一站式成型设备的制作方法

1.本技术属于自动化设备领域，尤其涉及一站式成型设备。


背景技术：

2.植入注塑指在模具内装入预先准备的异材质植入件后注入胶料，熔融的胶料与植入件接合固化，制成一体化产品的成型工法。注塑之前，需要先将植入件放置于注塑腔特定的位置。
3.如将植入件的置入操作在注塑设备处进行，容易受到操作空间的限制，且由于植入件需要精准放置于下模仁的特定位置而需要较多的操作时间，此外，注塑后的成品需要一段时间的散热才能脱模。因此，如所有工作都在注塑机处进行，该置入操作的时间较长(也即注塑等待时间较长)而无法实现快速连续生产，不利于提高产品的生产效率。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种一站式成型设备，其旨在提高生产效率。
5.一种一站式成型设备，所述一站式成型设备具有第一装卸工位、第二装卸工位和转向工位，所述一站式成型设备包括：
6.模具，包括上模仁和下模仁，所述下模仁有多个，各所述下模仁均能够与所述上模仁可拆卸连接，并在与所述上模仁连接时，与所述上模仁围合形成注塑腔；
7.输送装置，包括用于驱使下模仁在第一装卸工位和转向工位之间往复移动的第一输送机构、用于驱使下模仁在第二装卸工位和转向工位之间往复移动的第二输送机构，以及用于驱使下模仁在转向工位和所述注塑机之间往复移动的第三输送机构；
8.供料装置，包括第一供料机构和第二供料机构，所述第一供料机构用于将植入件置入位于所述第一装卸工位的所述下模仁内，所述第二供料机构用于将植入件置入位于所述第二装卸工位的所述下模仁内；
9.注塑机，设有所述上模仁，在所述下模仁移动至所述注塑机处并与所述上模仁连接时，所述注塑机向所述注塑腔注胶并成型出成品；
10.取料装置，包括第一取料机构和第二取料机构，所述第一取料机构用于取出位于所述第一装卸工位的所述下模仁内的所述成品，所述第二取料机构用于取出位于所述第二装卸工位的所述下模仁内的所述成品。
11.可选的，所述第一输送机构包括第一滑轨、第一载台和第一驱动器，所述第一载台用于装载所述下模仁，所述第一驱动器驱使所述第一载台沿所述第一滑轨而使其上的所述下模仁在所述第一装卸工位和所述转向工位之间往复移动；
12.所述第二输送机构包括第二滑轨、第二载台和第二驱动器，所述第二载台用于承载所述下模仁，所述第二驱动器驱使所述第二载台沿所述第二滑轨而使其上的所述下模仁在所述第二装卸工位和所述转向工位之间往复移动；
13.所述第三输送机构包括导向结构和牵引结构，所述导向结构能够与所述下模仁滑接，所述牵引结构能够与所述下模仁可拆卸连接，并驱使所述下模仁沿所述导向结构在所述注塑机和所述转向工位之间往复移动；
14.其中，所述第一滑轨和所述第二滑轨一体设置，所述第一滑轨与所述导向结构的延伸线相交于转向工位；在所述第一载台或所述第二载台位于所述转向工位时，所述牵引结构能够驱使下模仁移动至所述转向工位而置于所述第一载台或所述第二载台上。
15.可选的，所述第一载台和所述第二载台均设有滑道，所述滑道能够与所述下模仁滑接，在所述第一载台或所述第二载台位于所述转向工位时，所述牵引结构能够驱使下模仁移动而从所述导向结构转移至所述第一载台或所述第二载台并与所述滑道滑接。
16.可选的，所述导向结构包括成排设置的第一导轮和第二导轮，所述第一导轮能够作用于所述下模仁的下侧表面以支撑下模仁，所述第二导轮有两排并分布于下模仁两侧，所述第二导轮与所述下模仁滑接以引导下模仁移动。
17.可选的，所述牵引结构包括：
18.连接件，具有用于与所述下模仁插接配合的连接部，在所述连接部与所述下模仁插接配合时，所述连接件限制所述下模仁沿所述预设方向的移动，所述预设方向为注塑机和转向工位的直线方向；
19.导向件，能够与所述连接件滑接并具有用于限定所述连接件的移动路径，所述移动路径包括沿所述预设方向延伸的水平段和连接所述水平段并向偏离所述水平段方向延伸的延伸段；
