汽车用密封圈的制备工艺的制作方法

1.本发明涉及密封圈加工工艺领域，尤其涉及汽车用密封圈的制备工艺。


背景技术：

2.汽车上大量使用了密封材料，密封圈是其中最常见的一种，密封圈的材质不同性能也不同，硅胶密封圈的耐高低温差性能优于大部分橡胶，硅胶密封圈在低温环境中，依然可以保持弹性，使得密封效果依然可靠；
3.与注塑成型不同，硅胶密封圈的一般制造流程为：先将条状或块状的胶状硅胶原材料放在模具内，通过合模后的高压，将硅胶原材料充分挤入模具模腔内，再经过一端时间的高温熟化，使得硅胶定型，打开模具后取走硅胶，此时的成型的硅胶密封圈还带有大量的残留，需要人工去除，这是加工工艺缺点导致的，几乎无法避免，主要原因是用于挤压成型的硅胶原料用量必须大于模腔需求量，否则容易出现无法充分填充模腔的问题，导致最终密封圈成品出现缺料、气泡等瑕疵，而提供充足的硅胶原料，多余的部分会溢出形成一层薄膜状的硅胶残留与密封圈粘连，上述工艺缺点十分明显的影响了产品质量和生产效率。


技术实现要素：

4.本发明提出的汽车用密封圈的制备工艺，解决上述背景技术提出的问题。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.汽车用密封圈的制备工艺，包括生产设备，所述生产设备为双工位切换自动运行，包括两套用于密封圈熟化定型的熟化工位、一套用于熟化工位自动上料的上料机构和用于结构支撑的底座，所述底座的顶端面铺设有移动机构，两套所述熟化工位分布于底座的两端，上料机构位于两套熟化工位之间，所述移动机构包括线轨、滑块和滑座，所述熟化工位内的下模具通过滑座往返于熟化工位和上料机构之间；
7.所述上料机构由两组第一电动滑台和一组第二电动滑台构成，且所述第二电动滑台的壳体两端与两组第一电动滑台的滑台连接，所述第二电动滑台的滑台安装有用于上料的胶嘴，所述第一电动滑台和第二电动滑台驱动胶嘴于水平任意方向移动，所述上料机构的底端设置有供料机构，所述供料机构为螺杆增压供料，且所述供料机构通过料管向胶嘴供料。
8.优选的，所述底座包括两组设备柜，且两组所述设备柜互相远离的两端均设置有操作台，两组所述设备柜之间设置有平板，两组所述熟化工位分别设置于设备柜的顶端，所述上料机构设置与平板的顶端，所述供料机构设置有平板的底端。
9.优选的，所述熟化工位包括机架，且所述机架内水平设置有上模具，所述机架的顶端设置有液压缸，所述上模具的顶端与液压缸的活塞杆底端固定连接，且所述上模具的四角竖直向上设置有导杆，所述导杆均与机架呈滑动套接。
10.优选的，所述第一电动滑台的两端均设置有第一转接块，且所述第一转接块的底端均设置有支架，所述支架竖直向下与平板固定连接，且所述第二电动滑台的壳体两端均
设置第二转接块，两组所述第二转接块分别与两组第一电动滑台的滑台固定连接，所述第一电动滑台与第二电动滑台互相垂直，且所述第一电动滑台与第二电动滑台均呈水平设置。
11.优选的，所述第二电动滑台的滑台呈向下设置，且所述滑台固定连接有安装座，所述安装座呈倒凹字型，且所述安装座固定套接有转接座，所述转接座的顶端连接有接头，且所述料管通过接头与转接座连通，所述胶嘴安装于转接座的底端，所述胶嘴呈竖直向下设置。
12.优选的，所述线轨穿过上料机构，所述滑块与线轨滑动连接，两组所述下模具均配置有滑座，且每组滑座均配置有四组滑块，每组滑座均配置有一根丝杆、一块电机座以及一颗第一电机。
13.优选的，所述第一电机与电机座连接，且两组所述电机座分别安装于两组操作台互相远离的两边，两组电机座、第一电机、丝杆之间呈位置错位分布，且两组所述丝杆互相平行，两组所述丝杆分别与两组滑座的底部匹配螺纹连接，所述第一电机与对应丝杆呈共轴连接。
14.优选的，所述供料机构由螺杆机和第二电机构成，且所述第二电机与螺杆机输入轴端连接，所述螺杆机的顶端进料口设置有料罐。
15.优选的，所述上料机构位于料管的一侧设置有档杆，且所述料管与档杆搭接。
16.汽车用密封圈的制备工艺，工艺流程如下：
