，枕梁结构包括第一型材和两个第二型材，两个第二型材分别设置在第一型材的宽度方向的两侧，且两个第二型材分别于第一型材的宽度方向的两侧对接焊接。
10.进一步地，第一型材包括两个第一子板体和两个支撑梁，其中，两个第一子板体在
竖直方向上间隔设置，且两个第一子板体均沿水平方向延伸设置，两个第一子板体之间设置有两个腹板，且两个腹板在第一子板体的宽度方向上间隔设置；两个支撑梁间隔设置在两个第一子板体中的一个第一子板体的外表面上，且两个支撑梁与两个腹板相对设置。
11.进一步地，两个第一子板体中与支撑梁连接的第一子板体的宽度为l1，两个第一子板体中远离支撑梁的第一子板体的宽度为l2，其中，l1＝l2。
12.进一步地，支撑梁的横截面呈t型，呈t型的支撑梁具有头部和尾部，其中，头部沿水平方向延伸，尾部沿竖直方向延伸，尾部与第一子板体的外表面连接。
13.进一步地，第二型材包括两个第二子板体和一个支撑梁，其中，两个第二子板体在竖直方向上间隔设置，且两个第一子板体均沿水平方向延伸设置，两个第二子板体之间设置一个腹板；支撑梁设置在第二子板体的外表面上，且支撑梁与腹板相对设置。
14.进一步地，支撑梁的横截面呈t型，呈t型的支撑梁具有头部和尾部，其中，头部沿水平方向延伸，尾部沿竖直方向延伸，尾部与第二子板体的外表面连接。
15.进一步地，两个第二子板体中与支撑梁连接的第二子板体的宽度为l3，两个第二子板体中远离支撑梁的第二子板体的宽度为l4，其中，l3＜l4。
16.进一步地，多个支撑板体由上至下依次包括第一支撑板体、第二支撑板体、第三支撑板体，枕梁结构还包括三个盖板，在两个第二型材分别与第一型材的宽度方向的两侧对接焊接时，同一第二型材的两个第一子板体分别与对应侧的两个第二子板体的边缘对应焊接连接，以分别形成第二支撑板体和第三支撑板体；在两个第二型材分别与第一型材的宽度方向的两侧对接焊接之后，各支撑梁均位于同一平面，相邻的两个支撑梁之间支撑设置有一个盖板，三个盖板分别与各支撑梁焊接连接以形成第一支撑板体。
17.进一步地，位于第一型材上的支撑梁的头部在其宽度方向的两侧边缘处均具有凹陷设置的第三搭接面，第三搭接面用于与盖板的宽度方向的搭接边连接，且两个第三搭接面位于同一平面上。
18.进一步地，位于第二型材上的支撑梁的头部在其宽度方向的两侧边缘处分别具有第一搭接面和第四搭接面，且第一搭接面和第四搭接面均凹陷设置，其中，第四搭接面用于与盖板的宽度方向的搭接边连接，在竖直方向上，第四搭接面的高度低于第一搭接面的高度。
19.进一步地，两个第二子板体与两者之间的腹板围成的朝向第一型材一侧的空间内设置有多个筋板，多个筋板沿第二型材的长度方向间隔设置。
20.进一步地，多个筋板关于第二型材的长度方向的几何中心线对称设置。
21.进一步地，在第二型材的长度方向的几何中心至第二型材的端部的方向上，同侧中相邻的两个筋板之间的间隔距离逐渐增大地设置。
22.进一步地，两个第一子板体与两者之间的腹板围成的朝向第二型材一侧的空间内设置有多个筋板，多个筋板沿第一型材的长度方向间隔设置。
23.进一步地，多个筋板关于第一型材的长度方向的几何中心线对称设置。
24.进一步地，在第一型材的长度方向的几何中心至第一型材的端部的方向上，同侧中相邻的两个筋板之间的间隔距离逐渐增大地设置。
25.根据本发明的另一方面，提供了一种枕梁结构的制造方法，枕梁结构为上述的枕梁结构，制造方法包括以下步骤：将两个第二型材分别置于第一型材宽度方向的两侧以形
成预焊接组件，将预焊接组件置于第一翻转台上并固定；将各第二型材的两个第二子板体分别与第一型材的两个第一子板体对接焊接，且在对接焊接的过程中，先对位于上方的第二子板体与第一子板体的连接处进行完全焊接，再对位于下方的第二子板体与第一子板体的连接处进行部分焊接；间隔设置的四个支撑梁之间形成三个安装空间，将三个盖板分别搭接在对应的安装空间内，并将各盖板与对应处的支撑梁进行焊接。
26.进一步地，位于上方的第一子板体宽度方向的两侧分别与对应侧的第二子板体的连接处形成第一焊缝，且第一焊缝呈倒三角状，第一焊缝的根部的间隙为w1，其中，1mm≤w1≤3mm。
27.进一步地，在第一焊缝的根部至敞口端的方向上，向第一焊缝内依次填充3层4条焊料，第1层和第2层均填充1条焊料，第3层填充2条焊料，且第3层的2条焊料并排设置，其中，每填充1条焊料进行1次焊接。
28.进一步地，对位于上方的第二子板体与第一子板体的连接处进行完全焊接包括以下步骤：以预焊接组件的宽度方向的几何中心线为基准，分别对位于几何中心线两侧的第一焊缝进行对称焊接。
29.进一步地，对称焊接包括以下步骤：在向第一个第一焊缝中填充1条焊料并在填充焊料的位置处完成焊接作业后，向第二个第一焊缝中对称的位置处填充1条焊料并在填充焊料的位置处进行焊接作业之后，继续向第一个第一焊缝中填充1条焊料并焊接之后，再向第二个第一焊缝中对称的位置处填充1条焊料并焊接，直至完成各第一焊缝的焊接作业。
30.进一步地，位于下方的第一子板体宽度方向的两侧分别与对应侧的第二子板体的连接处形成第二焊缝，且第二焊缝呈三角状，第二焊缝的根部的间隙为w2，其中，3mm≤w2≤5mm。
31.进一步地，在第二焊缝的根部至敞口端的方向上，向第二焊缝内依次填充4层9条焊料，第1层填充1条焊料，第2层填充2条焊料，第3层和第4层均填充3条焊料，且位于同层的各焊料之间并排设置，其中，每填充1条焊料进行1次焊接。
32.进一步地，对位于下方的第二子板体与第一子板体的连接处进行部分焊接包括以下步骤：以预焊接组件的宽度方向的几何中心线为基准，分别对位于几何中心线两侧的第二焊缝的根部进行对称焊接，其中，第二焊缝为两个，两个第二焊缝关于几何中心线对称设置。