20.基板，与所述导向件滑动连接，所述导向件与所述基板的滑接方向与水平段的延伸方向平行设置；
21.第三驱动器，设于所述基板上并用于驱使连接件移动，其中，在所述第三驱动器驱使所述连接件沿所述延伸段移动至所述延伸段和所述水平段的连接位置时，所述连接件能够与位于所述注塑机或所述转向工位的所述下模仁插接配合。
22.可选的，所述连接件设有滑接部，所述导向件具有滑槽，所述滑槽与所述滑接部配合并限定所述连接件的移动路径。
23.可选的，在所述下模仁随所述连接件移动至所述注塑机或转向工位时，所述连接件与所述导向件分离；所述牵引结构还包括用于将所述连接部抬高而与所述下模仁分离的解离件。
24.可选的，所述第一供料机构和所述第二供料机构均包括依次设置的筛选结构、暂存结构以及中转结构；
25.所述筛选结构用于将物料调整至按预设姿态摆放，并将按预设姿态摆放的物料转移至暂存结构；
26.所述暂存结构包括基座和设置于所述基座上的多个存料件，各所述存料件相互独立且均设置有用于存放物料的容置腔，各所述存料件均能够相对于所述基座改变位置；
27.所述中转结构用于将暂存结构中的物料取出并转移至位于所述第一装卸工位/所述第二装卸工位的所述下模仁内，所述中转结构包括驱动模组、设置于所述驱动模组上的安装座和设置于所述安装座上的多个取料组件，各所述取料组件相互独立且均能够相对于所述安装座改变位置。
28.可选的，所述筛选结构包括：
29.振盘组件，具有预设区域，所述振盘组件通过振动调整物料的位置和姿态，以让至少部分物料进入所述预设区域，并使至少部分进入所述预设区域的物料按预设姿态摆放；
30.视觉检测系统，用于识别所述预设区域内按预设姿态摆放的物料；以及
31.移料机构，用于将所述视觉检测系统识别的按预设姿态摆放的物料转移至所述容置腔。
32.可选的，所述暂存结构还包括驱动机构，所述驱动机构能够驱动所述基座移动和/或转动。
33.本技术提供的一站式成型设备有益效果在于：与现有技术相比，本技术的提供的一站式成型设备，通过独立于注塑机的供料装置、取料装置和输送装置的设置，一个下模仁与上模仁配合进行生产时，其它下模仁可以在注塑机外完成产品脱模和/或放入植入件等操作，并进入等待注塑状态。待注塑机内的下模仁上的产品成型后，将其取出并迅速替换为其他等待注塑状态下的下模仁与上模仁配合进行生产，同时让取出的下模仁在注塑机外部进行等待产品冷却、脱模和/或放置植入件等操作，这样不仅方便操作，而且能够减少成型设备等待注塑时间(相对于传统注塑减少了等待产品冷却、取出产品和放入嵌入件等的时间)，实现了连续自动化生产，便于提高生产效率。
34.此外，植入件的上料位置和成品的脱模位置处于同一位置(第一装卸工位/第二装卸工位)，该设置能够简化输送装置的结构，各装置紧凑布局而有利于设备的小型化。两套供料机构(第一进料机构和第二进料机构)的设置，并结合两个输送机构(第一输送机构和第二输送机构)的设置，使得上料在两个地方进行，并能够通过交替的方式输送至注塑机而进一步缩短等待时间，提高生产效率。
35.本技术提供的一站式成型设备，在一套设备上完成了植入注塑的全自动化供料、输送和取料等操作，并且能够连续化生产，生产过程中不需要人工参与，实现了一站式成型，极大地提高了生产效率。
附图说明
36.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1为本技术实施例提供的一站式成型设备的整体结构示意图；
38.图2为本技术实施例中下模仁的结构示意图；
39.图3为本技术实施例中输送装置与下模仁的连接示意图；
40.图4为图3结构中去除牵引结构后的示意图；
41.图5为本技术实施例中第一输送机构的结构示意图；
42.图6为本技术实施例中导向结构与下模仁的配合示意图；
43.图7为本技术实施例中牵引结构与下模仁的配合示意图；
44.图8为本技术实施例中牵引结构的结构示意图；
45.图9为图8结构的另一角度的示意图；
46.图10为图9中b局部的放大图；
