车辆及气囊安装结构的制作方法

1.本公开涉及车辆设备技术领域，特别是涉及一种车辆及气囊安装结构。


背景技术：

2.目前，车辆中均设置气囊，当车辆发生膨胀事故时，气囊能够爆破起到缓冲作用，减轻用户受到的伤害。目前气囊由于安装空间及视野限制，通常安装在仪表板副驾位。当气囊安装在仪表板副驾位置时，气囊通过气囊框与仪表板固定，爆破时也是通过仪表板实现爆破。但是，气囊与车身连接大部分都是在仪表板上通过焊接方式增加气囊框，气囊通过自身支架与气囊框连接，这对于车辆整车来说，增加的气囊框成本，而且爆破试验成本高。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对目前气囊安装在副驾驶仪表板处导致的成本增加问题，提供一种能够降低成本的车辆及气囊安装结构。
4.一种气囊安装结构，安装于车辆的顶棚与顶盖之间，所述气囊安装结构包括：
5.安装框架，固定安装于所述顶盖，并靠近所述顶棚与前风挡的预设间隙处；以及
6.气囊本体，折叠设置于所述安装框架中，且所述气囊本体的爆破位置位于所述预设间隙。
7.在本公开的一实施例中，所述安装框架的边缘具有间隔设置的多个固定孔，所述气囊安装结构还包括多个固定件，所述固定件穿过所述固定孔固定于所述顶盖；
8.所述固定件为螺纹件。
9.在本公开的一实施例中，所述安装框架包括框架主体以及两个固定边，所述框架主体部分容纳所述气囊本体，两个所述固定边对称设置于所述框架主体的两侧，每一所述固定边具有至少一个所述固定孔。
10.在本公开的一实施例中，所述框架主体具有爆破区域，所述爆破区域位于两个所述固定边之间，且所述爆破区域朝向所述前风挡，用于使所述气囊本体经所述爆破区域爆破。
11.在本公开的一实施例中，所述框架主体包括固定底座以及至少一个限位件，所述固定底座的两端分别连接两个所述固定边，并围设成所述爆破区域，所述限位件设置于所述固定底座，并延伸至所述爆破区域。
12.在本公开的一实施例中，所述固定孔与所述固定边长度方向的边缘之间的距离范围为60mm～70mm。
13.在本公开的一实施例中，当同一所述固定边上所述固定孔的数量为多个时，相邻两个所述固定孔之间距离的范围为50mm～60mm。
14.在本公开的一实施例中，所述气囊安装结构还包括多个堵盖，所述堵盖设置于所述固定件伸出所述顶棚的端部。
15.一种车辆，包括车身、顶棚以及如上述任一技术特征所述的气囊安装结构；
16.所述车身具有顶盖以及前风挡，所述顶棚安装于所述车身中，并位于所述顶盖的下方，所述顶盖与所述前风挡的顶部之间存在预设间隙，所述气囊安装结构位于所述顶棚与所述顶盖之间，并从所述预设间隙处爆破。
17.在本公开的一实施例中，所述顶盖的横梁具有对应所述气囊安装结构中固定孔的第一安装孔，所述气囊安装结构的固定件穿过所述固定孔固定于所述第一安装孔中。
18.在本公开的一实施例中，所述车身还包括副驾遮阳板，所述副驾遮阳板安装于所述顶棚的第二安装孔中，所述气囊安装结构的固定件与所述副驾遮阳板共用所述第二安装孔。
19.在本公开的一实施例中，所述顶棚具有第三安装孔，所述固定件穿过所述第三安装孔伸出。
20.在本公开的一实施例中，所述顶棚具有弱化区，所述弱化区靠近所述前风挡，并对应所述气囊安装结构，所述弱化区的结构强度小于所述顶棚其余区域的结构强度。
21.在本公开的一实施例中，所述弱化区具有第一轮廓线，所述第一轮廓线穿过所述气囊安装结构的两个固定边，所述第一轮廓线围设所述固定边的其中一个固定孔，并靠近另一所述固定孔；所述弱化区还具有第二轮廓线以及第三轮廓线，所述第二轮廓线与所述第三轮廓线分别位于所述第一轮廓线的两侧，并朝向所述前风挡延伸；所述第一轮廓线、所述第二轮廓线及所述第三轮廓线围设成所述弱化区；
22.所述第二轮廓线与对应的所述固定边之间的距离大于等于20mm，所述第三轮廓线与对应所述固定边之间的距离大于等于20mm。
23.本公开的车辆及气囊安装结构，气囊本体折叠安装于安装框架上，安装框架固定安装到顶盖，使得气囊本体位于顶盖与顶棚之间，并使气囊本体的爆破位置对应顶棚与前风挡的预设间隙，当气囊本体爆破时，气囊本体能够从顶棚与前风挡的预设间隙处爆破，以对用户起到缓冲作用，减轻用户受到的冲击。该气囊安装结构通过气囊本体自身的安装框架即可固定到顶盖上，实现气囊本体顶置安装，无需设置其他安装结构，有效的解决目前气囊安装在副驾驶仪表板处导致的成本增加问题，降低气囊安装结构的整体成本，同时还能降低试验成本。