33.进一步地，对称焊接包括以下步骤：在向第一个第二焊缝的根部填充1条焊料并在填充焊料的位置处完成焊接作业后，向第二个第二焊缝中对称的位置处填充1条焊料并在填充焊料的位置处进行焊接作业，完成两个第二焊缝的根部的焊接作业后，对盖板与支撑梁的连接处进行焊接作业。
34.进一步地，在对第二焊缝进行焊接作业时，转动第一翻转台，以使预焊接组件旋转180
°
，第二焊缝从最下方转动至最上方。
35.进一步地，盖板宽度方向的侧边缘与支撑梁的头部的连接处形成第三焊缝，且第三焊缝呈倒三角状，第三焊缝的根部的间隙为w3，其中，0＜w3≤2mm。
36.进一步地，在第三焊缝的根部至敞口端的方向上，向第三焊缝内依次填充2层2条焊料，第1层和第2层均填充1条焊料，其中，每填充1条焊料进行1次焊接。
37.进一步地，在将盖板置于安装空间之前，转动第一翻转台，以使预焊接组件再次旋
转180
°
，支撑梁从最下方转动至最上方。
38.进一步地，对各盖板与对应处的支撑梁进行焊接包括以下步骤：以预焊接组件的宽度方向的几何中心线为基准，分别对位于几何中心线两侧的第三焊缝进行对称焊接，其中，第三焊缝为六个，六个第三焊缝关于几何中心线对称设置。
39.进一步地，对称焊接包括以下步骤：先向距离几何中心线最近的第一组对称的两个第三焊缝分别进行填充1层焊料并焊接，再向距离几何中心线最远的第二组对称的两个第三焊缝分别进行填充1层焊料并焊接，最后向第三组对称的两个第三焊缝分别进行填充1层焊料并焊接，其中，第三组对称的两个第三焊缝分别位于几何中心线两侧的最近的第三焊缝和最远的第三焊缝之间；在各第三焊缝均完成第1层的填料并焊接之后，重复上述步骤，继续对各第三焊缝的第2层进行填料并焊接；完成所有第三焊缝的填料并焊接之后，继续对两个第二焊缝进行余下的焊接作业。
40.进一步地，对两个第二焊缝进行余下的焊接作业包括以下步骤：分别向两个第二焊缝的第2层至第4层依次填料并焊接，其中，在完成一个第二焊缝的一次填料并焊接作业后，向另一个第二焊缝的对称位置进行一次填料并焊接，直至完成各第二焊缝的焊接作业。
41.进一步地，在将预焊接组件置于第一翻转台上并固定之前还包括以下步骤：在第一翻转台用于支撑预焊接组件的支撑面上设置三组支撑柱组，三组支撑柱组中的一组用于支撑第一型材，三组支撑柱组中的其余两组分别用于支撑两个第二型材；其中，各组支撑柱组中均包括多个第一支撑柱，同组第一支撑柱组中的多个第一支撑柱沿第一型材的长度方向间隔设置，以及同组第一支撑柱组中的多个第一支撑柱沿第二型材的长度方向间隔设置。
42.进一步地，以预焊接组件在其长度方向上的几何中心线为基准，同组第一支撑柱组中的多个第一支撑柱关于几何中心线对称设置，且各第一支撑柱的高度从中间向两端逐渐降低地设置，以形成拱形，并为预焊接组件在长度方向上提供8mm的反变形量。
43.进一步地，三组支撑柱组中的第一支撑柱的个数均相同，且相邻的两组支撑柱组中的各第一支撑柱均相对设置，以预焊接组件在其宽度方向上的几何中心线为基准，同一行中，中间组中的第一支撑柱的高度高于两侧组中的第一支撑柱的高度，以形成拱形，并为预焊接组件在宽度方向上提供3mm的反变形量。
44.进一步地，在将两个第二型材分别置于第一型材宽度方向的两侧形成预焊接组件之前还包括以下步骤：在第一型材宽度方向两侧的空间内分别交叉焊接多个筋板，且同侧的各筋板均沿第一型材的长度方向间隔设置；以及在两个第二型材朝向第一型材一侧的空间内分别交叉焊接多个筋板，且同侧的多个筋板沿第二型材的长度方向间隔设置。
45.进一步地，在第一型材上交叉焊接多个筋板时，多个筋板关于第一型材的长度方向的几何中心线对称设置，交叉焊接包括以下步骤：在焊接完几何中心线一侧的一个筋板后，继续在几何中心线另一侧的对称位置处焊接一个筋板，且在交叉焊接过程中先焊接距离几何中心线最近的位置处，最后焊接距离几何中心线最远的位置处。
46.进一步地，在第二型材上交叉焊接多个筋板时，多个筋板关于第二型材的长度方向的几何中心线对称设置，交叉焊接包括以下步骤：在焊接完几何中心线一侧的一个筋板后，继续在几何中心线另一侧的对称位置处焊接一个筋板，且在交叉焊接过程中先焊接距离几何中心线最近的位置处，最后焊接距离几何中心线最远的位置处。
47.进一步地，在将多个筋板交叉焊接到第一型材上之前还包括以下步骤：将第一型材置于第二翻转台上并固定，其中，第二翻转台用于支撑第一型材的支撑面上设置有多个第二支撑柱，多个第二支撑柱沿第一型材的长度方向间隔设置，多个第二支撑柱关于第一型材的长度方向的几何中心线对称设置；其中，各第二支撑柱的高度从中间向两端逐渐降低地设置，以形成拱形，并为第一型材在高度方向上提供3mm的反变形量，同时各第二支撑柱的几何中心的连线为弧线，且弧线的两端向背离设置有筋板一侧的方向延伸，以为第一型材在水平方向上提供5mm的反变形量。
48.进一步地，在将多个筋板交叉焊接到第二型材上之前还包括以下步骤：将第二型材置于第二翻转台上并固定，其中，第二翻转台用于支撑第二型材的支撑面上设置有多个第二支撑柱，多个第二支撑柱沿第二型材的长度方向间隔设置，多个第二支撑柱关于第二型材的长度方向的几何中心线对称设置；其中，各第二支撑柱的高度从中间向两端逐渐降低地设置，以形成拱形，并为第二型材在高度方向上提供3mm的反变形量，同时各第二支撑柱的几何中心的连线为弧线，且弧线的两端向背离设置有筋板一侧的方向延伸，以为第二型材在水平方向上提供5mm的反变形量。