47.图11为本技术实施例中第一供料机构或第二供料机构的结构示意图；
48.图12为本技术实施例中筛选结构的示意图；
49.图13为本技术实施例中暂存结构的示意图一；
50.图14为本技术实施例中暂存结构的示意图二；
51.图15为本技术实施例中中转结构的示意图。
52.其中，图中各附图标记：
53.10、下模仁；11、件本体；12、连接杆；13、限位帽；20、输送装置；21、第一输送机构；211、第一滑轨；212、第一载台；214、滑道；213、第一驱动器；22、第二输送机构；221、第二滑轨；222、第二载台；223、第二驱动器；23、第三输送机构；231、导向结构；2311、第一导轮；2312、第二导轮；232、牵引结构；2321、连接件；2322、导向件；2323、基板；201、滑槽；202、水平段；203、延伸段；2325、解离件；2326、拉簧；2327、移动块；2328、限位柱；204、滑接槽；30、供料装置；31、筛选结构；311、振盘组件；312、视觉检测系统；313、移料机构；32、暂存结构；321、基座；322、存料件；301、容置腔；323、驱动机构；33、中转结构；331、驱动模组；332、安装座；333、取料组件；40、注塑机；50、取料装置。
具体实施方式
54.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
55.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
56.还需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
57.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
58.请结合图1至图15，现对本技术提供的一站式成型设备进行示例性说明。一站式成型设备具有第一装卸工位、第二装卸工位和转向工位，一站式成型设备包括模具、输送装置20、供料装置30、注塑机40和取料装置50。
59.模具包括上模仁和下模仁10，下模仁10有多个，各下模仁10均能够与上模仁可拆卸连接，并在与上模仁连接时，与上模仁围合形成注塑腔。
60.输送装置20包括用于驱使下模仁10在第一装卸工位和转向工位之间往复移动的第一输送机构21、用于驱使下模仁10在第二装卸工位和转向工位之间往复移动的第二输送机构22，以及用于驱使下模仁10在转向工位和注塑机40之间往复移动的第三输送机构23。
61.供料装置30包括第一供料机构和第二供料机构，第一供料机构用于将植入件置入位于第一装卸工位的下模仁10内，第二供料机构用于将植入件置入位于第二装卸工位的下模仁10内。
62.注塑机40设有上模仁，在下模仁10到达注塑机40处并与上模仁连接时，注塑机40向注塑腔注胶并成型出成品。
63.取料装置50包括第一取料机构和第二取料机构，第一取料机构用于取出位于第一装卸工位的下模仁10内的成品，第二取料机构用于取出位于第二装卸工位的下模仁10内的成品。
64.本实施例中，输送装置20与下模仁10可拆卸连接，并将下模仁10置入或移出注塑机40。第三输送机构23将下模仁10移动至注塑机40后，与下模仁10分离，下模仁10置于注塑机40内进行注塑作业。在完成注塑后，下模仁10与上模仁分离，注塑机40将具有成品的下模仁10转移至第三输送机构23一侧，第三输送机构23与下模仁10连接，并将其移送至转向工位处，之后与下模仁10解除连接关系。第一输送机构21与下模仁10连接，并将其转移至第一装卸工位处，第一取料机构将成品从下模仁10上取出；或，第二输送机构22与下模仁10连接，并将其转移至第二装卸工位处，第二取料机构将成品从下模仁10内取出。在成品取出后，第一供料机构将植入件置入位于第一装卸工位的下模仁10内，而后，第一输送机构21将下模仁10转移至转向工位，或，第二供料机构将植入件置入位于第二装卸工位的下模仁10内，而后，第二输送机构22将下模仁10转移至转向工位；第一输送机构21与下模仁10连接，并将其转移至第一装卸工位处时，第二输送机构22可将第二装卸工位处置入有植入件的下模仁10转移至转向工位，并通过第三输送机构23转移至注塑机40；同样，第二输送机构22与下模仁10连接，并将其转移至第二装卸工位处时，第一输送机构21可将第一装卸工位处置入植入件的下模仁10转移至转向工位，并通过第三输送机构23转移至注塑机40。在下模仁10到达转向工位后，第三输送机构23与下模仁10连接，并将其移送至注塑机40。
