一种具有一体式活塞杆结构的柱形油缸的制作方法

1.本实用新型涉及一种具有一体式活塞杆结构的柱形油缸，属于液压设备技术领域。


背景技术：

2.柱形油缸，根据活塞杆数量的不同，可分为单活塞杆柱形油缸与双活塞杆柱形油缸。单活塞杆柱形油缸，由于有杆腔与无杆腔的截面积不同，在液压系统流量相同的情况下，单活塞杆柱形油缸的运动速度就不同。与此同时，由于单活塞杆的缘故，柱形油缸的工作距离也较短，在一些需要实现等速往复运动或工作距离较长的工况下，例如磨床工作台，单活塞杆柱形油缸就无法实现这些功能。通常来说，双活塞杆柱形油缸的两个活塞杆直径是相同的，因而活塞两端的环形面积是相同的，所以活塞杆往复的速度也是相同的。由于双活塞杆的缘故，双活塞杆柱形油缸的工作距离也较长，可以说，双活塞杆柱形油缸的出现完美地解决了这个问题。
3.通常情况下，双活塞杆柱形油缸的两个活塞杆利用螺纹配合连接在一起，两根活塞杆加工时间长，而且为了保证活塞杆的同轴度，螺纹配合后必须在车床上进行校正；与此同时，为了防止螺纹配合处产生松脱现象，在螺纹配合处涂抹有厌氧胶进行防松。但当双活塞杆柱形油缸需要维修时，必须对螺纹配合处进行高温加热，使厌氧胶融化后才可拆卸维修，拆卸不便，严重影响维修效率。
4.因此，为避免上述问题，确有必要提供一种具有一体式活塞杆结构的柱形油缸，以克服目前所出现的缺陷。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种具有一体式活塞杆结构的柱形油缸，该柱形油缸加工简便，安装可靠，便于拆卸维修，能大幅提升维修效率，并且活塞杆同轴度佳，精度高。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
7.一种具有一体式活塞杆结构的柱形油缸，包括活塞杆，所述活塞杆为一体式结构，活塞杆外套设有活塞和衬套，所述衬套的数量为两个，其中一个衬套外套设有前盖和固定板，另一个衬套外套设有前盖和套板，两个前盖之间设有缸管，所述活塞杆上开设有圆柱形沟槽，所述圆柱形沟槽上设有第一挡块，所述圆柱形沟槽和第一挡块的数量均为两个，其中一个第一挡块外套设有第二挡块。
8.在本实用新型的一种实施方式中，所述前盖的侧面开设有第一通孔，前盖上设置有进油口，所述前盖与所述缸管连接处设有第一油封沟槽，所述第一油封沟槽内设置有第四密封件。
9.在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞外设置有两个第二油封沟槽，所述第二油封沟槽内设置有第六密封件；所述活塞内设有第一内孔和第二内孔，所述第二内孔的直径大于第一内孔的直径，所述活塞外还设置有储油槽。
10.在本实用新型的一种实施方式中，所述衬套外设置有第一阶梯轴、第二阶梯轴与第三阶梯轴，所述第三阶梯轴上具有第三油封沟槽，所述第三油封沟槽内设置有第三密封件。
11.在本实用新型的一种实施方式中，所述衬套内设有第一中空腔与第二中空腔，所述第一中空腔内设置有第一密封件；所述第二中空腔内设置有第二密封件。
12.在本实用新型的一种实施方式中，所述固定板侧面设有第二通孔和安装固定孔，固定板内设有第三内孔和第四内孔，所述第四内孔的直径大于第三内孔的直径，所述固定板的第三内孔与所述衬套的第一阶梯轴相配合，所述固定板的第四内孔与所述衬套的第二阶梯轴相配合。
13.在本实用新型的一种实施方式中，所述套板的侧面设有第三通孔，套板内设有第五内孔和第六内孔，所述第六内孔的直径大于第五内孔的直径，第六内孔与所述衬套的第二阶梯轴相配合，第五内孔与所述衬套的第一阶梯轴相配合。
14.在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞杆外设有第四阶梯轴、第五阶梯轴和第六阶梯轴，所述第四阶梯轴的外表面设有外螺纹；所述第五阶梯轴上设有c型扣环槽、第四油封沟槽和两个圆柱形沟槽，所述第四油封沟槽内设置有第五密封件，所述第六阶梯轴的外表面设有外螺纹，所述c型扣环槽上设置有c型扣环，通过c型扣环卡在c型扣环槽上将第二挡块以及第二挡块内的第一挡块固定。
