一种焊修装置的制作方法

1.本实用新型属于敞车侧柱内补强座焊修技术领域，具体涉及一种焊修装置。


背景技术：

2.敞车的侧柱和底板上焊接有侧柱内补强座，侧柱内补强座包括筋板和侧板，筋板设置有至少两个，筋板连接于侧柱和底板，至少两个筋板通过侧板连接。在敞车检修过程中，侧柱内补强座需要拆卸，侧柱内补强座在拆卸时易拉伤，导致侧柱内补强座两侧的筋板的尺寸变小，或是过度切割侧柱导致侧柱内补强座尺寸超标。因此，侧柱内补强座拆除后通常需要焊修。
3.目前焊修侧柱内补强座的筋板是将侧柱内补强座置于平面工作平台上，人工对筋板进行焊修，焊修精度低，因此，每次焊修后，要重新检测内补强座焊修后的筋板尺寸，如果尺寸合格，则焊修完毕，如尺寸不足则对筋板进行补焊，如尺寸超过目标尺寸则打磨恢复至目标尺寸，这就导致内补强座做的焊修效率低。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种焊修装置，保证了焊修精度，提高了焊修效率，减轻了劳动负担；还能让产品一次检修合格，从而有效的保证了内补强座的外观品质和检修质量。
5.本实用新型的技术方案为：
6.本实用新型提供了一种焊修装置，适用于焊修带斜面的侧柱内补强座，所述焊修装置包括：
7.两个相对设置的侧部围板；
8.支撑座，连接于两个所述侧部围板，且设有支撑部；所述支撑部位于两个所述侧部围板之间，且具有与所述斜面相匹配的接触面；
9.其中，所述支撑座与两个所述侧部围板合围成用于放置所述侧柱内补强座的腔室，且所述腔室的尺寸与所述侧柱内补强座的设计尺寸相匹配。
10.进一步地，所述支撑部包括间隔设置的至少两个支撑板，所述至少两个支撑板的靠近所述腔室的开口的表面形成所述接触面。
11.进一步地，所述支撑板平行于所述侧部围板；所述支撑板与所述支撑座焊接固定。
12.进一步地，所述焊修装置还包括：
13.第一端部围板，连接于两个所述侧部围板和所述支撑座，且位于所述侧部围板的在所述侧柱内补强座高度方向上的其中一端。
14.进一步地，所述支撑部与所述第一端部围板连接。
15.进一步地，所述焊修装置还包括：第二端部围板，连接于所述支撑座，且位于所述侧部围板的在所述侧柱内补强座高度方向上的另一端；沿所述侧柱内补强座的高度方向，所述第二端部围板与所述第一端部围板的间距与所述侧柱内补强座的高度相匹配。
16.进一步地，沿所述侧柱内补强座的高度方向，所述第二端部围板与所述支撑部之间具有距离。
17.进一步地，所述第一端部围板和所述第二端部围板均与所述侧部围板垂直设置。
18.进一步地，所述支撑座与两个所述侧部围板、所述第一端部围板和所述第二端部围板均焊接固定。
19.进一步地，所述焊修装置还包括：至少一个肋板，连接于所述支撑座与所述侧部围板、所述第一端部围板和/或所述第二端部围板。
20.本实用新型的有益效果至少包括：
21.本实用新型所提供的焊修装置，适用于焊修带有斜面的侧柱内补强座，该焊修装置包括侧部围板和支撑座。其中，侧部围板设置有两个，两个侧部围板相对设置；两个侧部围板的连接于支撑座上，支撑座设置有支撑部，支撑部位于两个侧部围板之间，且支撑部具有与斜面相匹配的接触面，支撑座与两个侧部围板合围成用于放置侧柱内补强件的腔室，且该腔室的尺寸与侧柱内补强座的设计尺寸相匹配。内补强座从车体上拆下后，再放入到焊修装置的腔室内，放置时侧柱内补强座放倒，斜面与支撑部的接触面接触，由于支撑座的接触面的斜度与侧柱内补强座的斜度相匹配，因此，内补强座的焊修面朝上设置，由于支撑座与两个侧部围板合围成的腔室的尺寸与侧柱内补强座的设计尺寸相同，因此，放置在腔室内的侧柱内补强座的焊修面与侧部围板的高度差就是需要焊修或打磨的尺寸，如果侧柱内补强座的焊修面的高度低于侧部围板，那么就对侧柱内补强座的焊修面补焊至与侧部围板的高度一致，如果侧柱内补强座的焊修面的高度高于侧部围板，就直接进行打磨至与侧部围板的高度一致，通过该焊修装置可以快速的判断侧柱内补强座的补焊或者打磨的尺寸，侧部围板作为标尺可以保证每次焊修或打磨不超过目标尺寸，提高了侧柱内补强座的焊修精度，从而提高了作业效率，减轻了劳动负担；还能让产品一次检修合格，从而有效的保证了内补强座的外观品质和检修质量。
附图说明
22.图1为侧柱内补强座的结构示意图。
23.图2为图1的侧视图。