65.本实施例提供的一站式成型设备，通过独立于注塑机40的供料装置30、取料装置50和输送装置20的设置，一个下模仁10与上模仁配合进行生产时，其它下模仁10可以在注塑机40外完成产品脱模和/或放入植入件等操作，并进入等待注塑状态。待注塑机40内的下模仁10上的产品成型后，将其取出并迅速替换为其他等待注塑状态下的下模仁10与上模仁配合进行生产，同时让取出的下模仁10进行等待产品冷却、脱模和/或放置植入件等操作，这样不仅方便操作，而且能够减少成型设备等待注塑时间(相对于传统注塑减少了等待产品冷却、取出产品和放入嵌入件等的时间)，便于提高生产效率。
66.本实施例提供的一站式成型设备，植入件的上料位置和成品的脱模位置处于同一位置(第一装卸工位/第二装卸工位)，该设置能够简化输送装置20的结构，各装置紧凑布局而有利于设备的小型化。两套供料机构(第一进料机构和第二进料机构)的设置，并结合两个输送机构(第一输送机构21和第二输送机构22)的设置，使得上料在两个地方进行，并能够通过交替的方式输送至注塑机40而进一步缩短等待时间，提高生产效率。
67.本实施例提供的一站式成型设备，在一套设备上完成了植入注塑的全自动化供料、输送和取料等操作，并且能够连续化生产，生产过程中不需要人工参与，实现了一站式成型，极大地提高了生产效率。
68.本实施例中，供料机构有两套(第一进料机构和第二进料机构)，在其它实施例中，
供料装置30的数量也可以为三套、四套等，在此不作唯一限定。
69.本实施例中，为确保第三输送机构23与第一输送装置20、第二输送机构22之间不产生干涉。对输送装置20采用如下方案：
70.第一输送机构21包括第一滑轨211、第一载台212和第一驱动器213，第一载台212用于装载下模仁10，第一驱动器213驱使第一载台212沿第一滑轨211而使其上的下模仁10在第一装卸工位和转向工位之间往复移动；
71.第二输送机构22包括第二滑轨221、第二载台222和第二驱动器223，第二载台222用于装载下模仁10，第二驱动器223驱使第二载台222沿第二滑轨221而使其上的下模仁10在第二装卸工位和转向工位之间往复移动；
72.第三输送机构23包括导向结构231和牵引结构232，导向结构231能够与下模仁10可拆卸连接，并驱使下模仁10沿导向结构231在注塑机40和转向工位之间往复移动；
73.其中，第一滑轨211和第二滑轨221一体设置，第一滑轨211与导向结构231的延伸线相交于转向工位；在第一载台212或第二载台222位于转向工位时，牵引结构232能够驱使下模仁10移动至转向工位而置于第一载台212或第二载台222上。
74.本实施例中，牵引结构232主体位于下模仁10的上方，牵引结构232主体的下侧连接有牵引件，牵引件用于与下模仁10可拆卸连接，牵引件可以为夹具、吸盘或其它结构，只要其能够与下模仁10连接并驱使下模仁10在水平面移动即可。第一载台212和第二载台222主体位于下模仁10的下方，牵引结构232将下模仁10移动至转向工位而能够置于第一载台212/第二载台222上。基于此设计，牵引结构232与第一输送机构21、第二输送机构22不会发生干涉。可以理解，导向结构231避让第一滑轨211，以解决导向结构231与第一输送机构21、第二输送机构22可能的干涉问题。
