四点五微米超薄铝箔双合轧制工艺的制作方法

40i；
13.第二道次粗轧辊同第一道次，目标板形曲线值-36i；
14.第三道次中轧采用粗糙度ra：0.09～0.10μm，凸度cr：36～50
‰
，目标板形曲线值-32i，
15.叠轧卷2：将厚度0.24mm
±
3％的与卷1同样宽度的铸轧毛料，简称卷2，作为与卷1的双合叠轧卷，经2道次粗轧、1道次中轧到所需厚度的单张箔，
16.叠轧卷2所使用的工作轧辊的参数为：
17.第一道次粗轧采用粗糙度ra：0.32～0.35μm，凸度cr：40～56
‰
，目标板形曲线值-40i；
18.第二道次粗轧同第一道次，目标板形曲线值-36i；
19.第三道次中轧采用粗糙度ra：0.1～0.12μm，凸度cr：36～50
‰
，目标板形曲线值-32i；
20.步骤2、将所制得的同样宽度不同厚度的两张叠轧卷箔通过配备有双开卷的精轧机进行叠轧，其中叠轧卷1的铝箔搭到叠轧卷2单张箔的上表面，二者叠合后送入精轧机精轧辊，在轧机出口卷取形成位于卷取卷的叠轧料卷，其中叠轧卷1叠轧后制得4.5μm超薄铝箔；
21.所使用的精轧辊粗糙度ra：0.05～0.06μm，凸度cr：36～50
‰
，目标板形曲线值-26i；
22.步骤3、将位于卷取卷的两张不同厚度的叠轧料卷置于分切机分切，形成厚度不同的上卷取和下卷取；
23.若叠轧两张最终要求的成品宽度一致，经分切获得成品；
24.若叠轧两张最终要求的成品宽度不一致，则：
25.步骤4、将所获得的上卷取和下卷取分别在倒卷机进行倒卷分切，退火包装，获得成品。
26.本发明较优公开例中，步骤1中，所述卷1的铝合金型号为1235h14，与4.5μm超薄铝箔双合叠轧的毛料所用铝合金型号为1235h14或8079h14，优选1235h14。进行叠轧的两卷铝箔压延时的塑性一致性对轧制过程的稳定性和超薄铝箔的针孔数影响较大，4.5μm超薄铝箔的铝合金型号为1235h14。
27.轧制辊的凸度根据毛料宽窄而不同，窄料用小凸度，宽料用大凸度，用以补偿增加的轧辊扰度。
28.本发明较优公开例中，步骤1中，所述卷2的道次分配依据成品厚度确定，当，
29.搭配成品厚度5.5μm的道次分配为0.24mm
→
0.092mm
→
0.036mm
→
0.014mm，叠轧后制得5.5μm，
30.搭配成品厚度6.0μm的道次分配为0.24mm
→
0.092mm
→
0.04mm
→
0.016mm，叠轧后制得6.0μm，
31.搭配成品厚度6.5μm的道次分配为0.24mm
→
0.095mm
→
0.044mm
→
0.0175mm，叠轧后制得6.5μm。
32.本发明较优公开例中，步骤1中，粗中轧所用的支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr： 20
‰
；粗中轧道次的入口张力要求≤50n/mm2。
33.步骤2中铝箔轧制过程属于物理变化：单位时间内，叠合铝箔的入口体积与出口体积相同。根据此原理，本发明所制超薄铝箔的轧制厚度从0.012mm
→
0.0045mm，双合叠轧的另外一张的入口厚度遵循从0.012mm
→
0.0045mm的道次压下率来计算得到，比如叠合0.0055mm，按0.012mm
→
0.0045mm的道次压下率，则0.0055mm单张厚度要求为0.014mm。叠轧时：总入口厚度0.026mm(0.014mm 0.012mm)，设置目标出口厚度为0.01mm(0.0055mm 0.0045mm)，从而得到4.5μm和5.5μm的两种厚度铝箔。
34.本发明较优公开例中，步骤2中，与4.5μm超薄铝箔叠轧的另外一卷成品厚度不超过6.5 μm。由于叠轧的两卷铝箔双合面(也称亚光面)不与轧辊直接接触，叠合的双合面属于自由变形；实践表明，叠轧卷2成品厚度超过7μm时，超薄铝箔4.5μm的针孔数量成倍增加，生产过程断带增加，分切困难。
35.本发明较优公开例中，步骤2中，精轧机的支撑辊的粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr： 20
‰
；叠轧双张的入口单位张力≤50n/mm2。
