收尘管道防积料装置的制作方法

1.本发明涉及电池材料加工设备领域，特别是一种收尘管道防积料装置。


背景技术：

2.锂离子正极材料生产需要使用到大量收尘机，受物料流动性的影响，收尘管道弯头处经常出现积料导致收尘风量变小。为改善收尘管道积料情况故此在设计自动缩口装置安装于弯头前，在相同的风量情况下缩口面积变小，流速变大，可起到弯头清扫作用，实现不停机清理。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于：提供一种收尘管道防积料装置，它实现了收尘管道不停机清理。
4.本发明通过如下技术方案实现：收尘管道防积料装置，它包括中空壳体1、滑动叶片机构、动力盘2、电机3以及法兰连接口4；中空壳体1为圆柱形壳体，中空壳体1内部中空且上下壁中部开设有圆形开口；滑动叶片机构设有两组，呈上下上下镜像分布并安装于中空壳体1内；动力盘2安装于中空壳体1内且与滑动叶片机构连接并带动滑动叶片机构运动；电机3安装于中空壳体1外周并与动力盘2配合以带动动力盘2转动；法兰连接口4设置于圆形开口处，实现与管道的连接；
5.所述滑动叶片机构包括了上部轨道盘5、下部轨道盘6以及叶片块7；上部轨道盘5固定于中空壳体1的内腔上部，在上部轨道盘5上设有多个弧形上导向孔51；下部轨道盘6固定于中空壳体1的内腔中部，在下部轨道盘6上设有与弧形上导向孔51位置和数量对应的弧形下导向孔61，所述弧形上导向孔51、弧形下导向孔61均呈环形阵列分布；
6.叶片块7的数量与上导向孔数量对应，叶片块7为六面体，分为外侧面71、上表面72、下表面73、前侧斜面74、后侧斜面75以及内斜面76，上表面72位于外侧面71的内侧并于外侧面71上边沿连接；下表面73位于外侧面71的内侧并于外侧面71下边沿连接；前侧斜面74位于外侧面71的前侧并于外侧面71前边沿连接；后侧斜面75位于外侧面71的后侧并于外侧面71后边沿连接；内斜面76位于上表面72内侧并于上表面72连接；其中，下表面73、前侧斜面74、内斜面76、后侧斜面75均依序连接并汇聚于一点；
7.在上表面72上设有与弧形上导向孔51对应的上圆柱销77，在下表面73还设有圆头平键78，所述圆头平键78上设有与弧形下导向孔61对应的下圆柱销79；
8.所述动力盘2位于下部轨道盘6上方，所述动力盘2上设有与叶片块7的数量对应的导向直孔21，导向直孔21呈环形阵列分布，所述圆头平键78嵌于导向直孔21内，在动力盘2上环设有与中空壳体1内侧面贴合的限位凸沿22，在中空壳体1侧面开设有延伸孔11，在动力盘2侧面设有一段延伸出延伸孔11的齿条23，电机3的输出轴上设有与齿条23配合的齿轮。
9.较之前技术而言，本发明的有益效果为：
10.通过带动动力盘转动，进而引导叶片块向内、向中部收拢或向外周展开，从而控制收尘管的最小口径，由于在风量一定的情况下横截面积越小风速越快，从而能够实现对即可实现弯头处积料的清理。
附图说明
11.图1为本发明的整体剖视图；
12.图2为上部轨道盘的结构示意图；
13.图3为下部轨道盘的结构示意图；
14.图4为动力盘的结构示意图；
15.图5为叶片块的立体图；
16.图6为叶片块的俯视图；
17.图7为叶片块的正视图；
18.图8为叶片块的左视图；
19.图9为本发明滑动叶片机构打开后的状态图；
20.图10为本发明滑动叶片机构闭合后的状态图。
21.标号说明：1中空壳体、2动力盘、21导向直孔、22限位凸沿、23齿条、3电机、4法兰连接口、5上部轨道盘、51弧形上导向孔、6下部轨道盘、61弧形下导向孔、7叶片块、71外侧面、72上表面、73下表面、74前侧斜面、75后侧斜面、76内斜面、77上圆柱销、78圆头平键、79下圆柱销。