49.应用本发明的技术方案，通过将轨道车辆的枕梁结构设置成包括多个支撑板体的结构形式，同时，在竖直方向上，各支撑板体的宽度由上至下逐渐增大地设置，由上至下的第二个支撑板体的宽度方向的两侧边缘均凸出于由上至下的第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘，以分别用于与轨道车辆的两个地板型材连接，且第一个支撑板体的上表面与地板型材的上表面平齐，由上至下的最后一个支撑板体用于与轨道车辆的转向架连接，这样，使得第一个支撑板体的上表面与地板型材的上表面之间的高度差为零，也就是说，地板型材被枕梁结构断开成两块，再分别将两块地板型材与第二个支撑板体的宽度方向的两侧边缘连接，再确保枕梁结构具有足够的结构强度和刚度的同时，还有利于确保枕梁结构具有较好的传力性能，从而确保轨道车辆的运行平稳性和可靠性。
附图说明
50.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
51.图1示出了根据本发明的一种可选实施例的轨道车辆的枕梁结构的结构示意图；
52.图2示出了图1中的轨道车辆的枕梁结构的透视结构示意图；
53.图3示出了图1中的轨道车辆的枕梁结构的剖视结构示意图；
54.图4示出了图1中的轨道车辆的枕梁结构的第一型材和第二型材的焊接顺序的示意图；
55.图5示出了图4中的轨道车辆的枕梁结构的第一焊缝处填充焊料的结构示意图；
56.图6示出了图4中的轨道车辆的枕梁结构的第二焊缝处填充焊料的结构示意图；
57.图7示出了根据本发明的一种可选实施例的枕梁结构的制造方法的流程示意图。
58.其中，上述附图包括以下附图标记：
59.10、腹板；
60.20、第一型材；21、第一子板体；
61.30、第二型材；31、第二子板体；311、第二搭接面；
62.40、盖板；
63.50、筋板；
64.60、支撑梁；61、头部；611、第一搭接面；62、尾部；
65.70、焊接支撑板；
66.80、焊料；
67.100、第一焊缝；200、第二焊缝；300、第三焊缝。
具体实施方式
68.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
69.为了解决现有技术中的轨道车辆的枕梁结构传力性能较差的问题，本发明提供了一种轨道车辆的枕梁结构和枕梁结构的制造方法。
70.如图1至图6所示，轨道车辆的枕梁结构包括多个支撑板体，多个支撑板体在竖直方向上间隔设置，且各支撑板体均沿水平方向延伸设置，多个支撑板体中至少相邻的两个支撑板体之间设置有多个腹板10，多个腹板10在支撑板体的宽度方向上间隔设置，且各腹板10均沿竖直方向延伸设置；其中，在竖直方向上，各支撑板体的宽度由上至下逐渐增大地设置，由上至下的第二个支撑板体的宽度方向的两侧边缘均凸出于由上至下的第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘，以分别用于与轨道车辆的两个地板型材连接，且第一个支撑板体的上表面与地板型材的上表面平齐，由上至下的最后一个支撑板体用于与轨道车辆的转向架连接。
71.通过将轨道车辆的枕梁结构设置成包括多个支撑板体的结构形式，同时，在竖直方向上，各支撑板体的宽度由上至下逐渐增大地设置，由上至下的第二个支撑板体的宽度方向的两侧边缘均凸出于由上至下的第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘，以分别用于与轨道车辆的两个地板型材连接，且第一个支撑板体的上表面与地板型材的上表面平齐，由上至下的最后一个支撑板体用于与轨道车辆的转向架连接，这样，使得第一个支撑板体的上表面与地板型材的上表面之间的高度差为零，也就是说，地板型材被枕梁结构断开成两块，再分别将两块地板型材与第二个支撑板体的宽度方向的两侧边缘连接，再确保枕梁结构具有足够的结构强度和刚度的同时，还有利于确保枕梁结构具有较好的传力性能，从而确保轨道车辆的运行平稳性和可靠性。
72.如图1至图4所示，各支撑板体在各自长度方向上均具有第一几何中心线，且各第一几何中心线在竖直方向上的投影均重合；和/或，各支撑板体在各自宽度方向上均具有第二几何中心线，且各第二几何中心线在竖直方向上的投影均重合。这样，确保枕梁结构无论在其长度方向还是宽度方向均是对称结构，从而确保枕梁结构的传力均匀性和可靠性。
73.如图3所示，第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘处均具有第一搭接面611，第一搭接面611与第二个支撑板体的上表面之间的距离为h1，第一个支撑板体的上表面与第二个支撑板体的上表面之间的距离为h2，其中，h1＜h2，以使第一搭接面611用于与地板型
材的搭接边连接；第二个支撑板体凸出于第一个支撑板体的宽度方向的两侧边缘均具有第二搭接面311，第二搭接面311用于与地板型材的下表面连接。这样，第一搭接面611为第一个支撑板体的上表面的边缘部分凹陷形成的，在地板型材的搭接边搭接到第一搭接面611上之后，确保第一个支撑板体的的上表面能够与地板型材的上表面平齐，此外，第二个支撑板体的第二搭接面311的面积大于第一搭接面611的面积，确保第二搭接面311与地板型材的下表面具有足够的接触面，从而确保第二搭接面311对地板型材的可靠的支撑作用。
74.如图1至图4所示，枕梁结构包括第一型材20和两个第二型材30，两个第二型材30分别设置在第一型材20的宽度方向的两侧，且两个第二型材30分别于第一型材20的宽度方向的两侧对接焊接。这样，通过将枕梁结构设置成包括第一型材20和两个第二型材30的结构形式，确保枕梁结构的整体结构强度的同时，还能够确保枕梁结构的传力稳定性。