75.本实施例中，第一滑轨211和第二滑轨221一体设置以简化结构。第一输送机构21和第二输送机构22均采用滑轨、载台和第三驱动器的结构形式实现下模仁10的线性移动，有利于简化结构设计降低设备成本。在其它实施例中，第一输送机构21和第二输送机构22也可以采用传送带或其它方式输送方式，在此不作唯一限定。
76.在本技术另一实施例中，请参照图5，第一载台212和第二载台222均设有滑道214，滑道214能够与下模仁10滑接，在第一载台212或第二载台222位于转向工位时，牵引结构232能够驱使下模仁10移动而从导向结构231转移至第一载台212或第二载台222并与滑道214滑接。滑道214的设置，限定了下模仁10在第一载台212、第二载台222上的移动路径，并有助于下模仁10在第一引导结构和第一载台212/第二载台222之间滑动的顺利过渡。需要说明的是，滑道214设于第一载台212/第二载台222上，滑道214可以为第一载台212/第二载台222的一部分，也可以为独立于第一载台212/第二载台222的结构。在滑道214为第一载台212/第二载台222的一部分的情况下，滑道214可以为开设于第一载台212/第二载台222的槽结构，也可以为条状的实体结构。在滑道214独立于第一载台212/第二载台222的情况下，滑道214与第一载台212/第二载台222之间可以为固定连接、可拆卸连接、滑动连接等。图示结构中，滑道214为实体结构并独立于第一载台212/第二载台222。
77.在本技术另一实施例中，请参照图6，导向结构231包括成排设置的第一导轮2311和第二导轮2312，第一导轮2311能够作用于下模仁10的下侧表面以支撑下模仁10，第二导轮2312有两排并分布于下模仁10两侧以引导下模仁10移动。
78.第一导轮2311和第二导轮2312均为转轮结构。第一导轮2311作用于下模仁10的下侧表面以支撑下模仁10，优选的，第一导轮2311有至少两排。图示结构中，第一导轮2311有两排并间隔设置。第二导轮2312分布于下模仁10的两侧而引导下模仁10移动。在其它实施例中，第一导轮2311和第二导轮2312也可以替换为导向柱。导向结构231也可以采用导轨并与下模仁10配合以实现对下模仁10的运动导向。
79.在本技术另一实施例中，请参照图7至图10，牵引结构232包括：
80.连接件2321，具有用于与下模仁10插接配合的连接部，在连接件2321与下模仁10插接配合时，连接件2321限制下模仁10沿预设方向的移动；预设方向为注塑机40和转向工位的直线方向；
81.导向件2322，能够与连接件2321滑接并具有用于限定连接件2321的移动路径，移动路径包括沿预设方向延伸的水平段202和连接水平段202并向偏离水平段202方向延伸的延伸段203；
82.基板2323，与导向件2322滑动连接，导向件2322与基板2323的滑接方向与水平段202的延伸方向平行设置；
83.第三驱动器，设于基板2323上并用于驱使连接件2321移动，
84.其中，在第三驱动器驱使连接件2321沿延伸段203移动至延伸段203和水平段202的连接位置时，连接件2321能够与位于注塑机40或转向工位的下模仁10插接配合。
85.可以理解，连接件2321、导向件2322、基板2323和第三驱动器的配合设置，主要在于解决牵引结构232与下模仁10的可拆卸连接问题。牵引结构232拉动下模仁10在注塑机40和转向工位的移动，可以通过将基板2323设置可线性移动的方式实现，也可以通过延长导向件2322的水平段202实现，在此不作限定。
86.本实施例中，请参照图2，下模仁10包括件本体11、连接杆12和限位帽13。连接杆12的两端分别连接件本体11和限位帽13。牵引结构232与下模仁10通过插接配合实现可拆卸连接。牵引结构232将下模仁10移出的过程中，连接件2321需要先越过下模仁10的限位帽13而移动至连接杆12的正上方，再向下与连接杆12插接配合。而在导向件2322与下模仁10位置相对固定的情况下，限位帽13将成为下模仁10从水平段202移动至延伸段203的障碍。