附图说明
24.图1为本公开一实施例的气囊安装结构的示意图；
25.图2为图1所示的气囊安装结构安装于顶棚与顶盖之间的示意图；
26.图3为图2所示的气囊安装结构安装于顶棚与顶盖后对应弱化区的示意图。
27.其中：100、气囊安装结构；110、安装框架；111、框架主体；1111、固定底座；1112、限位件；112、固定边；1121、固定孔；120、气囊本体；200、顶盖；300、顶棚；310、弱化区；311、第一轮廓线；312、第二轮廓线；313、第三轮廓线。
具体实施方式
28.为使本公开的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本公开的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开。但是本公开能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不
违背本公开内涵的情况下做类似改进，因此本公开不受下面公开的具体实施例的限制。
29.在本公开的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。
30.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本公开的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
31.在本公开中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。
32.在本公开中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
33.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
34.参见图1和图2，本公开提供一种气囊安装结构100。该气囊安装结构100应用于车辆中，在汽车碰撞时能够爆破至车内，起到缓冲作用，缓冲车辆碰撞时对用户施加的碰撞力，进而尽量减轻用户受到的伤害。
35.可以理解的，目前气囊安装在仪表板副驾位置，通常气囊通过气囊框与仪表板固定，爆破时也是通过仪表板实现爆破。但是，气囊与车身连接大部分都是在仪表板上通过焊接方式增加气囊框，气囊通过自身支架与气囊框连接，这对于车辆整车来说，增加的气囊框成本，而且爆破试验成本高。
36.为此，本公开提供一种新型的气囊安装结构100，该气囊安装结构100为顶置安装，无需设置其他安装结构，降低气囊安装结构100的整体成本，同时还能降低试验成本。以下介绍气囊安装结构100的具体结构。
37.可以理解的，顶盖200位于车身的顶部，为车身顶部的壳体，顶棚300位于车身的内部，并位于顶盖200的下方，顶盖200与顶棚300之间存在一定的间距。气囊安装结构100固定在顶盖200，并位于顶盖200与顶棚300之间。顶盖200具有一定的承载能力，气囊安装结构100固定于顶盖200后，顶盖200能够承受住气囊爆破时的冲击力，避免气囊安装结构100爆
破时的冲击力导致顶棚300掉落，而且，顶棚300还能够实现气囊安装结构100的隐藏，避免气囊安装结构100露出在车辆内部，保证车辆内部的外观美观。
38.参见图1和图2，在一实施例中，所述气囊安装结构100包括安装框架110以及气囊本体120。安装于车辆的顶棚300与顶盖200之间。安装框架110固定安装于所述顶盖200，并靠近所述顶棚300与前风挡的预设间隙处。气囊本体120折叠设置于所述安装框架110中，且所述气囊本体120的爆破位置位于所述预设间隙。
39.安装框架110为气囊安装结构100的安装主体，通过安装框架110承载气囊安装结构100的各个零部件，并将安装框架110固定到顶盖200上。安装框架110为中空结构，其内能够容纳气囊本体120。具体的，气囊本体120折叠设置于安装框架110中，这样能够减小气囊本体120占用的空间，使得气囊安装结构100能够位于顶棚300与顶盖200之间，便于气囊安装结构100的布置安装。