75.如图1至图4所示，第一型材20包括两个第一子板体21和两个支撑梁60，两个第一子板体21在竖直方向上间隔设置，且两个第一子板体21均沿水平方向延伸设置，两个第一子板体21之间设置有两个腹板10，且两个腹板10在第一子板体21的宽度方向上间隔设置；两个支撑梁60间隔设置在两个第一子板体21中的一个第一子板体21的外表面上，且两个支撑梁60与两个腹板10相对设置。这样，通过将第一型材20设置成包括两个第一子板体21和两个支撑梁60的结构形式，确保第一型材20具有足够的结构强度。
76.如图3和图4所示，两个第一子板体21中与支撑梁60连接的第一子板体21的宽度为l1，两个第一子板体21中远离支撑梁60的第一子板体21的宽度为l2，其中，l1＝l2。这样，通过合理优化两个第一子板体21的宽度，使得两个第一子板体21的宽度相等，在确保第一型材20具有足够的结构强度的同时，还为后续在第一型材20的宽度方向的两端分别焊接第二型材30时的焊接处的变形量尽可能地较小，确保枕梁结构在宽度方向上地对称性。
77.如图3和图4所示，支撑梁60的横截面呈t型，呈t型的支撑梁60具有头部61和尾部62，其中，头部61沿水平方向延伸，尾部62沿竖直方向延伸，尾部62与第一子板体21的外表面连接。这样，通过将支撑梁60的横截面设置成呈t型的结构形式，确保支撑梁60对后续在此处设置的盖板40的支撑可靠性。
78.如图1至图4所示，第二型材30包括两个第二子板体31和一个支撑梁60，其中，两个第二子板体31在竖直方向上间隔设置，且两个第一子板体21均沿水平方向延伸设置，两个第二子板体31之间设置一个腹板10；支撑梁60设置在第二子板体31的外表面上，且支撑梁60与腹板10相对设置。这样，通过将第二型材30设置成包括两个第二子板体31和一个支撑梁60的结构形式，确保第二型材30具有足够的结构强度的同时，还能够确保第二型材30与第一型材20之间的连接可靠性。
79.如图3和图4所示，支撑梁60的横截面呈t型，呈t型的支撑梁60具有头部61和尾部62，其中，头部61沿水平方向延伸，尾部62沿竖直方向延伸，尾部62与第二子板体31的外表面连接。这样，通过将支撑梁60的横截面设置成呈t型的结构形式，确保支撑梁60对后续在此处搭接的盖板40的支撑可靠性，以及确保与地板型材的搭接边的连接可靠性。
80.如图3和图4所示，两个第二子板体31中与支撑梁60连接的第二子板体31的宽度为l3，两个第二子板体31中远离支撑梁60的第二子板体31的宽度为l4，其中，l3＜l4。这样，确保两个第二型材30分别与第一型材20的宽度方向的两端对接焊接后形成的枕梁结构的多个支撑板体的宽度是由上至下逐渐增大地设置。
81.具体而言，多个支撑板体由上至下依次包括第一支撑板体、第二支撑板体、第三支撑板体，枕梁结构还包括三个盖板40，在两个第二型材30分别与第一型材20的宽度方向的两侧对接焊接时，同一第二型材30的两个第一子板体21分别与对应侧的两个第二子板体31的边缘对应焊接连接，以分别形成第二支撑板体和第三支撑板体；在两个第二型材30分别与第一型材20的宽度方向的两侧对接焊接之后，各支撑梁60均位于同一平面，相邻的两个支撑梁60之间支撑设置有一个盖板40，三个盖板40分别与各支撑梁60焊接连接以形成第一支撑板体。
82.如图3和图4所示，位于第一型材20上的支撑梁60的头部61在其宽度方向的两侧边缘处均具有凹陷设置的第三搭接面，第三搭接面用于与盖板40的宽度方向的搭接边连接，且两个第三搭接面位于同一平面上。这样，确保同一支撑梁60的头部61的两个第三搭接面分别对两个相邻的盖板40的搭接边的搭接可靠性。
83.需要说明的是，在本技术中，考虑到地板型材的搭接边的厚度小于盖板40的宽度方向的搭接边的厚度，为了确保三个盖板40分别与各支撑梁60焊接连接后形成的第一支撑板体的上表面与地板型材的上表面能够满足平齐要求，如图3和图4所示，位于第二型材30上的支撑梁60的头部61在其宽度方向的两侧边缘处分别具有第一搭接面611和第四搭接面，且第一搭接面611和第四搭接面均凹陷设置，其中，第四搭接面用于与盖板40的宽度方向的搭接边连接，在竖直方向上，第四搭接面的高度低于第一搭接面611的高度。
84.如图1至图4所示，两个第二子板体31与两者之间的腹板10围成的朝向第一型材20一侧的空间内设置有多个筋板50，多个筋板50沿第二型材30的长度方向间隔设置。这样，多个筋板50的设置起到了对第二型材30的支撑作用，从而确保第二型材30具有足够的结构强度，进而确保枕梁结构的传力可靠性。
85.如图2所示，多个筋板50关于第二型材30的长度方向的几何中心线对称设置。这样，确保第二型材30在其长度方向的受力均匀性。
86.需要说明的是，在本技术中，根据轨道车辆的车速以及加载量确定各筋板50的设置位置，以确保第二型材30的整体结构强度，优选地，在第二型材30的长度方向的几何中心至第二型材30的端部的方向上，同侧中相邻的两个筋板50之间的间隔距离逐渐增大地设置。
87.如图2和图3所示，两个第一子板体21与两者之间的腹板10围成的朝向第二型材30一侧的空间内设置有多个筋板50，多个筋板50沿第一型材20的长度方向间隔设置。这样，多个筋板50的设置起到了对第一型材20的支撑作用，从而确保第一型材20具有足够的结构强度，进而确保枕梁结构的传力可靠性。
88.如图2所示，多个筋板50关于第一型材20的长度方向的几何中心线对称设置。这样，确保第一型材20在其长度方向的受力均匀性。
89.需要说明的是，在本技术中，根据轨道车辆的车速以及加载量确定各筋板50的设置位置，以确保第一型材20的整体结构强度，优选地，在第一型材20的长度方向的几何中心至第一型材20的端部的方向上，同侧中相邻的两个筋板50之间的间隔距离逐渐增大地设置。