15.在本实用新型的一种实施方式中，所述第二挡块内设有第七内孔和第八内孔，且第八内孔的直径大于第七内孔的直径，所述第二挡块的第八内孔与所述第一挡块的外径相配合，所述第二挡块的第七内孔与所述活塞杆的外径相配合。
16.在本实用新型的一种实施方式中，还包括固定柱和轴帽，所述固定柱穿过固定板、前盖和套板并通过钢螺帽紧固，所述轴帽内设有内螺纹，所述轴帽的内螺纹与活塞杆的第四阶梯轴的外螺纹以及活塞杆的第六阶梯轴的外螺纹相配合。
17.本实用新型的有益效果为：
18.(1)本实用新型加工简便，安装可靠，便于拆卸维修，能大幅提升维修效率，并且活塞杆同轴度佳，精度高。
19.(2)本实用新型第一油封沟槽内设置有第四密封件，所述第四密封件增加了所述前盖与所述缸管之间的密封效果。
20.(3)本实用新型在所述活塞外径上设置有两个第二油封沟槽，在所述第二油封沟槽内设置有第六密封件，所述第六密封件为活塞封套，所述第六密封件增加了所述活塞与所述缸管之间的密封效果。
21.(4)本实用新型活塞的外径的中部设置有储油槽，所述储油槽呈三角形状。储油槽的作用：将柱形油缸内的液压油储存在所述储油槽内，使所述活塞与所述缸管之间形成一层油膜，使所述活塞在所述缸管内作动更加顺畅。
22.(5)本实用新型第三阶梯轴的中部具有第三油封沟槽，所述第三油封沟槽内设置有第三密封件，所述第三密封件增加了所述前盖与所述衬套之间的密封效果。
23.(6)本实用新型衬套内腔从左往右依次设有第一中空腔与第二中空腔。所述第一中空腔内设置有第一密封件，所述第一密封件可以阻止灰尘和杂质进入柱形液压油缸，保证液压油的洁净，延长柱形液压油缸的使用寿命；所述第二中空腔内设置有第二密封件，所
述第二密封件为活塞杆封套，第二密封件利用u型唇部，能有效阻止油液的泄露。与此同时，所述第二中空腔背离第一中空腔的一侧加工有一个呈30
°
的角度，该角度能将液压油快速地引到第二密封件的u型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用，极大增加了柱形液压油缸的密封性能。
24.(7)本实用新型在所述第五阶梯轴的中部加工有c型扣环槽、第四油封沟槽和两个圆柱形沟槽。所述第四油封沟槽内设置有第五密封件，所述第五密封件为o形圈，所述第五密封件增强了所述活塞与所述活塞杆之间的密封性能。所述第五阶梯轴的左侧加工有施力平面槽，通过活动扳手拧动施力平面槽可使所述活塞杆与油缸配合的机台配合更紧密。
附图说明
25.图1为本实用新型具有一体式活塞杆结构的柱形油缸的正面剖视图。
26.图2为本实用新型前盖的正面剖视图。
27.图3为本实用新型前盖的侧视图。
28.图4为本实用新型活塞的正面剖视图。
29.图5为图4中a的放大图。
30.图6为本实用新型衬套的正面剖视图。
31.图7为本实用新型固定板的正面剖视图。
32.图8为本实用新型固定板的侧视图。
33.图9为本实用新型套板的正面剖视图。
34.图10为本实用新型套板的侧视图。
35.图11为本实用新型活塞杆的正视图。
36.图12为本实用新型第一挡块的侧视图。
37.图13为本实用新型第一挡块的正面剖视图。
38.图14为本实用新型第二挡块的正面剖视图。
39.图15为本实用新型c型扣环的立体图。
40.图16为本实用新型固定柱的正视图。
41.图中，1、前盖；2、活塞；3、衬套；4、固定板；5、套板；6、活塞杆；7、第一挡块；8、第二挡块；9、c型扣环；10、轴帽；11、缸管；12、钢螺帽；13、固定柱；14、第一密封件；15、第二密封件；16、第三密封件；17、第四密封件；18、第五密封件；19、第六密封件；20、进油口；21、第一油封沟槽；22、第一通孔；23、第二油封沟槽；24、第一内孔；25、第二内孔；26、储油槽；27、第一阶梯轴；28、第二阶梯轴；29、第三阶梯轴；30、第一中空腔；31、第二中空腔；32、第三油封沟槽；33、第三内孔；34、第四内孔；35、第二通孔；36、安装固定孔；37、第五内孔；38、第六内孔；39、第三通孔；40、第四阶梯轴；41、第五阶梯轴；42、第六阶梯轴；43、圆柱形沟槽；44、第四油封沟槽；45、c型扣环槽；46、施工平面槽；47、第七内孔；48、第八内孔。