40.当车辆发生碰撞时，气囊本体120在安装框架110中爆破，具体从气囊在安装框架110中爆破时，从顶棚300与前风挡之间的预设间隙处爆破，进而使得气囊本体120爆破后处于车辆的内部，以对车辆内部的用户起到缓冲作用，减轻用户受到碰撞冲击，保证用户的安全性。
41.上述实施例的气囊安装结构100，通过安装框架110将气囊本体120直接固定到顶盖200，并使得气囊本体120位于顶盖200与顶棚300之间，这样气囊本体120的爆破位置位于顶棚300与前风挡之间的预设间隙处，气囊本体120爆破时能够顶棚300与前风挡之间的预设间隙进入到车辆的内部。该气囊安装结构100通过自身的安装框架110实现气囊本体120的安装，无需设置其他安装结构，有效的解决目前气囊安装在副驾驶仪表板处导致的成本增加问题，降低气囊安装结构100的整体成本，同时还能降低试验成本。
42.参见图1和图2，在一实施例中，所述安装框架110的边缘具有间隔设置的多个固定孔1121，所述气囊安装结构100还包括多个固定件，所述固定件穿过所述固定孔1121固定于所述顶盖200。所述固定件为螺纹件。
43.固定件用于实现气囊安装结构100固定到顶盖200上，具体的，固定件穿过安装框架110的边缘的固定孔1121，将安装框架110固定到顶盖200，保证气囊安装结构100可靠固定。进一步地，固定件为螺纹件，螺纹件穿过安装框架110的边缘后固定到车辆的顶盖200，能够保证气囊本体120通过安装框架110实现与车身的硬连接。这样，气囊本体120爆破时的冲击力不会导致螺纹件脱离顶盖200，保证气囊安装结构100可靠固定在顶盖200。
44.上述实施例的气囊安装结构100，通过为螺纹件的固定件将安装框架110固定在顶盖200上，保证安装框架110能够可靠的固定在顶盖200上。当气囊包囊爆破时，其冲击力不会使得安装框架110脱离顶盖200，这样安装框架110不会带动顶棚300掉落，进而避免用户受到来自顶棚300的伤害。而且，固定件能够使得气囊本体120的爆破位置位于顶棚300与前风挡之间的预设间隙处，当气囊本体120爆破时从顶棚300与前风挡之间的预设间隙处爆破，以进入到车辆的内部，对车辆内部的用户起到缓冲作用。
45.在一实施例中，所述安装框架110包括框架主体111以及两个固定边112，所述框架主体111部分容纳所述气囊本体120，两个所述固定边112对称设置于所述框架主体111的两侧，每一所述固定边112具有至少一个所述固定孔1121。
46.框架主体111为安装框架110承载气囊本体120的主要结构，气囊本体120部分位于
框架主体111中，并且，气囊本体120露出框架主体111的端部靠近顶棚300与前风挡之间的预设间隙设置。这样，气囊本体120爆破时，气囊本体120露出框架主体111的部分不会被框架主体111阻挡，能够通过顶棚300与前风挡之间的预设间隙爆破，以进入到车辆的内部。
47.固定边112对称设置在框架主体111的两侧边缘，固定边112用于实现安装框架110与固定件的连接，进而使得固定件能够穿过固定边112将安装框架110固定于顶盖200。固定边112具有供固定件穿过的固定孔1121，固定件穿过固定孔1121后，能够将安装框架110固定到顶盖200，保证安装框架110可靠固定到顶盖200，进而保证气囊安装结构100可靠固定到顶盖200，避免安装框架110受到气囊本体120爆破的冲击力而脱离顶盖200。
48.可选地，两个固定边112与框架主体111为一体结构。这样能够保证安装框架110的结构可靠性，避免固定边112与框架主体111的连接处在气囊本体120爆破冲击力的作用下断裂，保证安装框架110可靠的固定于顶盖200。
49.参见图1和图2，在一实施例中，所述框架主体111具有爆破区域，所述爆破区域位于两个所述固定边112之间，且所述爆破区域朝向所述前风挡，用于使所述气囊本体120经所述爆破区域爆破。
50.爆破区域为框架主体111为气囊本体120提供的爆破空间。气囊本体120安装于框架主体111的爆破区域后，气囊本体120能够通过爆破区域露出框架主体111。当气囊本体120爆破时，气囊本体120能够在框架主体111的爆破区域处暴露，能够避免框架主体111对气囊本体120的爆破产生阻挡，使得气囊本体120能够准确爆破，以对车辆内部的用户起到缓冲作用。