具体实施方式
22.下面结合附图说明对本发明做详细说明：
23.如图1-10所示：收尘管道防积料装置，它包括中空壳体1、滑动叶片机构、动力盘2、电机3以及法兰连接口4；中空壳体1为圆柱形壳体，中空壳体1内部中空且上下壁中部开设有圆形开口；滑动叶片机构设有两组，呈上下上下镜像分布并安装于中空壳体1内；动力盘2安装于中空壳体1内且与滑动叶片机构连接并带动滑动叶片机构运动；电机3安装于中空壳体1外周并与动力盘2配合以带动动力盘2转动；法兰连接口4设置于圆形开口处，实现与管道的连接；
24.所述滑动叶片机构包括了上部轨道盘5、下部轨道盘6以及叶片块7；上部轨道盘5固定于中空壳体1的内腔上部，在上部轨道盘5上设有多个弧形上导向孔51；下部轨道盘6固定于中空壳体1的内腔中部，在下部轨道盘6上设有与弧形上导向孔51位置和数量对应的弧形下导向孔61，所述弧形上导向孔51、弧形下导向孔61均呈环形阵列分布；
25.如图5-8所示：叶片块7的数量与上导向孔数量对应，叶片块7为六面体，分为外侧面71、上表面72、下表面73、前侧斜面74、后侧斜面75以及内斜面76，上表面72位于外侧面71的内侧并于外侧面71上边沿连接；下表面73位于外侧面71的内侧并于外侧面71下边沿连接；前侧斜面74位于外侧面71的前侧并于外侧面71前边沿连接；后侧斜面75位于外侧面71的后侧并于外侧面71后边沿连接；内斜面76位于上表面72内侧并于上表面72连接；其中，下表面73、前侧斜面74、内斜面76、后侧斜面75均依序连接并汇聚于一点；
26.在上表面72上设有与弧形上导向孔51对应的上圆柱销77，在下表面73还设有圆头
平键78，所述圆头平键78上设有与弧形下导向孔61对应的下圆柱销79；
27.所述动力盘2位于下部轨道盘6上方，所述动力盘2上设有与叶片块7的数量对应的导向直孔21，导向直孔21呈环形阵列分布，所述圆头平键78嵌于导向直孔21内，在动力盘2上环设有与中空壳体1内侧面贴合的限位凸沿22，在中空壳体1侧面开设有延伸孔11，在动力盘2侧面设有一段延伸出延伸孔11的齿条23，电机3的输出轴上设有与齿条23配合的齿轮。
28.本发明在实际使用的时候，通过电机驱动动力盘2转动，由于圆头平键嵌于导向直孔21内，在动力盘2转动的同时会带动叶片块7转动并向内或向外移动。为了保证叶片块7移动的平稳性，需要考虑增加了上圆柱销、下圆柱销以及与其搭配的上部轨道盘和下部轨道盘，这样保证了所有叶片块7上下面在同一水平面上，防止因相邻两个叶片间相互挤压增大摩擦力。
29.需要说明的是为了能够保证气密性以及运行顺畅，需要对主要部件的数量和尺寸进行限定，所述叶片块7的数量为12个；各个组件的单位长度规格如下：
30.动力盘2直径为225，导向直孔21中的近点距动力盘2圆心的距离为60.89；导向直孔21中的近点距动力盘2圆心的距离为76.21；导向直孔21宽度为5；
31.叶片块7中，外侧面71为上下边的长度为41.41、前后边为50的矩形；下表面73为前、后侧边为80、外侧边为41.41的等腰三角型，前侧斜面74为下边为80、外侧边为50、上边为40.4的等腰梯形；后侧斜面75为下边为80、外侧边为50、上边为30的等腰梯形；
32.上圆柱销77和下圆柱销79均为直径5的圆柱体；圆头平键78的长度15、宽度5且与外侧面71平行。
33.以上参数均为根据实际情况设计，可以直接采用单位mm。实际使用过程中，部分参数可以根据相应的比例进行等比例调整。
34.最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。