90.需要说明的是，在本技术中，为了确保枕梁型材在其宽度方向和长度方向的对称性，以及确保枕梁结构的整体结构强度，如图2所示，设置在第一型材20上的多个筋板50与
设置在第二型材30上的多个筋板50一一对应地设置，即，位于第一型材20上的各筋板50与位于第二型材30上的各筋板50的连线均与枕梁结构的宽度方向的几何中心线平行。
91.本技术提供的上述的枕梁结构相比于现有的枕梁结构差别较大，采用制造现有的枕梁结构的方法对本技术中的枕梁结构进行制造难度较大，且无法达到批量生产的目的，另外采用现有的制造方法生产出的枕梁结构ut探伤通过率较低、枕梁结构的组装较为困难、且需要将两个第二型材30分别与第一型材20的宽度方向的两侧进行对接焊接，还需要焊接盖板40，焊接量较大，焊接过程中稍不注意就会出现因焊接变形量较大而导致产品需要调修甚至报废的现象、生产效率极低、且生产周期较长、成品率较低，采用现有的制造方法来制造本技术的上述的枕梁结构耗费大量的人力、物力、财力，基于此，提出了一种基于上述新型的枕梁结构的制造方法，具体如下：
92.如图7所示，枕梁结构的制造方法包括以下步骤：将两个第二型材30分别置于第一型材20宽度方向的两侧以形成预焊接组件，将预焊接组件置于第一翻转台上并固定；将各第二型材30的两个第二子板体31分别与第一型材20的两个第一子板体21对接焊接，且在对接焊接的过程中，先对位于上方的第二子板体31与第一子板体21的连接处进行完全焊接，再对位于下方的第二子板体31与第一子板体21的连接处进行部分焊接；间隔设置的四个支撑梁60之间形成三个安装空间，将三个盖板40分别搭接在对应的安装空间内，并将各盖板40与对应处的支撑梁60进行焊接。这样，可以有效提高枕梁结构的产品质量，合理分配生产节拍，从而提高枕梁结构的生产效率，进而有利于降低制造枕梁结构的生产成本。
93.如图3至图5所示，位于上方的第一子板体21宽度方向的两侧分别与对应侧的第二子板体31的连接处形成第一焊缝100，且第一焊缝100呈倒三角状，第一焊缝100的根部的间隙为w1，其中，1mm≤w1≤3mm。
94.优选地，第一焊缝100的根部的间隙w1为2mm。
95.如图3所示，第一焊缝100呈倒三角状，且为倒置的等腰三角形状。
96.需要说明的是，在对第一焊缝100进行焊接作业之前，需要在第一焊缝100的根部处增加一块焊接支撑板70。这样，焊接支撑板70的设置能够确保第一焊缝100处的焊接质量，从而减少焊接变形量。
97.需要说明的是，在本技术中，根据第一焊缝100的深度以及第一焊缝100的根部的间隙w1确定填充焊料80的条数以及层数，如图3至图5所示，在第一焊缝100的根部至敞口端的方向上，向第一焊缝100内依次填充3层4条焊料80，第1层和第2层均填充1条焊料80，第3层填充2条焊料80，且第3层的2条焊料80并排设置，其中，每填充1条焊料80进行1次焊接。这样，尽可能地降低了焊接过程中的变形量。
98.需要说明的是，在本技术中，第一焊缝100为两个，两个第一焊缝100关于预焊接组件的宽度方向的几何中心线对称设置。
99.需要说明的是，在本技术中，对位于上方的第二子板体31与第一子板体21的连接处进行完全焊接包括以下步骤：以预焊接组件的宽度方向的几何中心线为基准，分别对位于几何中心线两侧的第一焊缝100进行对称焊接。
100.具体而言，对位于几何中心线两侧的第一焊缝100进行对称焊接包括以下步骤：在向第一个第一焊缝100中填充1条焊料80并在填充焊料80的位置处完成焊接作业后，向第二个第一焊缝100中对称的位置处填充1条焊料80并在填充焊料80的位置处进行焊接作业之
后，继续向第一个第一焊缝100中填充1条焊料80并焊接之后，再向第二个第一焊缝100中对称的位置处填充1条焊料80并焊接，直至完成各第一焊缝100的焊接作业。这样，先向一个第一焊缝100中的第1层填充1条焊料80，并对位于第1层处的第一焊缝100的两个侧壁面、以及位于第1层处的焊料80进行焊接，再向另外一个第一焊缝100中的第1层填充1条焊料80，并对位于第1层处的第一焊缝100的两个侧壁面、以及位于第1层处的焊料80进行焊接，以此类推，确保各焊接位置处的焊接可靠性。
101.如图4和图5所示，对位于几何中心线两侧的第一焊缝100进行对称焊接包括以下步骤：在图示标号a1处填充焊料80并焊接，再在标号为a2处填充焊料80并焊接，以此类推，后续的对称焊接顺序为b1、b2、c1、c2、d1、d2，具体第一焊缝100的填充焊料80的层数和条数可参照图5。
102.如图3、图4和图6所示，位于下方的第一子板体21宽度方向的两侧分别与对应侧的第二子板体31的连接处形成第二焊缝200，且第二焊缝200呈三角状，第二焊缝200的根部的间隙为w2，其中，3mm≤w2≤5mm。
103.优选地，第二焊缝200的根部的间隙w2为4mm。
104.如图3所示，第二焊缝200呈三角状，且为尖头朝上的等腰三角形。
105.需要说明的是，在对第二焊缝200进行焊接作业之前，需要在第二焊缝200的根部处增加一块焊接支撑板70。这样，焊接支撑板70的设置能够确保第二焊缝200处的焊接质量，从而减少焊接变形量。
106.需要说明的是，在本技术中，根据第二焊缝200的深度以及第二焊缝200的根部的间隙w2确定填充焊料80的条数以及层数，如图3、图4和图6所示，在第二焊缝200的根部至敞口端的方向上，向第二焊缝200内依次填充4层9条焊料80，第1层填充1条焊料80，第2层填充2条焊料80，第3层和第4层均填充3条焊料80，且位于同层的各焊料80之间并排设置，其中，每填充1条焊料80进行1次焊接。这样，尽可能地降低了焊接过程中的变形量。
107.需要说明的是，在本技术中，第二焊缝200为两个，两个第二焊缝200关于预焊接组件的宽度方向的几何中心线对称设置。