51.而且，框架主体111与两个固定边112围设成一侧开口的结构，该开口部位对应的空间即为爆破区域。安装框架110通过固定件固定于顶盖200后，爆破区域能够对准顶棚300与前风挡之间的预设间隙，进而使得爆破区域中的气囊本体120能够通过预设间隙处爆破。
52.在一实施例中，所述框架主体111包括固定底座1111以及至少一个限位件1112，所述固定底座1111的两端分别连接两个所述固定边112，并围设成所述爆破区域，所述限位件1112设置于所述固定底座1111，并延伸至所述爆破区域。
53.固定底座1111用于实现气囊本体120的安装固定，使得气囊本体120可靠的固定在安装框架110中。固定底座1111的两侧分别设置固定边112，并形成凹字形的结构，凹字形的内部空间即为爆破区域，气囊本体120安装在凹字形的内侧。限位件1112设置在固定底座1111，并朝向爆破区域延伸，限位件1112用于限制气囊本体120的位置，避免气囊本体120朝向安装框架110的外侧窜动，保证气囊本体120在安装框架110中的位置固定，进而保证气囊本体120能够准确爆破。
54.可选地，限位件1112与固定底座1111为一体结构。这样能够保证框架主体111的结构可靠性，避免框架主体111受到冲击损坏。
55.示例性地，如图1所示，每个固定边112具有两个固定孔1121，两个固定孔1121间隔设置，通过两个固定边112上的四个固定孔1121能够实现安装框架110可靠的固定在顶盖200上。当然在本公开的其他实施方式中，每个固定边112也可以只设置一个固定孔1121，或者每个固定边112设置三个及以上固定孔1121。
56.在一实施例中，所述固定孔1121与所述固定边112长度方向的边缘之间的距离范围为60mm～70mm。也就是说，沿固定边112长度方向上，固定孔1121与固定边112的端部之间
的距离范围为60mm～70mm，这样能够保证固定边112的结构强度，保证固定件与固定孔1121的配合能够可靠的将安装框架110固定。
57.当固定孔1121的数量为多个时，固定边112上靠近固定边112一端的固定孔1121与对应的固定边112的端部之间距离范围为60mm～70mm。示例性地，以图示1所示的方形为基准，上方固定孔1121到固定边112的上端部之间的距离范围为60mm～70mm，下方固定孔1121到固定边112的下端部之间的距离范围为60mm～70mm。
58.在一实施例中，当同一所述固定边112上所述固定孔1121的数量为多个时，相邻两个所述固定孔1121之间距离的范围为50mm～60mm。也就是说，各个固定孔1121间隔设置，相邻的两个固定孔1121之间存在一定的距离，该距离范围为50mm～60mm。示例性地，如图1所示，两个固定孔1121沿固定边112的长度方向间隔设置，且两个固定孔1121之间的距离为50mm～60mm。
59.参见图1和图2，在一实施例中，固定件远离顶盖200的端部伸出，并连接顶棚300。也就是说，顶盖200与顶棚300上均设置有连接固定件的安装部位，固定件的一端穿过固定孔1121将安装框架110固定于顶盖200，固定件的另一端固定于顶棚300。可以理解的，顶棚300通常与车身为卡接方式连接，通过固定件连接顶棚300后，能够间接实现顶盖200与顶棚300的固定连接，保证顶棚300固定可靠。
60.这样，顶棚300通过固定件能够固定到顶盖200上，能够实现顶棚300与顶盖200之间的硬连接。当气囊本体120爆破时其产生的冲击力冲击顶棚300时，由于顶棚300与固定件连接并固定到顶盖200上，顶棚300不会掉落，降低顶棚300下塌危险，进而避免顶棚300下塌对用户造成伤害。
61.参见图1和图2，在一实施例中，所述气囊安装结构100还包括多个堵盖，所述堵盖设置于所述固定件伸出所述顶棚300的端部。固定件与顶棚300连接后，固定件的端部会露出顶棚300，影响车辆内部的外观，为此，在固定件的端部设置覆盖，通过堵盖盖设住固定件，避免固定件露出，保证车辆内部的外观美观。