24.图3为本实施例的焊修装置的俯视图。
25.图4为图3的a-a剖视图。
26.图5为图3的b-b剖视图。
27.附图标记说明：
28.10-侧柱内补强座，11-筋板，12-侧板，13-突出部；
29.20-焊修装置，21-侧部围板，22-支撑座，221-支撑部，2211-支撑板，222-基座，23-第一端部围板，24-第二端部围板，25-肋板。
具体实施方式
30.为了使本技术所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本技术，下面结合附图，通过具体实施例对本技术技术方案作详细描述。
31.图1和图2示出了一种常用的侧柱内补强座的结构，结合图1以及图2，侧柱内补强
座10可以包括筋板11和侧板12。其中，筋板11设置有至少两个，至少两个筋板11相对设置，每个筋板11为直角三角形，每个筋板11的一个直角边用于与敞车的底板连接，每个筋板11的另一个直角边用于与侧柱焊接，每个筋板11的斜边连接在侧板12的同一表面，侧柱内补强座10的最外侧的两个筋板11的一个直角边向外侧延伸形成用于与车底连接的突出部13；侧柱内补强座10在应用中，侧柱内补强座10的侧板12形成斜面，筋板11的一个直角边为焊修面，筋板11的另一个直角边的方向为侧柱内补强座10的高度方向。
32.本实施例以焊修上述的侧柱内补强座10为例，对本技术的内容进行详细介绍：
33.图3为本实施例的焊修装置20的俯视图，图4为图3的a-a剖视图，图5为图3的b-b视图，结合图3至图5，本实用新型提供了一种焊修装置20，适用于焊修上述的带有斜面的侧柱内补强座10，该焊修装置20包括侧部围板21和支撑座22。
34.其中，侧部围板21设置有两个，两个侧部围板21相对设置；两个侧部围板21连接于支撑座22，支撑座22设置有支撑部221，支撑部221位于两个侧部围板21之间，且支撑部221具有与斜面相匹配的接触面；支撑座22与两个侧部围板21合围成用于放置上述的侧柱内补强座10的腔室，且该腔室的尺寸与侧柱内补强座10的设计尺寸相匹配。
35.侧柱内补强座10从车体上拆下后，再放入到焊修装置20的腔室内，放置时侧柱内补强座10放倒，侧板12在下部，与支撑座22的支撑部221的接触面接触，由于支撑座22的支撑部221的接触面与侧柱内补强座10的侧板12形成的斜面相匹配，因此，筋板11的另一个直角边也就是焊修面朝上设置，而支撑座22与两个侧部围板21合围成的腔室的尺寸与侧柱内补强座10的设计尺寸相同，因此放置在腔室内的筋板11的焊修面与侧部围板21上侧的高度差就是需要焊修或打磨的尺寸，如果筋板11的焊修面的高度低于侧部围板21的上侧，那么就对筋板11的焊修面补焊至与侧部围板21的高度一致，如果筋板11的焊修面的高度高于侧部围板21的上侧，就直接进行打磨至与侧部围板21的上侧高度一致，通过该焊修装置20可以快速的判断侧柱内补强座10的补焊或者打磨的尺寸，侧部围板21作为标尺可以保证每次焊修不超过或者不低于目标尺寸，提高了侧柱内补强座10的焊修精度，从而提高了作业效率，减轻了劳动负担；还能让产品一次检修合格，从而有效的保证了侧柱内补强座10的外观品质和检修质量。
36.两个侧部围板21之间的距离在保证可以容纳侧柱内补强座10的前提下，不可过大，如果两个侧部围板21之间的距离过大，会导致焊修时，侧柱内补强座10最外侧的筋板11与作为标尺的侧部围板21过远，不利于准确把握侧柱内补强座10的筋板11的焊修尺寸。
37.具体地，在本实施例中，两个侧部围板21与支撑座22可以焊接固定连接，该连接方式稳定，且强度高；当然也可以采用卡接等其他的连接方式，在此不作限定。
38.进一步地，结合图3至图5，在本实施例中，支撑部221可以包括间隔设置的至少两个支撑板2211，至少两个支撑板2211的靠近腔室的开口的表面形成接触面。支撑板2211的设置可以提供与侧柱内补强座10的斜面相匹配的接触面，同时还可以在侧柱内补强座10焊接作业中进行支撑。当然，在其他实施例中，在支撑座22可以连接有支撑块作为支撑部，支撑块靠近腔室的开口的表面形成接触面，也可以是其他形式的支撑结构，在此不作限定；另外，支撑板2211还可以交叉设置，只要可以形成与侧柱内补强座10的斜面相匹配的接触面即可，在此不再赘述；支撑板2211可以设置成两个，也可以设置成3个或者4个，具体不作限定。