108.需要说明的是，在本技术中，对位于下方的第二子板体31与第一子板体21的连接处进行部分焊接包括以下步骤：以预焊接组件的宽度方向的几何中心线为基准，分别对位于几何中心线两侧的第二焊缝200的根部进行对称焊接。
109.具体而言，对位于几何中心线两侧的第二焊缝200的根部进行对称焊接包括以下步骤：在向第一个第二焊缝200的根部填充1条焊料80并在填充焊料80的位置处完成焊接作业后，向第二个第二焊缝200中对称的位置处填充1条焊料80并在填充焊料80的位置处进行焊接作业，完成两个第二焊缝200的根部的焊接作业后，对盖板40与支撑梁60的连接处进行焊接作业。这样，在枕梁结构包括三层支撑板体，即，上述的第一支撑板体、第二支撑板体、第三支撑板体，上述先将位于中间层的第二支撑板体处的两个第一焊缝100进行了完全焊接，以对第一型材20和两个第二型材30进行预固定，还能够避免焊接过程中出现变形量较大的问题出现，继续再将第三支撑板体处的两个第二焊缝200的根部分别进行部分焊接，仍然是防止在后续的焊接过程中出现较大的变形量。
110.如图3、图4和图6所示，分别对位于几何中心线两侧的第二焊缝200的根部进行对称焊接包括以下步骤：在图4中的标号e1处填充焊料80并焊接，再在标号e2处填充焊料80并
焊接，由此暂时结束对两个第二焊缝200的焊接作业，转而对盖板40与支撑梁60的连接处进行焊接作业。
111.需要说明的是，由于第二焊缝200的根部位于上方，敞口端位于下方，填充焊料80时容易导致焊料80掉落，为了便于后续的焊接作业正常进行，在对第二焊缝200进行焊接作业时，转动第一翻转台，以使预焊接组件旋转180
°
，第二焊缝200从最下方转动至最上方。这样，使得第二焊缝200的敞口端朝上，便于填充焊料80并进行对应的焊接作业。
112.如图3和图4所示，盖板40宽度方向的侧边缘与支撑梁60的头部61的连接处形成第三焊缝300，且第三焊缝300呈倒三角状，第三焊缝300的根部的间隙为w3，其中，0＜w3≤2mm。
113.优选地，第三焊缝300的根部的间隙w3为1mm。
114.如图3可以看出，第三焊缝300呈倒三角状，且为倒置的直角三角形状。
115.需要说明的是，在本技术中，根据第三焊缝300的深度以及第三焊缝300的根部的间隙w3确定填充焊料80的条数以及层数，在第三焊缝300的根部至敞口端的方向上，向第三焊缝300内依次填充2层2条焊料80，第1层和第2层均填充1条焊料80，其中，每填充1条焊料80进行1次焊接。这样，尽可能地降低了焊接过程中的变形量。
116.需要说明的是，由于之前在焊接第二焊缝200时将第一翻转台转动过180
°
，在安装盖板40时需要将支撑梁60处于上方才能进行盖板40的安装，由此，在将盖板40置于安装空间之前，转动第一翻转台，以使预焊接组件再次旋转180
°
，支撑梁60从最下方转动至最上方。这样，确保盖板40的安装可靠性，以及便于后续的第三焊缝300的焊接作业能够正常进行。
117.需要说明的是，在对各盖板40与对应处的支撑梁60进行焊接包括以下步骤：以预焊接组件的宽度方向的几何中心线为基准，分别对位于几何中心线两侧的第三焊缝300进行对称焊接，其中，第三焊缝300为六个，六个第三焊缝300关于几何中心线对称设置。这样，确保焊接过程中尽可能地减小预焊接组件的整体变形量，从而确保枕梁结构的成品率。
118.具体而言，分别对位于几何中心线两侧的第三焊缝300进行对称焊接包括以下步骤：先向距离几何中心线最近的第一组对称的两个第三焊缝300分别进行填充1层焊料80并焊接，再向距离几何中心线最远的第二组对称的两个第三焊缝300分别进行填充1层焊料80并焊接，最后向第三组对称的两个第三焊缝300分别进行填充1层焊料80并焊接，其中，第三组对称的两个第三焊缝300分别位于几何中心线两侧的最近的第三焊缝300和最远的第三焊缝300之间；在各第三焊缝300均完成第1层的填料并焊接之后，重复上述步骤，继续对各第三焊缝300的第2层进行填料并焊接；完成所有第三焊缝300的填料并焊接之后，继续对两个第二焊缝200进行余下的焊接作业。这样，确保焊接过程中尽可能地减小预焊接组件的整体变形量，从而确保枕梁结构的成品率。
119.如图4所示，分别对位于几何中心线两侧的第三焊缝300进行对称焊接包括以下步骤：在标号f1处填充焊料80并焊接，再在标号f2处填充焊料80并焊接，以此类推，后续的对称焊接顺序为g1、g2、h1、h2、i1、i2、j1、j2、m1、m2，具体第三焊缝300的填充焊料80的层数和条数可参照图4。
120.需要说明的是，完成上述的三组对称的第三焊缝300的焊接作业后，再将第一翻转台翻转180
°
，使得第二焊缝200从最下方转动至最上方。这样，使得第二焊缝200的敞口端朝
上，便于填充焊料80并进行对应的焊接作业。
121.具体而言，对两个第二焊缝200进行余下的焊接作业包括以下步骤：分别向两个第二焊缝200的第2层至第4层依次填料并焊接，其中，在完成一个第二焊缝200的一次填料并焊接作业后，向另一个第二焊缝200的对称位置进行一次填料并焊接，直至完成各第二焊缝200的焊接作业。这样，确保焊接过程中预焊接组件的整体变形量能够尽可能地小。
122.需要说明的是，在将预焊接组件置于第一翻转台上并固定之前还包括以下步骤：在第一翻转台用于支撑预焊接组件的支撑面上设置三组支撑柱组，三组支撑柱组中的一组用于支撑第一型材20，三组支撑柱组中的其余两组分别用于支撑两个第二型材30；其中，各组支撑柱组中均包括多个第一支撑柱，同组第一支撑柱组中的多个第一支撑柱沿第一型材20的长度方向间隔设置，以及同组第一支撑柱组中的多个第一支撑柱沿第二型材30的长度方向间隔设置。这样，三组支撑柱组分别起到对第一型材20和两个第二型材30的支撑作用。