87.为解决该问题，本方案中，将导向件2322作可移动设计。导向件2322与基板2323滑动连接，且导向件2322与基板2323的滑接方向与水平段202的延伸方向平行设置。水平段202的延伸方向为注塑机40和转向工位的直线方向，以滑接方向为从注塑机40向转向工位的方向且为前后方向为例。具体操作过程如下：s1：导向件2322位于第一位置(注塑机40和转向工位之间)，连接件2321向后移动至延伸段203而被抬高，此时，连接部的两个插块的水平位高于限位帽13。s2：将导向件2322连同连接件2321一起向后移动至注塑机40，此时，连接件2321的插块位于连接杆12的正上方。s3：导向件2322继续向后移动，连接件2321在移动路径(滑槽201)的限制下，随导向件2322的向后移动而呈现为向下移动，从而实现连接部的两个插块插入连接杆12的两侧位置的效果；或者，导向件2322固定而驱使连接件2321向前移动，连接件2321在滑槽201的限制下，呈现为向下向前的移动，从而实现连接部的两个插块插入连接杆12的两侧位置的效果。s4：连接件2321向前移动而带动下模仁10移动至转向工位。循环：导向件2322向前移动而到达第一位置，以备对下一个下模仁10的转移。可以理解，导向件2322向前移动至第一位置的操作可以和步骤s4连接件2321的向前移动同步进行
或不同步进行，具体的，在连接件2321的向前移动的过程中，导向件2322可以与连接件2321同步向前移动、或者以速度不大于连接件2321的移动速度向前移动，或者等待连接件2321移动结束之后再进行移动。
88.在本技术另一实施例中，请参照图7，下模仁10随连接件2321移动至转向工位时，连接件2321与导向件2322分离；牵引结构232还包括用于在转向工位将连接部抬高而与下模仁10分离的解离件2325。该方案中，在连接件2321带动下模仁10到达转向工位时，连接件2321与导向件2322解除连接状态。
89.本实施例中，解离件2325具有插接部，连接件2321具有与插接部插接配合的配合部。本实施例中，配合部与滑接部为同一结构，为滚轮或导向杆。该设置能够简化结构。
90.第三驱动器驱使连接件2321连同下模仁10移动至转向工位时，连接件2321离开导向件2322且配合部/滑接部与插接部连接。连接件2321在离开导向件2322的同时，插接部与配合部/滑接部插接连接，从而实现导向件2322和解离件2325与连接件2321的无缝衔接。
91.请结合图8，插接部为与配合部配合的卡槽，配合部/滑接部随连接件2321沿水平段202延伸方向向前移动而置入卡槽内。卡槽的下槽壁支撑配合部。解离件2325向上移动而将连接件2321抬升以与下模仁10分离。
92.解离件2325的上下移动可以通过气缸或丝杆结构实现，在此不作限定。
93.实际操作中，解离件2325能够上下移动，在承接连接件2321(配合部置入卡槽)后向上移动以将连接件2321抬高而与下模仁10分离。并在下模仁10被转移后再向下以将连接件2321复位，而后第三驱动器驱使连接件2321移动而使连接件2321与导向件2322滑接并滑动至延伸段203，以准备对下一个下模仁10的转移。
94.本实施例中，请结合图10，导向件2322与基板2323的滑接方式为：基板2323开设有前后延伸的滑接槽204(与水平段202的延伸方向平行)，导向件2322具有与滑接槽204插接的插接柱，插接柱沿滑槽201移动而使导向件2322与基板2323滑动连接。图示结构中，滑槽201有两个并平行设置，对应的，插接柱有两个。该设置能够提高导向件2322移动的稳定性。