39.优选地，在本实施例中，支撑板2211可以与侧部围板21平行设置，这样支撑强度高；支撑板2211可以与支撑座22通过焊接固定，也可以通过卡接等其他方式进行固定，在此不作限定。
40.支撑座22可以包括基座222，支撑部221设置在基座222上，两个侧部围板21连接于基座222上。
41.进一步地，结合图3至图5，在本实施例中，该焊修装置20还可以包括第一端部围板23，第一端部围板23连接于两个侧部围板21和支撑座22，并且第一端部围板23位于侧部围板21在侧柱内补强座10高度方向上的其中一端。设置第一端部围板23可以作为侧柱内补强座10焊修时进行高度方向的限位，避免侧柱内补强座10在焊修时沿着侧柱内补强座10的高度方向移动，造成侧柱内补强座10的焊修面的焊修尺寸不符合设计尺寸要求。第一端部围板23可以通过焊接分别与两个侧部围板21以及支撑座22连接，也可以通过卡接等其他方式进行连接，在此不作限定。
42.进一步地，结合图3和图4，在本实施例中，支撑部221可以与第一端部围板23连接，这样可以提高支撑部221与支撑座22之间的连接强度，还可以提高第一端部围板23与支撑座22之间的连接强度。
43.具体地，在本实施例中，第一端部围板23与侧部围板21可以垂直设置，当然也可以具有一定的夹角，在此不作限定。当然，侧部围板21和第一端部围板23也均可以竖向设置。
44.更进一步地，结合图3和图5，在本实施例中，该焊修装置20还可以包括第二端部围板24，第二端部围板24与支撑座22连接，第二端部围板24位于侧部围板21在侧柱内补强座10高度方向上的另一端；沿侧柱内补强座10的高度方向，第二端端部围板与第一端部围板23的间距与侧柱内补强座10的高度相匹配；在对侧柱内补强座10的焊修面进行焊修时，第二端部围板24可以对侧柱内补强座10的另一端进行限位，避免在焊修过程中侧柱内补强座10发生移动，造成焊修精度差的问题。
45.进一步地，结合图3，在本实施例中，沿所述侧柱内补强座10的高度方向，所述第二端部围板24与所述支撑部221之间具有距离；该距离可用于放置侧柱内补强座10的突出部13。
46.优选地，结合图3，在本实施例中，第二端部围板24可以与侧部围板21垂直设置，第二端部围板24与第一端部围板23平行设置；当然，第二端部围板24也可以与侧部围板21呈其他角度设置，同理第二端部围板24也可以与第一端部围板23呈其他角度设置，在此不作限定。
47.第二端部围板24可以与支撑座22焊接固定，也可以采用卡接等其他固定方式，在此不作限定。
48.进一步地，为了提高侧部围板21、第一端部围板23以及第二端部围板24与支撑座22之间的连接强度，在本实施例中，结合图3，该焊修装置20还包括至少一个肋板25，至少一个肋板25连接于支撑座22与侧部围板21、第一端部围板23和/或第二端部围板24；具体来说为如下至少一种：至少一个肋板25连接于支撑座22和侧部围板21、至少一个肋板25连接于支撑座22和第一端部围板23和至少一个肋板25连接于支撑座22和第二端部围板24；肋板25的数量可以根据实际强度需要进行确定，例如可以设置一个或者两个肋板25，在此不作限定。
49.使用本技术提供的焊修装置20对侧柱内补强座10进行焊修的步骤如下：
50.焊修装置20的接触面朝上设置，将从敞车上拆卸下的侧柱内补强座10置于焊修装置20的腔室内，其中侧柱内补强座10的斜面朝下，焊修面朝上，观察焊修面与侧部围板21的高度差，如果焊修面的高度低于侧部围板21，则进行补焊至焊修面的高度与侧部围板21一致，如果焊修面的高度低于侧部围板21则进行打磨至焊修面的高度与侧部围板21的高度一致，完成整个侧柱内补强座10的焊修。
51.本技术提供的焊修装置20，可以快速的判断侧柱内补强座10的补焊或者打磨的尺寸，侧部围板21作为标尺可以保证每次焊修不超过目标尺寸，提高了焊修精度，进而提高了作业效率，减轻了劳动负担；能让产品一次检修合格，从而有效的保证了侧柱内补强座10的外观品质和检修质量。
52.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
53.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。