62.气囊安装结构100安装时，在顶盖200对应位置开设与固定孔1121对应的第一安装孔，在顶棚300安装之前，将气囊本体120折叠设置在安装框架110中，通过为螺纹件的固定件将安装框架110固定到顶盖200上，并通过扳手紧固固定件，保证固定件将安装框架110可靠固定于顶盖200。安装框架110安装完成后，将顶棚300固定到车身上，并将固定件的另一端与顶棚300连接。
63.参见图1和图2，本公开的气囊安装结构100，通过安装框架110实现气囊本体120的收纳，并实现气囊本体120的顶置安装，无需采用其他安装结构，降低安装成本，同时还能够降低爆破试验成本。并且，通过为螺纹件的固定件实现安装框架110固定连接顶盖200与顶棚300，保证气囊安装结构100可靠固定，避免气囊安装结构100从顶盖200脱离导致顶棚300下塌的风险，避免顶棚300掉落伤害乘客。
64.参见图1和图2，本公开还提供一种车辆，包括车身、顶棚300以及上述实施例所述的气囊安装结构100。所述车身具有顶盖200以及前风挡，所述顶棚300安装于所述车身中，并位于所述顶盖200的下方，所述顶盖200与所述前风挡的顶部之间存在预设间隙，所述气囊安装结构100位于所述顶棚300与所述顶盖200之间，并从所述预设间隙处爆破。
65.前风挡设置在车身的前侧，顶盖200设置在车身的顶部，顶棚300设置在车身的内
部，并位于顶盖200的下方，顶盖200与顶棚300之间存在一定的距离，气囊安装结构100位于顶棚300与顶盖200之间，并通过固定件固定连接顶棚300与顶盖200，气囊安装结构100的爆破位置位于顶棚300与前风挡之间的预设间隙。
66.本公开的车辆采用上述实施例的气囊安装结构100后，能够实现气囊安装结构100的顶置安装，以降低成本，同时还能够气囊安装结构100的可靠固定，避免气囊本体120爆破时导致安装框架110从顶盖200脱离带来的顶棚300下塌风险，进而避免用户受到来自顶棚300的伤害。而且，气囊安装结构100中的气囊本体120能够从顶棚300与前风挡之间的预设间隙爆破进入到车辆的内部，能够有效的对用户进行缓冲，减轻用户受到的碰撞。
67.可选地，顶棚300与气囊安装结构100的安装框架110之间的距离大于等于5mm。顶棚300与安装框架110之间的尺寸限定，能够为车辆零部件的安装预留误差空间，这样，车辆装配完成后，能够使得顶棚300与顶盖200、安装框架110之间存在一定的距离，避免车辆运行过程中的振动导致安装框架110或者其他零部件对顶棚300产生冲击，避免顶棚300存在下塌风险。
68.参见图1和图2，在一实施例中，所述顶盖200的横梁具有对应所述气囊安装结构100中固定孔1121的第一安装孔，所述气囊安装结构100的固定件穿过所述固定孔1121固定于所述第一安装孔中。顶盖200具有安装固定件的第一安装孔，该第一安装孔能够与安装框架110上的固定孔1121对应设置。安装时，固定件能够穿过安装框架110的固定孔1121安装到第一安装孔中，实现安装框架110固定到顶盖200，进而实现气囊本体120的固定安装。
69.示例性地，如图2所示，第一安装孔的数量为四个，四个第一安装孔的位置与安装框架110上四个固定孔1121一一对应设置，四个固定件分别穿过固定孔1121安装到对应的第一安装孔中，实现安装框架110的固定安装。
70.在一实施例中，所述车身还包括副驾遮阳板，所述副驾遮阳板安装于所述顶棚300的第二安装孔中，所述气囊安装结构100的固定件与所述副驾遮阳板共用所述第二安装孔。
71.可以理解的，副驾遮阳板与顶棚300之间一般采用螺纹连接，具体的，顶棚300上设置有安装副驾遮阳板的第二安装孔，此时固定气囊安装结构100可以将固定件安装到第二安装孔中，无需单独开设安装孔。也就是说，气囊安装结构100固定时与副驾遮阳板共用顶棚300上的第二安装孔，这样能够减少装配工艺，减少零件数量，便于使用。
72.具体的，固定件的一端穿过安装框架110的固定孔1121安装到第一安装孔中，固定件的另一端安装到第二固定孔1121中，并将副驾遮阳板固定于顶棚300。而且通过副驾遮阳板能够遮挡固定件的端部，无需使用上述实施例中的堵帽。
73.当然，右侧车辆取消了副驾遮阳板，此时，需要在顶棚300上开设安装固定件的孔位。具体的，所述顶棚300具有第三安装孔，所述固定件穿过所述第三安装孔伸出。