17.s1、将两套熟化工位分别定义为第一工位和第二工位，第一工位中，通过液压缸将上模具上拉，对应的第一电机通过丝杆驱动滑座和下模具向上料机构方向移动，直到到达上料机构正下方停止；
18.s2、上料机构通过第一电动滑台和第二电动滑台驱动胶嘴按设定路径沿下模具模腔移动，通过供料机构向胶嘴提供硅胶原料，使得胶嘴边移动边填充硅胶原料，达到精准上料的目的；
19.s3、上料完毕后，该下模具沿线轨返回第一工位，液压缸驱动上模具与下模具合模进行加温熟化；
20.s4、当第一工位进行熟化时，上料机构处于空闲状态，此时第二工位同理进行自动上料并返回熟化；
21.s5、当第一工位或第二工位任意一处熟化完成，则上下模开模，下模具在第一电机和丝杆的驱动下移动至操作台处，人工取走密封圈，取料后，设备继续下一个工艺循环。
22.本发明的有益效果为：
23.1、该装置平行错位设置了两套第一电机、丝杆、滑座以及滑块，用于驱动两套熟化工位内的下模具往返于熟化工位、上料机构以及操作台之间，两套熟化工位互相利用熟化时间差共用一套上料机构进行自动上料，显著简化了设备结构、提高了设备生产效率。
24.2、该上料机构由第一电动滑台和第二电动滑台搭建，以数控的方式驱动胶嘴进行水平移动，通过对下模具的模腔位置进行数控编程，实现胶嘴沿设定路线移动进行涂料，通过第二电机驱动螺杆机向胶嘴定量供料，实现精准上料。
25.综上所述，该装置设备双熟化工位结构布局合理，不仅简化了设备结构、提高了设备生产效率，还实现了硅胶原料自动化精准上料，避免了材料浪费、成品瑕疵以及降低了人
工成本，值得推广。
附图说明
26.图1为本发明的结构示意图。
27.图2为本发明的图1中生产状态切换后的示意图。
28.图3为本发明的移动机构的结构示意图。
29.图4为本发明的熟化工位的结构示意图。
30.图5为本发明的上料机构的结构示意图。
31.图6为本发明的喷嘴的结构示意图。
32.图中标号：1、底座；101、设备柜；102、操作台；103、平板；104、线轨；105、丝杆；106、滑块；107、滑座；108、电机座；109、第一电机；2、熟化工位；201、机架；202、导杆；203、液压缸；204、上模具；205、下模具；3、上料机构；301、第一电动滑台；302、第一转接块；303、支架；304、第二电动滑台；305、第二转接块；306、安装座；307、转接座；308、接头；309、胶嘴；310、档杆；4、供料机构；401、螺杆机；402、第二电机；403、料管。
具体实施方式
33.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相正对地重要性。
34.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
35.参照图1-图6，汽车用密封圈的制备工艺，包括生产设备，生产设备为双工位切换自动运行，包括两套用于密封圈熟化定型的熟化工位2、一套用于熟化工位2自动上料的上料机构3和用于结构支撑的底座1，底座1的顶端面铺设有移动机构，两套熟化工位2分布于底座1的两端，上料机构3位于两套熟化工位2之间，移动机构包括线轨104、滑块106和滑座107，熟化工位2内的下模具205通过滑座107往返于熟化工位2和上料机构3之间；线轨104穿过上料机构3，滑块106与线轨104滑动连接，两组下模具205均配置有滑座107，且每组滑座107均配置有四组滑块106，每组滑座107均配置有一根丝杆105、一块电机座108以及一颗第一电机109，第一电机109与电机座108连接，且两组电机座108分别安装于两组操作台102互相远离的两边，两组电机座108、第一电机109、丝杆105之间呈位置错位分布，且两组丝杆105互相平行，两组丝杆105分别与两组滑座107的底部匹配螺纹连接，第一电机109与对应丝杆105呈共轴连接；
36.如图1、图2和图3所示，图1所示其中一组熟化工位的下模具正在自动上料，另一组