具体实施方式
42.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。
43.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
44.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
45.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
46.实施例1
47.一种具有一体式活塞杆结构的柱形油缸，如图1所示，包括前盖1、活塞2、衬套3、固定板4、套板5、活塞杆6、第一挡块7、第二挡块8、c型扣环9、轴帽10、缸管11、钢螺帽12、固定柱13和多个用于密封作用的密封件。所述活塞杆6为一体式结构，活塞杆6外套设有活塞2和衬套3，所述衬套3的数量为两个，其中一个衬套3外套设有前盖1和固定板4，另一个衬套3外套设有前盖1和套板5，两个前盖1之间设有缸管11，所述活塞杆6上开设有圆柱形沟槽43，所述圆柱形沟槽43上设有第一挡块7，所述圆柱形沟槽43和第一挡块7的数量均为两个，其中一个第一挡块7外套设有第二挡块8。
48.如图1、2或3所示，所述前盖1的数量为两个，前盖1呈四方形结构，所述前盖1的侧面上加工有四个按中心线对称的第一通孔22，前盖1上设置有进油口20，当液压系统向液压油缸注油时，液压油通过进油口20入到油缸内部。
49.进一步地，所述前盖1内腔呈完全贯通状。
50.更进一步地，所述前盖1与所述缸管11配合部位呈圆柱形结构，在该圆柱形结构上加工有第一油封沟槽21。所述第一油封沟槽21内设置有第四密封件17，所述第四密封件17增加了所述前盖1与所述缸管11之间的密封效果。
51.如图1、4或5所示，所述活塞2呈圆柱形结构，在所述活塞2外径上设置有两个第二油封沟槽23，在所述第二油封沟槽23内设置有第六密封件19，所述第六密封件19为活塞封套，所述第六密封件19增加了所述活塞2与所述缸管11之间的密封效果。
52.进一步地，所述活塞2的内腔呈中空阶梯状，活塞2内设有第一内孔24和第二内孔25，所述第二内孔25的直径大于第一内孔24的直径。
53.更进一步地，所述活塞2的外径的中部设置有储油槽26，所述储油槽26呈三角形状。储油槽26的作用：将柱形油缸内的液压油储存在所述储油槽26内，使所述活塞2与所述缸管11之间形成一层油膜，使所述活塞2在所述缸管11内作动更加顺畅。
54.如图1或6所示，所述衬套3的数量为两个，所述衬套3呈阶梯状圆柱形结构，衬套3
的外表面依次设置有第一阶梯轴27、第二阶梯轴28与第三阶梯轴29。所述第三阶梯轴29的中部具有第三油封沟槽32，所述第三油封沟槽32内设置有第三密封件16，所述第三密封件16增加了所述前盖1与所述衬套3之间的密封效果。
55.进一步地，所述衬套3内腔从左往右依次设有第一中空腔30与第二中空腔31。所述第一中空腔30内设置有第一密封件14，所述第一密封件14可以阻止灰尘和杂质进入柱形液压油缸，保证液压油的洁净，延长柱形液压油缸的使用寿命；所述第二中空腔31内设置有第二密封件15，所述第二密封件15为活塞杆封套，第二密封件15利用u型唇部，能有效阻止油液的泄露。与此同时，所述第二中空腔31背离第一中空腔30的一侧加工有一个呈30
°
的角度，该角度能将液压油快速地引到第二密封件15的u型唇部处，使唇部能快速张开起密封作用，极大增加了柱形液压油缸的密封性能。
56.如图1、7或8所示，所述固定板4为呈一定厚度的四方形结构，所述固定板4侧面上加工有四个按中心线对称且完全贯通的第二通孔35和安装固定孔36。
57.进一步地，固定板4内腔呈中空阶梯状，固定板4内设有第三内孔33和第四内孔34，所述第四内孔34的直径大于第三内孔33的直径。
58.更进一步地，所述固定板4的第三内孔33与所述衬套3的第一阶梯轴27配合安装，所述固定板4的第四内孔34与所述衬套3的第二阶梯轴28配合安装。