36.本发明较优公开例中，步骤3中，在叠轧的两张铝箔之间经滴注油嘴横梁(1)滴加双合油，所述双合油是由80#基础油，加入质量百分比5～10％的添加剂ste6均匀混合而成。通过所述滴注油嘴横梁对双合面进行滴注润滑，有效防止双合面的黏连；其中，添加剂ste6为石家庄新泰特种油有限公司的产品。
37.本发明较优公开例中，步骤3中，分切过程需将两边部切除，绕成同一宽度的上卷取和下卷取。
38.本发明所给出的技术方案中，是以叠轧卷1制备4.5μm超薄铝箔给出的具体工艺，也可以叠轧卷2来制备4.5μm超薄铝箔，相关的工艺参数对本领域技术人员来说，可依据本发明的具体内容进行调整。
39.受限于国产轧机装机精度的限制，本发明打破传统双零铝箔采用相同厚度铝箔叠轧获得相同厚度铝箔的生产工艺，采用不同厚度的铝箔叠轧生产，按照压下率一致原理，通过控制入口厚度，获得两张不同厚度的成品铝箔，为超薄4.5μm铝箔生产开辟了新的技术路线。
40.有益效果
41.为克服国产轧机装机精度的限制，使国产轧机能稳定地进行超薄铝箔生产，本发明利用不同厚度的两张铝箔叠轧，获得两张厚度不一致的双零铝箔。如果两张成品宽度不一致，则需要分别进行倒卷改切，获得各自成品所需的铝箔规格。本发明突破了国产轧机装机精度的限制，实现国产轧机超薄4.5μm铝箔的稳定生产，虽然可能增加了二次倒卷改切的工序成本，降低了生产效率，但实现了国产轧机生产超薄4.5μm的突破，并使4.5μm综合成材率和品质达到了原有进口轧机的工艺水平。打开了超薄铝箔产能瓶颈，提高超薄电力电容器铝箔市场的竞争力，为稳定效益提供有力保障。
附图说明
42.图1为叠轧双合示意图，
43.图2为叠轧铝箔分切示意图，
44.其中，各部件名称为：1、滴注油嘴横梁，2、叠轧卷1，3、叠轧卷2，4、卷取卷，5、精轧辊、6、支撑辊，7、分切机，8、上卷取，9、下卷取。
具体实施方式
45.下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
46.实施例1
47.一种4.5μm超薄铝箔双合叠轧工艺，包括如下步骤：
48.步骤1粗中轧：
49.采用合金1235h14、规格0.24
×
1080mm毛料作为电容箔4.5μm的卷1；
50.双合卷采用合金1235h14、规格0.24
×
1080毛料作为烟纸箔6.0μm的卷2；
51.上述两卷1080mm规格在可生产宽限为600～1200mm的轧机上被视为宽料，
52.根据成品道次压下率一致原理，道次分配如下：
53.卷1：0.24mm
→
0.09mm
→
0.032mm
→
0.012mm
→
0.0045mm；
54.为确保卷1各道次的质量，卷1各道次轧辊及板型目标曲线安排如下：
55.第一道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
,目标板形曲线值-40i；
56.第二道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
；目标板形曲线值-36i；
57.第三道次中轧辊粗糙度ra：0.09～0.1μm，凸度cr：50
‰
，目标板形曲线值-32i，
58.所在轧机支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6um，凸度cr：20
‰
；
59.卷2目标成品为6.0μm，各轧制道次安排：0.24mm
→
0.092mm
→
0.04mm
→ꢀ
0.016mm
→
0.006mm；
60.各道次轧辊安排如下：
61.第一道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
,目标板形曲线值-40i；
62.第二道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
,目标板形曲线值-36i；
63.第三道次中轧辊粗糙度ra：0.1～0.12μm，凸度cr：50
‰
，目标板形曲线值-32i，
64.所在轧机支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr：20