95.本实施例中，请结合图8，导向件2322的驱动方式为：基板2323与导向件2322之间连接有拉簧2326，连接件2321沿移动路径(滑槽201)从水平段202向延伸段203移动时，由于拉簧2326拉动作用，导向件2322的移动趋势朝向远离下模仁10的方向，这样有利于连接件2321顺利从水平段202进入延伸段203而被抬高，并且当连接件2321继续朝向下模仁10移动时，导向件2322会在连接件2321的推动下克服拉簧2326拉力跟随连接件2321向下模仁10一侧移动，进而使得连接件2321始终处于被抬高状态，从而便于连接件2321的两个插块顺利通过限位帽13的上方。基板2323滑接有移动块2327，移动块2327设有限位柱2328，限位柱2328位于导向件2322朝向解离件2325的一侧，驱动电机驱使移动块2327向背离解离件2325的方向移动，从而使导向件2322远离转向工位。此时，拉簧2326被拉伸，当连接件2321和导向件2322进入连接杆12上方后，驱动电机可以驱动移动块2327推动导向件2322继续朝向下模仁10移动一段距离，而连接件2321的水平位置保持不动，使得导向件2322的水平段202移动至连接件2321位置而让连接件2321处于降低状态，从而让连接件2321的插块顺利插入连接杆12；或者，当连接件2321和导向件2322进入连接杆12上方，且连接件2321的两个插块距离限位帽13一段水平距离时，借助驱动电机驱动移动块2327移动至限位柱2328与导向件2322抵接的位置，然后让连接件2321朝向远离下模仁10的一侧移动，使连接件2321从延伸
段203移动至水平段202而被降低，从而使得连接件2321的两个插块顺利插入连接杆12。而在驱动电机驱使移动块2327朝向解离件2325方向移动时，导向件2322在拉簧2326的弹性回复力作用下向解离件2325的方向移动而保持与限位柱2328抵接的状态并靠近转向工位的位置。在其他实施例中，也可以直接让导向件2322直接与驱动件连接，通过驱动件驱动导向件2322配合连接件2321移动从而实现连接件2321的抬高和降低，其原理与之前的借助拉簧2326和移动块2327配合控制导向件2322移动的使用原理相同，当需要控制导向件2322向下模仁10方向移动时，直接通过驱动件驱动导向件2322向下模仁10移动，当需要控制导向件2322向远离下模仁10方向移动时，直接通过驱动件驱动导向件2322向远离下模仁10的方向移动，这样就可以使得导向件2322能够根据实际需要相对于连接件2321发生移动，从而实现连接件2321高度的升降，方便连接件2321的两个插块被抬高后顺利通过限位帽13，同时方便进入连接杆12位置的两个插块高度降低后顺利插入连接杆12的位置，进而方便顺利对下模仁10进行移动，此处不再具体详述。图8和图9所示结构中，移动块2327位于基板2323的下方，基板2323在限位柱2328处作避让设计。
96.在本技术另一实施例中，请参照图11，第一供料机构和第二供料机构均包括依次设置的筛选结构31、暂存结构32以及中转结构33；
97.筛选结构31用于将植入件调整至按预设姿态摆放，并将按预设姿态摆放的植入件转移至暂存结构32；
98.暂存结构32包括基座321和设置于基座321上的多个存料件322，各存料件322相互独立且均设置有用于存放植入件的容置腔301，各存料件322均能够相对于基座321改变位置；
99.中转结构33用于将暂存结构32中的植入件取出并转移至位于第一装卸工位/第二装卸工位的下模仁10内，中转结构33包括驱动模组331、设置于驱动模组331上的安装座332和设置于安装座332上的多个取料组件333，各取料组件333相互独立且均能够相对于安装座332改变位置。
100.在本技术实施例中，可根据实际生产加工中植入件摆放间距的情况，调整暂存结构32中各存料件322的位置，进而调整各个容置腔301的相对位置，从而能够根据接收对象上的植入件摆放间距调整植入件在暂存结构32上的暂存间距，中转结构33的各取料组件333相互独立且在安装座332上位置可调，可以根据植入件在暂存结构32上的暂存情况及接收对象上植入件的摆放间距调整各取料组件333的相对位置，使得通过中转结构33能够将暂存结构32上暂存的植入件转移至接收对象，进而满足个性化生产的要求。
