车辆的副仪表板本体骨架、车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆零部件技术领域，具体而言，涉及一种车辆的副仪表板本体骨架、车辆。


背景技术：

2.相关技术中，车辆与副仪表板本体骨架采用螺栓进行连接，但是，当发生碰撞时，副仪表板本体骨架的连接位置由于强度不高，存在断裂的风险，导致副仪表板本体骨架的安装可靠性较差。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆的副仪表板本体骨架。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种车辆的副仪表板本体骨架，包括：骨架主体和金属嵌件，所述骨架主体上设有用于连接车身支架的连接部，所述连接部的内部设有所述金属嵌件，且所述金属嵌件与所述连接部为一体注塑成型，所述连接部上设有贯穿所述金属嵌件的安装孔。
6.根据本实用新型实施例的车辆的副仪表板本体骨架，通过在骨架主体的连接部内设置金属嵌件，并使骨架主体与金属嵌件一体成型，极大的提高了连接部和车身支架连接处的强度，在车辆受到较大冲击时，可以避免连接部处发生断裂的风险，提高了车辆的安全性能。
7.在本实用新型的一些实施例中，所述金属嵌件为金属板。
8.在本实用新型的一些实施例中，所述连接部和所述金属嵌件沿所述骨架主体的高度方向延伸。
9.在本实用新型的一些实施例中，所述连接部凸设在所述骨架主体上，所述金属嵌件设在所述连接部的凸出部分上。
10.在本实用新型的一些实施例中，所述连接部的延伸部分上设有功能部件装配孔，所述金属嵌件上设有与所述功能部件装配孔对应的通孔。
11.在本实用新型的一些实施例中，所述连接部上内凹形成有第一凹部，所述功能部件装配孔设在所述第一凹部内，所述金属嵌件上内凹形成有第二凹部，所述第二凹部与所述第一凹部对应设置。
12.在本实用新型的一些实施例中，所述功能部件装配孔沿所述连接部的长度方向设有至少两个。
13.在本实用新型的一些实施例中，所述安装孔靠近所述连接部的一端设置，至少两个所述功能部件装配孔中的一者靠近所述连接部的另一端设置。
14.在本实用新型的一些实施例中，所述骨架主体的相对两侧均设有所述连接部，且每一侧的所述连接部为至少两个，每个所述连接部上设有所述安装孔和所述功能部件装配孔。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
16.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
17.一种车辆，包括上述的车辆的副仪表板本体骨架。所述车辆的副仪表板本体骨架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
18.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
19.图1是根据本实用新型副仪表盘本体骨架的立体结构示意图。
20.图2是根据本实用新型副仪表板本体骨架的内部剖视图一。
21.图3是图2的iii处局部放大示意图。
22.图4是根据本实用新型副仪表板本体骨架的内部剖视图二。
23.图5是根据本实用新型副仪表板本体骨架与侧护板总成进行装配的立体结构示意图。
24.附图标记：
25.100、副仪表板本体骨架；
26.10、骨架主体；
27.101、连接部；101a、安装孔；101c、第一凹部；101b、功能部件装配孔；
28.20、金属嵌件；20b、通孔；20c、第二凹部；
29.200、侧护板总成。
具体实施方式
30.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
31.下面将参考图1-图5并结合实施例来详细说明本实用新型。
32.如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的副仪表板本体骨架100，包括：骨架主体10、金属嵌件20。
33.骨架主体10上设有用于连接车身支架的连接部101，连接部101的内部设有金属嵌件20，且金属嵌件20与连接部101为一体注塑成型，连接部101上设有贯穿金属嵌件20的安装孔101a。
34.可以理解为，由于在用于连接车身支架的连接部101内设置金属嵌件20，金属嵌件20能显著提高连接部101处的强度，因此当安装孔101a通过紧固件(例如螺栓)与车身支架进行连接时，当受到较大的冲击时，连接部101靠近安装孔101a处的断裂风险就可以大大降低。