‰
；
65.步骤2精轧：
66.将步骤1获得的两卷单张卷0.012mm和0.016mm通过双开卷的轧机进行双合叠轧，即 (0.012mm 0.014mm)
→
0.010mm叠轧，采用80#基础油 5％的添加剂ste6(石家庄新泰特种油有限公司产品)混合均匀后作为双合油，通过横梁1对双合面进行滴注润滑；
67.所用精轧辊的粗糙度ra：0.05～0.06μm，凸度cr：40
‰
，
68.所在精轧机支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr：20
‰
；
69.精轧机出口厚度按10.5μm控制，下料后针孔箱检查实测，上张4.45～4.6μm，针孔 5000～7000个/m2；下张5.9～6.15μm，针孔≤200个/m2；正反面质量良好，同时满足电容箔和烟纸箔质量要求；
70.步骤3分切：
71.将步骤2所获得的叠轧卷通过分切机分开，由于上下张厚度不同，成品目标宽度不同，分切获得相同宽度要求的上下张铝箔，只能在分切时将叠轧卷两边部切边，获得同样宽度的整幅卷取卷8和卷取卷9；
72.步骤4、如有必要，将分切后的卷取卷8和卷取卷9上倒卷机倒卷改切成用户要求的宽度、米数，退火包装后，完成超薄铝箔的生产。
73.实施例2
74.一种4.5μm超薄铝箔双合叠轧工艺，包括如下步骤：
75.步骤1粗中轧：
76.采用合金1235h14、0.24
×
1080毛料作为电容箔4.5μm卷1；
77.采用合金1235h14、0.24
×
1080毛料作为铝箔5.5μm的卷2；
78.上述两卷1080mm规格在可生产宽限为600～1200mm的轧机上被视为宽料，
79.根据成品道次压下率一致原理，
80.卷1道次分配：0.24mm
→
0.09mm
→
0.032mm
→
0.012mm
→
0.0045mm；
81.卷1各道次轧辊及板型目标曲线安排如下：
82.第一道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
,目标板形曲线值-40i，
83.第二道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
，目标板形曲线值-36i，
84.第三道次中轧辊粗糙度ra：0.09～0.1μm，凸度cr：50
‰
，目标板形曲线值-32i，
85.所在轧机支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr：20
‰
；
86.卷2各道次分配：0.24mm
→
0.092mm
→
0.036mm
→
0.014mm
→
0.0055mm；
87.轧辊及板型目标曲线安排如下：
88.第一道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
,目标板形曲线值-40i，
89.第二道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：56
‰
,目标板形曲线值-36i，
90.第三道次中轧辊粗糙度ra：0.1～0.12μm，凸度cr：50
‰
，目标板形曲线值-32i，
91.所在轧机支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr：20
‰
；
92.步骤2精轧：
93.将步骤1获得的两卷单张卷0.012mm和0.014mm通过双开卷的轧机进行双合叠轧，即 (0.012mm 0.014mm)叠轧
→
0.010mm；
94.采用80#基础油 5％的添加剂ste6(石家庄新泰特种油有限公司产品)混合均匀后作为双合油，通过横梁1对双合面进行滴注润滑；
95.所用精轧辊的粗糙度ra：0.05～0.06μm，凸度cr：40
‰
，
96.所在精轧机支撑辊的粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr：20
‰
；
97.精轧机出口按10.0μm厚度控制，下料后针孔箱检查实测，上张4.45～4.65μm，针孔 5000～7000个/m2；下张5.45～5.65μm，针孔≤1000个/m2；正反面质量良好，两张均可以满足电容器质量要求；