101.在本技术另一实施例中，请参照图12，筛选结构31包括：
102.振盘组件311，具有预设区域，振盘组件311通过振动调整植入件的位置和姿态，以让至少部分植入件进入预设区域，并使至少部分进入预设区域的植入件按预设姿态摆放；
103.视觉检测系统312，用于识别预设区域内按预设姿态摆放的植入件；以及
104.移料机构313，用于将视觉检测系统312识别的按预设姿态摆放的植入件转移至容置腔301。
105.该筛选结构31先通过振盘组件311对若干待筛选植入件的位置和姿态进行调整，使其中部分植入件进入预设区域，并使至少部分进入预设区域的植入件按预设姿态摆放，视觉检测系统312识别预设区域内按照预设姿态摆放的植入件后，移料机构313根据视觉检
测系统312识别到的信息抓取对应的植入件并将其转移至位于第一装卸工位/第二装卸工位的下模仁10内。该筛选结构31结构简单，便于安装调试，借助振盘组件311、视觉检测系统312和移料机构313能够快速精准地筛选出符合要求的植入件，方便转移至下一工序，提高了自动化设备地生产效率，保证后续生产的良率和效率。
106.可以理解的是，预设区域可为移料机构313能够顺利抓取植入件的区域。以筛选表带上的表扣(表扣具有用于连接带体的连接端和与连接端相对的活动端)为例，预设姿态可以是活动端朝上、连接端朝下的直立姿态。通过筛选结构31保证转移至暂存结构32的容置腔301的植入件其姿态均能符合要求并可进入到后续的作业工序中，方便后续生产。
107.其中，视觉检测系统312也称视觉定位系统或机器视觉系统，它综合了光学、机械、电子、计算机软硬件等方面的技术，是利用机器代替人眼来作各种测量和判断，通过机器视觉产品(即图像摄取装置，分cmos和ccd两种)将被摄取目标转换成图像信号，传送给专用的图像处理系统，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像系统对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果来控制移料机构313动作。
108.在本技术另一实施例中，请参照图13和图14，暂存结构32还包括驱动机构323，驱动机构323能够驱动基座321移动和/或转动。通过驱动机构323驱动基座321移动和/或转动，能够满足不同的需要，还能够弥补筛选结构31或者中转结构33功能上的不足和/或提高存料效率，具体而言：
109.在需要转运但是不需要摆放角度的情况，请参照图14，可以将基座321设置在具备线性驱动功能的驱动机构323上，如此，在存放植入件时，可以让基座321移动至预设存料位置，以配合筛选结构31存放植入件，植入件存放完成后可以让基座321将植入件整体转移至预设取料位置，以配合中转结构33转移植入件；
110.在只需要摆放角度的情况下，请参照图13，可以将基座321安装在具备旋转功能的驱动机构323上，如此，可以调整植入件的摆放角度，在存放植入件时可以让基座321上的容置腔301水平设置，方便植入件顺利放入容置腔301，避免植入件呈角度放入容置腔301时从容置腔301脱落，当植入件进入容置腔301后，负压可以吸住植入件，使得植入件不会脱离容置腔301，在存放植入件结束后，可以让植入件整体呈一定角度摆放，方便后续工艺中植入件需要呈角度设置的要求；
111.同理，在既需要转运又需要摆放角度的情况下，可以将基座321安装在具备旋转功能的驱动机构323上，再将具备旋转功能的驱动机构323设置在具备线性驱动功能的驱动机构323上，或者也可以将基座321安装在具备线性驱动功能的驱动机构323上，再将具备线性驱动功能的驱动机构323设置在具备旋转功能的驱动机构323上，如此，既能够让植入件整体呈一定角度，又能够对植入件整体进行转移。
112.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。