35.根据本实用新型实施例的副仪表板本体骨架100，通过在骨架主体10的连接部101内设置金属嵌件20，并使骨架主体10与金属嵌件20一体成型，极大的提高了连接部101和车身支架连接处的强度，在车辆受到较大冲击时，可以避免连接部101处发生断裂的风险，提
高了车辆的安全性能。
36.在本实用新型的一些实施例中，如图2、图3所示，金属嵌件20为金属板。由于金属板的面积比较大，因此能增加连接部101处表面的强度，带来更好的增强效果。
37.在本实用新型的一些实施例中，如图2、图4所示，连接部101和金属嵌件20沿骨架主体的高度方向延伸。具体地，骨架主体10的高度方向是指图中的上下方向，也就是说连接部101的高度设计的比较高，进而设置的金属嵌件20也比较长，金属嵌件20对副仪表板本体骨架100整体提升强度的效果也更好，同时，大面积的镶嵌金属嵌件20也有利于保护副仪表板本体骨架100内所连接的内部功能件。
38.在本实用新型的一些实施例中，如图2、图4所示，连接部101凸设在骨架主体10上，金属嵌件20设在连接部101的凸出部分上。凸出部分一方面能增加骨架主体10的壁厚，起到提高强度的作用，另一方面可以提供足够的空间布置金属嵌件20。
39.在本实用新型的一些实施例中，如图2、图3所示，连接部101上设有功能部件装配孔101b，金属嵌件20上设有与功能部件装配孔101b对应的通孔20b。具体地，功能部件装配孔101b可以是指与功能部件配合的连接孔，功能部件装配孔101b和通孔20b配合用于安装其他功能部件，例如，功能部件上设置螺栓或螺钉，螺栓或螺钉穿过功能部件装配孔101b和通孔20b安装到骨架主体10上。其中，功能部件可以是指冰箱或咖啡机等。
40.在本实用新型的一些实施例中，如图2、图3所示，连接部101上内凹形成有第一凹部101c，功能部件装配孔101b设在第一凹部101c内，金属嵌件20上内凹形成有第二凹部20c，第二凹部20c与第一凹部101b对应设置。具体地，采用第一凹部101c以及第二凹部20c的设计，使得金属嵌件20紧邻功能部件装配孔101b的周围布置，因此功能部件装配孔101b周围的强度比较高，可以降低副仪表板连接部101靠近功能部件装配孔101b处的断裂风险。
41.在本实用新型的一些实施例中，如图2、图3所示，功能部件装配孔101b沿连接部101的长度方向设有至少两个。具体地，多个功能部件装配孔101b可以使功能部件的安装更紧固、稳定；同时，多个不同位置的功能部件装配孔101b可以增加功能部件与骨架主体10的安装面，显著提高安装可靠性。
42.在本实用新型的一些实施例中，如图1-图3所示，安装孔101a靠近连接部101的一端设置，至少两个功能部件装配孔101b中的一者靠近连接部101的另一端设置。具体地，安装孔101a位于连接部101下端，用于与车身支架连接；功能部件装配孔101b位于连接部101的上端，用于与功能部件连接。
43.在本实用新型的一些实施例中，如图1-图3所示，骨架主体的相对两侧均设有连接部101，且每一侧的连接部101为至少两个，每个连接部101上设有安装孔101a和功能部件装配孔101b。
44.具体地，骨架主体10的相对两侧可以是指左右两侧，左侧或右侧的连接部101至少为两个，每个连接部101内均设置有金属嵌件20，采用这种方式能增加副仪表板本体骨架100和车身支架的安装位置，同时保证每个安装位置的强度都比较高，增强连接可靠性。
45.如图5所示，根据本实用新型实施例的车辆，包括：车身支架、副仪表板本体骨架100、侧护板总成200。骨架主体10的连接部101设在车身支架上，侧护板总成200设在骨架主体10上。
46.根据本实用新型实施例的车辆，通过设置该副仪表板本体骨架100，可以提高副仪
表板本体骨架100的连接处101的刚度强度，降低副仪表板与车身支架的连接处的断裂风险，整体提高车辆的安全性。
47.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
48.此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。
49.根据本实用新型实施例的副仪表盘本体骨架的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
50.在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
51.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。