59.如图1、9或10所示，所述套板5为呈一定厚度的四方形结构，所述套板5的侧面上加工有四个按中心线对称且完全贯通的第三通孔39。
60.进一步地，所述套板5内腔呈中空阶梯状，套板5内设有第五内孔37和第六内孔38，且第六内孔38的直径大于第五内孔37的直径。
61.更进一步地，所述套板5的第六内孔38与所述衬套3的第二阶梯轴28配合安装，所述套板5的第五内孔37与所述衬套3的第一阶梯轴27配合安装。
62.如图1或11所示，所述活塞杆6呈阶梯状的圆柱形结构，所述活塞杆6的外表面从左往右依次设有第四阶梯轴40、第五阶梯轴41和第六阶梯轴42。
63.进一步地，所述第四阶梯轴40的外表面加工有外螺纹，在所述第四阶梯轴40靠近第五阶梯轴41的一侧加工有螺纹退刀槽，所述螺纹退刀槽可以方便加工刀具的退刀。
64.更进一步地，所述第五阶梯轴41呈圆柱形结构，在所述第五阶梯轴41的中部加工有c型扣环槽45、第四油封沟槽44和两个圆柱形沟槽43。所述第四油封沟槽44内设置有第五密封件18，所述第五密封件18为o形圈，所述第五密封件18增强了所述活塞2与所述活塞杆6之间的密封性能。所述第五阶梯轴41的左侧加工有施力平面槽46，通过活动扳手拧动施力平面槽46可使所述活塞杆6与油缸配合的机台配合更紧密。
65.进一步地，所述第六阶梯轴42加工有外螺纹，所述第六阶梯轴42靠近第五阶梯轴41的一侧加工有螺纹退刀槽，所述螺纹退刀槽可以方便加工刀具的退刀。
66.如图1、12或13所示，所述第一挡块7的数量为两个，所述第一挡块7呈内孔完全贯通的圆环状结构。所述第一挡块7内孔的直径与所述活塞杆6的圆柱形沟槽43的外径相同，第一挡块7卡在圆柱形沟槽43外。
67.进一步地，所述第一挡块7为了能与所述活塞杆6的圆柱形沟槽配合，在加工完成后必须一分为二，即一个所述第一挡块7由两块半圆环组成。
68.更进一步地，所述第一挡块7进行了调质处理，调质硬度hrc25-hrc28，提高了第一
挡块7的综合机械性能。
69.如图1或14所示，所述第二挡块8为具有一定厚度的圆柱形结构，所述第二挡块8的内腔呈中空阶梯状，第二挡块8内设有第七内孔47和第八内孔48，且第八内孔48的直径大于第七内孔47的直径。
70.进一步地，所述第二挡块8的第八内孔48与所述第一挡块7的外径配合安装，所述第二挡块8的第七内孔47与所述活塞杆6的直径配合安装。
71.如图15所示，所述c型扣环9通过卡簧钳置入所述活塞杆6的c型扣环槽45内，所述c型扣环9将所述第二挡块8进行定位固定。
72.如图16所示，所述固定柱13呈圆柱形结构，在所述固定柱13的两端加工有外螺纹，所述外螺纹上螺纹连接有钢螺帽12，通过固定柱13穿过固定板4、前盖1和套板5开设的通孔并通过钢螺帽12紧固。
73.所述轴帽10的数量为两个，所述轴帽10为具有一定厚度的圆柱形结构，在所述轴帽10的外径上加工有四个具有一定宽度的沟槽，所述沟槽用于装配工具对所述轴帽10进行转动。
74.进一步地，所述轴帽10内设有内螺纹，所述轴帽10的内螺纹与活塞杆6的第四阶梯轴40的外螺纹以及活塞杆6的第六阶梯轴42的外螺纹相配合。
75.本实用新型的工作原理：一体式活塞杆外径上加工有两个圆柱形沟槽，第一挡块呈圆环状，为了将第一挡块顺利装入一体式活塞杆的圆柱形沟槽内，第一挡块在加工完成后利用线切割工艺一分为二。活塞的第二内孔与右侧的第一挡块的外径相配合，右侧第一挡块被收纳于一体式活塞杆的圆柱形沟槽与活塞的第二内孔所形成的腔室内。左侧第一挡块被收纳于一体式活塞杆的圆柱形沟槽与第二挡块的第八内孔所形成的腔室内，并通过c型扣环将第二挡块进行定位固定。与此同时，通过第一挡块、第二挡块、c型扣环将活塞与一体式活塞杆结合在一起。
76.本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡是在本实用新型构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够做出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本实用新型的保护范围之内。