熟化工位的上下模具合模正在熟化；图2所示其中上料完成的下模具回到熟化工位进行合模熟化，另一工位熟化完成开模后下模具移动至操作台末端；该装置平行错位设置了两套第一电机109、丝杆105、滑座107以及滑块106，用于驱动两套熟化工位2内的下模具205往返于熟化工位2与上料机构3之间，两套熟化工位2互相利用熟化时间差共用一套上料机构3进行自动上料，显著简化了设备结构、提高了设备生产效率。
37.上料机构3由两组第一电动滑台301和一组第二电动滑台304构成，且第二电动滑台304的壳体两端与两组第一电动滑台301的滑台连接，第二电动滑台304的滑台安装有用于上料的胶嘴309，第一电动滑台301和第二电动滑台304驱动胶嘴309于水平任意方向移动，上料机构3的底端设置有供料机构4，供料机构4为螺杆增压供料，且供料机构4通过料管403向胶嘴309供料，底座1包括两组设备柜101，且两组设备柜101互相远离的两端均设置有操作台102，两组设备柜101之间设置有平板103，两组熟化工位2分别设置于设备柜101的顶端，上料机构3设置与平板103的顶端，供料机构4设置有平板103的底端；供料机构4由螺杆机401和第二电机402构成，且第二电机402与螺杆机401输入轴端连接，螺杆机401的顶端进料口设置有料罐；
38.如图5所述，上料机构3由第一电动滑台301和第二电动滑台304搭建，以数控的方式驱动胶嘴309进行水平移动，通过对下模具205的模腔位置进行数控编程，实现胶嘴309沿设定路线移动进行涂料，通过第二电机402驱动螺杆机401向胶嘴309定量供料，实现精准上料。
39.熟化工位2包括机架201，且机架201内水平设置有上模具204，机架201的顶端设置有液压缸203，上模具204的顶端与液压缸203的活塞杆底端固定连接，且上模具204的四角竖直向上设置有导杆202，导杆202均与机架201呈滑动套接。
40.第一电动滑台301的两端均设置有第一转接块302，且第一转接块302的底端均设置有支架303，支架303竖直向下与平板103固定连接，且第二电动滑台304的壳体两端均设置第二转接块305，两组第二转接块305分别与两组第一电动滑台301的滑台固定连接，第一电动滑台301与第二电动滑台304互相垂直，且第一电动滑台301与第二电动滑台304均呈水平设置，第二电动滑台304的滑台呈向下设置，且滑台固定连接有安装座306，安装座306呈倒凹字型，且安装座306固定套接有转接座307，转接座307的顶端连接有接头308，且料管403通过接头308与转接座307连通，胶嘴309安装于转接座307的底端，胶嘴309呈竖直向下设置。
41.上料机构3位于料管403的一侧设置有档杆310，且料管403与档杆310搭接，设置档杆310是为了避免料管403与下模具205发生缠绕。
42.汽车用密封圈的制备工艺，工艺流程如下：
43.s1、将两套熟化工位2分别定义为第一工位和第二工位，第一工位中，通过液压缸203将上模具204上拉，对应的第一电机109通过丝杆105驱动滑座107和下模具205向上料机构3方向移动，直到到达上料机构3正下方停止；
44.s2、上料机构3通过第一电动滑台301和第二电动滑台304驱动胶嘴309按设定路径沿下模具205模腔移动，通过供料机构4向胶嘴309提供硅胶原料，使得胶嘴309边移动边填充硅胶原料，达到精准上料的目的；
45.s3、上料完毕后，该下模具205沿线轨104返回第一工位，液压缸203驱动上模具204
与下模具205合模进行加温熟化；
46.s4、当第一工位进行熟化时，上料机构3处于空闲状态，此时第二工位同理进行自动上料并返回熟化；
47.s5、当第一工位或第二工位任意一处熟化完成，则上下模开模，下模具205在第一电机109和丝杆105的驱动下移动至操作台102处，人工取走密封圈，取料后，设备继续下一个工艺循环。
48.以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围，本发明中其他未详述部分均属于现有技术，故在此不再赘述，最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。