一种具有双模腔的眼镜框注塑模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具的技术领域，尤其是涉及一种具有双模腔的眼镜框注塑模具。


背景技术：

2.目前，在眼镜框注塑生产制造中，为满足于市场的各种需求，眼镜框的注塑模具各式各样，眼镜框生产制造商需要针对不同种类的眼镜框，一一对应单独订购制作各种注塑模具用于生产眼镜框，从而导致生产制造成本上升。


技术实现要素：

3.为了降低生产制造成本，本技术提供一种具有双模腔的眼镜框注塑模具。采用如下的技术方案：
4.一种具有双模腔的眼镜框注塑模具，包括上模与下模，所述上模与下模之间形成有第一模腔与第二模腔以及注塑通道，所述注塑通道包括用于连通第一模腔的第一通道，以及用于连通第二模腔的第二通道，所述注塑通道的注塑口内设置有通道切换件；所述通道切换件通过绕其轴向旋转用于关闭第一通道或第二通道，或者用于同时打开第一通道与第二通道；所述上模设置有用于成型供镜片嵌设在眼镜框内的嵌槽的钢片。
5.可选的，所述通道切换件包括旋转管道，所述旋转管道的一端与注塑口连通，另一端的出口沿周向间隔开设有第一出口、第二出口以及第三出口；所述第三出口与第一通道连通时，关闭第二通道；所述第三出口与第二通道连通时，关闭第一通道；所述第一出口与第一通道连通时，第二出口与第二通道连通，或者第一出口与第二通道连通时，第二出口与第一通道连通。
6.可选的，所述第一通道包括第一上模通道与第一下模通道；所述第二通道包括第二上模通道与第二下模通道；所述第一下模通道端部连通第一模腔；所述第一上模通道远离切换件的端部与第一模腔分隔；所述第二下模通道端部连通第二模腔，所述第二上模通道远离切换件的端部与第二模腔分隔；所述第一下模通道与第二下模通道之间分隔。
7.可选的，所述第一下模通道靠近第一模腔的端部设置有第一缩口段，第一缩口段由第一下模通道朝向第一模腔逐渐缩小；同样的，第二下模通道靠近第二模腔的端部设置有第二缩口段。
8.可选的，所述第一通道与第二通道中心对称设置。
9.可选的，所述第一下模通道与第一模腔的连通处偏离于第一模腔的中心位置，所述第二下模通道与第二模腔的连通处偏离于第二模腔的中心位置。
10.可选的，所述钢片背离下模的一侧设置有凸台，所述上模开设有供凸台卡入的定位槽。
11.可选的，所述钢片与上模之间通过螺栓固定连接；所述螺栓位于钢片靠近模腔中部的一侧，以使钢片受到朝向下模的力时，钢片远离模腔中线的一侧朝向下模偏斜并脱离
于眼镜框。
12.综上所述，本技术包括以下有益效果：
13.1.通过旋转管道的设置，能够控制第一通道、第二通道的打开或关闭，可同时生产两种不同的产品；在不需要同时生产两种产品时，可通过转动旋转管道，关闭其中一个通道即可；如此，可减少生产制造成本；
14.2.凸台的设置，便于将钢片定位安装在上模；
15.3.第一下模通道与第一模腔的连通处偏离于第一模腔的中心位置，以避免注胶射出应力在产品中部位置，导致产品容易断裂的情况发生。
附图说明
16.图1是本实施例中模具与眼镜框的爆炸示意图；
17.图2是本实施例中上模的仰视图；
18.图3是本实施例中下模的俯视图；
19.图4是本实施例中上模与旋转管道的爆炸示意图；
20.图5是本实施例中上模与钢片的爆炸示意图。
21.附图标记说明：1、上模；2、下模；3、第一模腔；4、第二模腔；5、第一上模通道；6、第二上模通道；7、第一下模通道；8、第二下模通道；9、旋转管道；10、第一出口；11、第二出口；12、第三出口；13、钢片；14、凸台；15、螺栓；16、缩口段；17、定位槽。
具体实施方式
22.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
23.本技术实施例公开一种具有双模腔的眼镜框注塑模具，包括上模1与下模2。上模1与下模2合模后，两者之间形成有第一模腔3、第二模腔4以及注塑通道。注塑通道包括用于连通与第一模腔3的第一通道，以及用于连通第二模腔4的第二通道。第一通道与第二通道中心对称分布。上模1还安装有钢片13，钢片13的周侧边沿延伸至模腔内，用于成型供镜片嵌设在眼镜框内的嵌槽。第一模腔3与第二模腔4的结构不同，可用于生产两种不同的眼镜框产品。
24.注塑通道内设置有通道切换件，通道切换件用于关闭第一通道或第二通道，或者用于同时打开第一通道与第二通道。如此，在一次注塑过程即可生产两种不同的眼镜框，或者通过切换件对通道进行切换，仅生产一种眼镜框。
25.通道切换件包括旋转管道9，旋转管道9的一端与上模1的注塑口连通，另一端出口边沿处开设有第一出口10、第二出口11以及第三出口12。通过旋转管道9绕其自身轴向旋转，实现对通道的切换。上模1内可安装驱动件用于驱动旋转管道9转动，或可通过人工件旋转管道9进行转动切换，再通过螺栓15等固定件将其固定。
26.第一通道包括第一上模通道5与第一下模通道7；上模1与下模2贴合后，第一上模通道5与第一下模通道7形成第一通道，同样的，第二通道包括第二上模通道6与第二下模通道8；且旋转管道9具有第一出口10的端部抵接在下模2侧壁上。第一上模通道5远离旋转管道9的一端封闭，使其与第一模腔3分隔；第一下模通道7的端部连通于第一模腔3。第二上模通道6远离旋转管道9的一端封闭，使其与第二模腔4分隔；第二下模通道8的端部连通于第
二模腔4。第一下模通道7与第二下模通道8之间断开。
27.第一出口10与第二出口11同轴对称设置，第三出口12位于第一出口10与第二出口11之间，第三出口12的轴线垂直于第一出口10与第二出口11的轴线。当第三出口12与第一上模通道5连通时，第一出口10与第二出口11均抵接在注塑口的内壁上，关闭第二通道。当第三出口12与第二上模通道6连通时，第一出口10与第二出口11均抵接在注塑口的内壁上，关闭第一通道。当第一出口10与第一上模通道5连通时，第二出口11与第二上模通道6连通，第三出口12抵接在注塑口的内壁上；或者第一出口10与第二上模通道6连通时，第二出口11与第一通道连通，同样第三出口12抵接在注塑口的内壁上。
28.第一下模通道7与第一模腔3之间的连通处偏离于第一模腔3的中部位置，以避免注胶射出应力在产品中部位置，导致产品容易断裂的情况发生。同样的，第二下模通道8与第二模腔4之间的连通处偏离于第二模腔4的中部位置。
29.第一下模通道7靠近第一模腔3的端部设置有第一缩口段16，第一缩口段16由第一下模通道7朝向第一模腔3逐渐缩小；同样的，第二下模通道8靠近第二模腔4的端部设置有第二缩口段16。缩口段16的设置，能够减小产品上料头被切割后的痕迹，便于后续加工。
30.钢片13背离下模2的一侧设置有凸台14，上模1开设有供凸台14卡入的定位槽17。钢片13具有一定的形变能力，钢片13与上模1之间通过螺栓15固定连接。螺栓15螺纹连接于钢片13靠近模腔中部的一侧，以使钢片13受到朝向下模2的力时，钢片13远离模腔中线的一侧朝向下模2偏斜并脱离于镜框。
31.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。