98.步骤3分切：
99.将步骤2所获得的叠轧卷通过分切机分切，如果该两厚度要求的成品电容器宽度一致，则可以通过分切机一次性获得所需的规格；如果成品规格不一致，分切时只能先将叠轧卷两边部切边，获得同样宽度的卷取卷8、卷取卷9；
100.如有必要，进行步骤4，将卷取卷8、卷取卷9到倒卷机分别倒卷改切成用户要求的规格，退火包装后，完成超薄铝箔的生产过程。
101.实施例3
102.一种4.5μm超薄铝箔双合叠轧工艺，包括如下步骤：
103.步骤1粗中轧：
104.采用合金1235h14、规格0.24
×
920mm毛料作为电容箔4.5μm的卷1；
105.双合卷采用合金8079h14、规格0.24
×
920毛料作为软包箔6.5μm的卷2；
106.上述两卷920mm规格在可生产宽限为600～1200mm的轧机上被视为窄料，
107.根据成品道次压下率一致原理，道次分配如下：
108.卷1：0.24mm
→
0.09mm
→
0.032mm
→
0.012mm
→
0.0045mm；
109.卷1各道次轧辊及板型目标曲线安排如下：
110.第一道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：44
‰
,目标板形曲线值-40i，
111.第二道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：44
‰
；目标板形曲线值-36i，
112.第三道次中轧辊粗糙度ra：0.09～0.1μm，凸度cr：40
‰
，板形目标曲线值-32i，
113.所在轧机支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6um，凸度cr：20
‰
；
114.卷2目标成品为6.5μm，
115.各轧制道次安排：0.24mm
→
0.095mm
→
0.044mm
→
0.0175mm
→
0.0065mm；
116.各道次轧辊安排如下：
117.第一道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：44
‰
,目标板形曲线值-40i，
118.第二道次轧辊粗糙度ra：0.32～35μm，凸度cr：44
‰
,目标板形曲线值-36i，
119.第三道次中轧辊粗糙度ra：0.1～0.12μm，凸度cr：40
‰
，板形目标曲线值-32i，
120.所在轧机支撑辊粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr：20
‰
；
121.步骤2精轧：
122.将步骤1获得的两卷单张卷0.012mm和卷0.0175mm通过双开卷的轧机进行双合叠轧，即叠轧(0.012mm 0.0175mm)
→
出口目标厚度0.011mm；
123.双合油采用80#基础油 5％的添加剂ste6(石家庄新泰特种油有限公司产品)混合均匀后作为双合油，通过横梁1对双合面进行滴注润滑；
124.所用精轧辊的粗糙度ra：0.05～0.06μm，凸度cr：40
‰
，
125.所在精轧机支撑辊的粗糙度ra：0.5～0.6μm，凸度cr：20
‰
，
126.精轧机出口目标厚度按11μm控制，下料后针孔箱检查实测，上张4.45～4.6μm，针孔 8000个/m2左右；下张6.4～6.65μm，针孔≤300个/m2；正反面质量良好，同时满足电容箔和烟纸箔质量要求；
127.步骤3分切：
128.将步骤2所获得的卷4通过分切机分开，由于上下张厚度不同，如果成品目标宽度相同，可以直接分切获得成品需要的规格；如果成品规格不同，只能通过分切获得相同宽度的上下张铝箔卷取卷8和卷取卷9；再将卷取卷8和卷取卷9进入步骤4，通过倒卷分切获得各自需要的规格；
129.步骤4、如有必要，将分切后的卷取卷8和卷取卷9上倒卷机倒卷改切成用户要求的宽度、米数，直接退火包装后，完成超薄铝箔的生产过程。
130.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。