74.也就是说，车辆没有副驾遮阳板时，在顶棚300上开设第三安装孔，固定件的一端穿过固定孔1121固定到顶盖200的第一安装孔中，固定件的另一端安装到顶棚300的第二安装孔中，实现固定件与顶棚300的连接。而且，固定件的端部盖设堵帽，以保证车辆内部的外观美观。
75.参见图1至图3，在一实施例中，所述顶棚300具有弱化区310，所述弱化区310靠近所述前风挡，并对应所述气囊安装结构100，所述弱化区310的结构强度小于所述顶棚300其余区域的结构强度。
76.弱化区310的强度相较于顶棚300的其余区域而言要小，弱化区310不会影响气囊本体120的爆破。具体的，顶棚300靠近前风挡的部位为弱化区310，弱化区310对应气囊安装结构100的爆破区域。气囊本体120爆破时，气囊本体120能够将顶棚300的弱化区310爆破，进而通过弱化区310以及顶棚300与前风挡之间的预设间隙进入到车辆的内部。
77.也就是说，设置弱化区310后，气囊本体120爆破时，弱化区310被爆破后，相当于顶棚300与前风挡的预设间隙的距离被增加，气囊本体120很容易进入到车辆的内部，使得气囊本体120能够及时的对用户进行缓冲，减轻用户受到的冲击。若不设置弱化区310，则顶棚300的强度比较强，气囊爆破时从顶棚300与前风挡之间的预设间隙爆破后进入车辆内部时，会增加气囊本体120的爆破时间，影响气囊本体120进入车辆内部速度，进而影响气囊本体120的缓冲效果。
78.弱化区310延伸至顶棚300的边缘位置，即弱化区310形成一个类似于凹字形的结构，其轮廓线围设成弱化区310，当气囊爆破时气囊的冲击力能够使得弱化区310在边缘处爆破，使得弱化区310脱离顶棚300。
79.在一实施例中，所述弱化区310具有第一轮廓线311，所述第一轮廓线311穿过所述气囊安装结构100的两个固定边112，所述第一轮廓线311围设所述固定边112的其中一个固定孔1121，并靠近另一所述固定孔1121。
80.第一轮廓线311位于顶棚300中，并安装框架110上的两个固定边112连线方向延伸。并且，第一轮廓线311位于固定孔1121远离前风挡的一侧，并与固定孔1121之间存在一定的间距。这样，能够保证安装框架110中的气囊本体120准确的对应弱化区310。示例性地，如图3所示，第一轮廓线311位于上下两个固定孔1121之间，并靠近下方的固定孔1121设置。
81.在一实施例中，所述弱化区310还具有第二轮廓线312以及第三轮廓线313，所述第二轮廓线312与所述第三轮廓线313分别位于所述第一轮廓线311的两侧，并朝向所述前风挡延伸。
82.第一轮廓线311、第二轮廓线312以及第三轮廓线313围设成弱化区310。可选地，第二轮廓线312与第一轮廓线311垂直或存在夹角。第三轮廓线313与第一轮廓线311垂直或存在夹角。可选地，第三轮廓线313与第二轮廓线312平行或倾斜设置。
83.第一轮廓线311、第二轮廓线312以及第三轮廓线313围设成弱化区310后，能够对应气囊本体120设置，气囊本体120爆破时能够通过弱化区310及顶棚300与前风挡之间的预设间隙爆破进入车辆的内部。
84.在一实施例中，所述第二轮廓线312与对应的所述固定边112之间的距离大于等于20mm，所述第三轮廓线313与对应所述固定边112之间的距离大于等于20mm。这样能够使得弱化区310的范围足够大，以覆盖气囊本体120的爆破区域，避免阻挡气囊本体120的爆破，保证气囊本体120的爆破效果。
85.本公开的车辆，采用顶置方式安装气囊安装结构100，能够降低爆破试验成本以及生产成本，同时，在顶棚300设置弱化区310，能够使得气囊本体120通过弱化区310进入到车辆的内部，提高气囊本体120爆破后进入车辆内部的效率。
86.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
87.以上所述实施例仅表达了本公开的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对公开专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本公开的保护范围。因此，本公开专利的保护范围应以所附权利要求为准。