123.进一步地，在本技术中，考虑到对预焊接组件焊接过程中在长度方向上出现焊接变形的情况，为了确保焊接作业能够正常进行，需要在长度方向上预留反变形量，以预焊接组件在其长度方向上的几何中心线为基准，同组第一支撑柱组中的多个第一支撑柱关于几何中心线对称设置，且各第一支撑柱的高度从中间向两端逐渐降低地设置，以形成拱形，并为预焊接组件在长度方向上提供8mm的反变形量。
124.此外，考虑到预焊接组件在宽度方向上出现焊接变形的情况，为了确保焊接作业能够正常进行，需要在宽度方向上预留反变形量，三组支撑柱组中的第一支撑柱的个数均相同，且相邻的两组支撑柱组中的各第一支撑柱均相对设置，以预焊接组件在其宽度方向上的几何中心线为基准，同一行中，中间组中的第一支撑柱的高度高于两侧组中的第一支撑柱的高度，以形成拱形，并为预焊接组件在宽度方向上提供3mm的反变形量。
125.需要说明的是，在本技术中，为了确保完成焊接作业后能够一次性通过ut探伤，明确规定焊枪的中心位置以及焊枪角度，其中，焊枪中心位置如图6所示，图示标号a表示焊枪伸入第二焊缝200的每一层处的焊枪的中心位置，第二焊缝200的熔深为20mm，焊枪角度图表1所示。
126.表1焊枪的角度
[0127][0128]
需要说明的是，上述表1中的焊枪的角度中的180
°
是指竖直焊枪竖直向下为180
°
，当焊枪逆时针转动后角度开始减小，即，坐标轴x轴的箭头竖直朝向，坐标轴y轴的箭头水平朝向右侧。
[0129]
需要说明的是，在将两个第二型材30分别置于第一型材20宽度方向的两侧形成预焊接组件之前还包括以下步骤：在第一型材20宽度方向两侧的空间内分别交叉焊接多个筋板50，且同侧的各筋板50均沿第一型材20的长度方向间隔设置；以及在两个第二型材30朝向第一型材20一侧的空间内分别交叉焊接多个筋板50，且同侧的多个筋板50沿第二型材30的长度方向间隔设置。这样，第一型材20上设置的多个筋板50起到了对第一型材20的支撑
作用，以及第二型材30上设置的多个筋板50起到了对第二型材30的支撑作用。
[0130]
如图2所示，在第二型材30上交叉焊接多个筋板50时，多个筋板50关于第二型材30的长度方向的几何中心线对称设置，交叉焊接包括以下步骤：在焊接完几何中心线一侧的一个筋板50后，继续在几何中心线另一侧的对称位置处焊接一个筋板50，且在交叉焊接过程中先焊接距离几何中心线最近的位置处，最后焊接距离几何中心线最远的位置处。
[0131]
具体而言，第二型材30上的多个筋板50的设置位置分别为图示中的标号k1、k2、x1、x2、y1、y2、z1、z2处，即，一个第二型材30上设置有8个筋板50，且各筋板50的设置位置如图2所示，交叉焊接顺序依次为k1、k2、x1、x2、y1、y2、z1、z2。
[0132]
同样地，如图2所示，在第一型材20上交叉焊接多个筋板50时，多个筋板50关于第一型材20的长度方向的几何中心线对称设置，交叉焊接包括以下步骤：在焊接完几何中心线一侧的一个筋板50后，继续在几何中心线另一侧的对称位置处焊接一个筋板50，且在交叉焊接过程中先焊接距离几何中心线最近的位置处，最后焊接距离几何中心线最远的位置处。
[0133]
具体而言，第一型材20上的多个筋板50的设置位置与第二型材30上的设置位置一致，且焊接顺序也一致，分别为图示中的标号k1、k2、x1、x2、y1、y2、z1、z2处，即，第一型材20上设置有8个筋板50，且各筋板50的设置位置如图2所示，交叉焊接顺序依次为k1、k2、x1、x2、y1、y2、z1、z2。
[0134]
需要说明的是，考虑到每个筋板50需要三个侧边与第一型材20进行焊接，为了确保多个筋板50的焊接便捷性，可选地，在将多个筋板50交叉焊接到第一型材20上之前还包括以下步骤：将第一型材20置于第二翻转台上并固定，其中，第二翻转台用于支撑第一型材20的支撑面上设置有多个第二支撑柱，多个第二支撑柱沿第一型材20的长度方向间隔设置，多个第二支撑柱关于第一型材20的长度方向的几何中心线对称设置；其中，各第二支撑柱的高度从中间向两端逐渐降低地设置，以形成拱形，并为第一型材20在高度方向上提供3mm的反变形量，同时各第二支撑柱的几何中心的连线为弧线，且弧线的两端向背离设置有筋板50一侧的方向延伸，以为第一型材20在水平方向上提供5mm的反变形量。这样，第二翻转台转动能够带动第一型材20转动，从而确保焊接便捷性；此外，水平方向以及高度方向上分别预留反变形量，确保焊接过程中预留变形空间。
[0135]
需要说明的是，考虑到每个筋板50需要三个侧边与第二型材30进行焊接，为了确保多个筋板50的焊接便捷性，可选地，在将多个筋板50交叉焊接到第二型材30上之前还包括以下步骤：将第二型材30置于第二翻转台上并固定，其中，第二翻转台用于支撑第二型材30的支撑面上设置有多个第二支撑柱，多个第二支撑柱沿第二型材30的长度方向间隔设置，多个第二支撑柱关于第二型材30的长度方向的几何中心线对称设置；其中，各第二支撑柱的高度从中间向两端逐渐降低地设置，以形成拱形，并为第二型材30在高度方向上提供3mm的反变形量，同时各第二支撑柱的几何中心的连线为弧线，且弧线的两端向背离设置有筋板50一侧的方向延伸，以为第二型材30在水平方向上提供5mm的反变形量。这样，第二翻转台转动能够带动第二型材30转动，从而确保焊接便捷性；此外，水平方向以及高度方向上分别预留反变形量，确保焊接过程中预留变形空间。
[0136]
需要说明的是，本技术中的第一翻转台起到了对预焊接组件的翻转可靠性，确保焊接作业的操作便捷性，同时，第一翻转台与焊接机器人能够信号连接，确保两者之间的焊
接数据的传输，实现两者之间的动态联动作业，确保实时调整需要焊接的位置并实时调整焊接参数，从而确保最佳的焊接质量，实现了定位点、支撑点、反变形点的位置可在长度和宽度两个方向上进行调节，第一翻转台对预焊接组件的夹紧力的作用能够实现实时调控，真正实现了一次装夹、连续性对预焊接组件进行焊接的作业模式。
[0137]
同样地，本技术中的第二翻转台起到了对第一型材20或第二型材30的翻转可靠性，确保焊接作业的操作便捷性，且第二翻转台与对应的焊接机器人同样能够信号连接，确保两者之间的焊接数据的传输，实现两者之间的动态联动作业，确保实时调整需要焊接的位置并实时调整焊接参数，从而确保最佳的焊接质量，实现了定位点、支撑点、反变形点的位置可在水平和高度两个方向上进行调节，第二翻转台对第一型材20或第二型材30的夹紧力的作用能够实现实时调控，真正实现了一次装夹、连续性对预焊接组件进行焊接的作业模式。
[0138]
本技术提供的上述的枕梁结构的制造方法实现了枕梁结构的流水化批量制造。
[0139]
需要说明的是，本技术在提出上述的制造方法之前，具体包括以下技术指导构思如下：
[0140]
1、构建枕梁结构的三维模型
[0141]
根据设计结构及焊接位置，通过构建三维数字模型，模拟枕梁每条焊缝及整体焊缝焊接变形趋势、作用力大小。采用交叉焊接，不同焊缝之间抵消变形、残余应力方式，设定不同的焊接顺序及焊接参数，通过正交试验得到最佳的焊接顺序及焊接参数，确定枕梁焊缝焊接对枕梁整体变形影响特点。根据模拟数据，采取相应工艺措施抑制焊接变形及残余应力，进行工艺验证，并根据试验结果不断优化三维模型数据，输出优化工艺参数，进行再次验证，最终得到最佳工艺参数。
[0142]
2、枕梁结构的组焊工艺方法
[0143]
针对每条焊缝对枕梁结构的焊接变形影响以及整体焊接变形特点，采取有效的抑制变形措施。设定最佳组焊工艺流程、开发多点支撑、优化压紧位置及压紧力、分工序设定反变形量等方法；其中，组焊工艺流程：筋板组焊—枕梁型材、上盖板组焊；筋板组焊时按照由中间向两侧、交替焊接方式进行焊接。
[0144]
进一步地，枕梁结构在组焊时按照先焊接第二层，再打底焊接第三层，然后焊接第一层，最后焊完第三层的方式进行焊接，上述地第一层至第三层是指在竖直方向上由上至下的三层支撑板体。
[0145]
需要说明的是，多个第一支撑柱的支撑位置为3排5行共计15处支撑点，3排是指预焊接组件的长度方向，分别对应3个型材，5行是指预焊接组件的宽度方向，即，在同一型材上具有5个第一支撑柱，支撑点可以在高度方向实现柔性支撑。第一翻转台对预焊接组件的压紧位置为2排3行共计6处压紧点，即，分别将预焊接组件的宽度方向的两侧进行压紧，单侧有3处压紧点，确保对预焊接组件的固定可靠性，当然，第一翻转台提供的压紧力可数字化设定；此外，在层与层之间可以通过增加可整体调节通长工艺撑杆，以达到减小焊接变形的目的。
[0146]
优选地，筋板50组焊时在水平方向预制5mm反变形，高度预制2mm反变形；整体组焊预焊接组件时，长度方向设定8mm反变形，宽度方向设定3mm反变形。
[0147]
3、焊道布置
[0148]
需要说明的是，上述的第一型材20和第二型材30均为铝合金型材，为了确保铝合金厚板的焊缝焊接质量以及减小焊后的变形量，采用非摆动形式的多层多道焊接方式，非摆动式，即，从焊缝的一端沿着焊缝的长度方向直线焊接至焊缝的另一端，设定最优的装配间隙及焊接层道布置、焊接电流、电压及焊接速度等焊接参数焊枪角度以及焊接位置，保证一次通过ut探伤。预焊接组件的通长焊缝分3层10条，共计38道焊缝(参见图4)，第三层的通长焊缝根部间隙设置4mm，焊道布置4层9道，第二层的通长焊缝根部间隙设置2mm，焊道布置3层4道，第一层的通长焊缝根部间隙设置1mm，焊道布置2层2道，焊接顺序为上述已描述，此处不再阐述。
[0149]
4、焊枪位置及角度
[0150]
第三层的第二焊缝200的熔深为20mm，为保证一次性通过ut探伤，需保证每道焊缝质量，并明确规定焊枪中心位置及焊枪角度，保证内部熔合良好。
[0151]
5、组焊翻转装置
[0152]
研制枕梁结构专用组焊第一翻转台，与焊接机器人数据信号连接，实现两者之间的实时联动，保证最佳焊接位置及实时调整焊接参数，保证最佳焊接质量。实现定位点、支撑点、反变形点的位置可在长度、宽度两个方向调节，作用力的大小可实现数字管控，同时实现了一次装夹、连续焊接的作业模式。
[0153]
需要说明的是，在本技术中，通过上述的制造方法制造出的枕梁结构的长度方向的两侧分别与两个边梁型材焊接连接。
[0154]
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
[0155]
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
[0156]
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
[0157]
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根
据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。
[0158]
需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
[0159]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。