自动升料装置的制作方法

1.本发明涉及于机床加工技术领域，特别涉及一种自动升料装置。


背景技术：

2.数控机床，是一种柔性的、高效能的自动化机床，其能够较好地解决复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，代表了现代机床控制技术的发展方向，数控机床的核心是数控装置，现代数控装置一般采用cnc(computer numerical control)形式，是一种典型的机电一体化产品。
3.在数控机床使用前，需要先通过夹具将工件夹住以进行上料，再将工件进行加工，在上一个工件加工完成后，操作人员需要将完成加工的工件从夹具上取下，再人工将新的工件放置在夹具上，为了保证装夹精度，操作人员通常需要使用治具辅助装置将工件装夹在夹具上，然而，当工件的加工所需要的时间较短时，操作人员则需要频繁上料，但由于使用治具辅助装置进行上料的过程较为繁琐，使得上料时间在加工时间中的占比较高，这不仅会影响加工效率，还增加操作人员的劳动强度。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种自动升料装置，其能够保证加工待加工件的效率，减小了操作人员的劳动强度。
5.根据本发明实施例的自动升料装置，包括：限位组件，所述限位组件包括有限位件，所述限位件上设置有限位槽和第一开口，所述第一开口设置于所述限位件的顶部，且与所述限位槽连通,所述限位槽能够容纳多个待加工件；顶升组件，所述顶升组件设置于所述限位件的一侧，所述顶升组件能够驱动所述限位槽内的待加工件移动并使其中一待加工件部分从第一开口伸出；定位部件，所述定位部件包括有定位组件，所述定位组件设置于所述限位件靠近所述第一开口处，所述定位组件用于侧推并定位从所述第一开口处伸出的待加工件。
6.根据本发明实施例的自动升料装置，至少具有如下有益效果：
7.限位件的限位槽能够容纳多个待加工件，操作人员可以将多个待加工件放入限位槽内，顶升组件能够驱动位于限位槽内的其中一待加工件部分从第一开口伸出，并且可以控制待加工件从第一开口伸出的长度，通过定位部件的定位组件能够侧推待加工件并使待加工件与限位槽内壁抵接，以通过待加工件与限位槽内壁之间的摩擦力，和定位组件与待加工件之间的摩擦力固定从第一开口伸出的待加工件相对于限位件的位置，以方便对该待加工件伸出的部分进行加工，在从第一开口伸出的待加工件的加工完成后，操作人员控制定位组件松开待加工件以取走待加工件，顶升组件能够继续驱动下一待加工件从第一开口伸出，并且重复定位、加工和取走待加工件的步骤，直至所有限位槽内的待加工件完成加工，操作人员可以将多个待加工的待加工件放入限位件内，限位槽能够容纳多个待加工件，以减少操作人员上料的次数，从而减小操作人员的劳动强度；由于限位槽能够容纳多个待
加工件，使得操作人员可以将多个待加工的待加工件放入限位槽，通过顶升组件驱动待加工件从第一开口伸出待加工件，以实现待加工件自动升料，并且可以控制待加工件从第一开口伸出的长度，通过定位组件则能够固定待加工件，因此，该自动升料装置可以容纳多个待加工件，并且其自动化程度高，能够完成多个待加工件的连续顶升和固定，以能够实现待加工件连续生产加工，保证加工待加工件的效率，减小了操作人员的劳动强度。
8.根据本发明的一些实施例，所述定位组件包括有第二驱动件和压块，所述限位件的侧面上设置有第三开口，所述第三开口与所述限位槽连通；所述压块可滑动地设置于所述第三开口处，所述第二驱动件与所述压块驱动连接，且能够驱动所述压块从所述第三开口伸入所述限位槽内并与待加工件抵接。
9.根据本发明的一些实施例，所述定位组件还包括有推块，所述推块设置有第一斜面，所述压块设置有与所述第一斜面配合的第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面相互抵接，所述第二驱动件与所述推块连接，且能够驱动所述推块移动以带动压块移动。
10.根据本发明的一些实施例，还包括有桥板，所述桥板上设置有相连通的第一凹槽和第二凹槽，所述推块可沿竖直方向滑动地设置于所述第一凹槽，所述压块可沿水平方向滑动地设置于所述第二凹槽。
11.根据本发明的一些实施例，所述第二凹槽的内壁上设置有滑槽，所述压块上设置有滑块，所述滑块可滑动地设置于所述滑槽内。
12.根据本发明的一些实施例，所述定位组件还设置有弹性件，所述弹性件与所述滑块和所述滑槽的内壁连接。
13.根据本发明的一些实施例，所述限位组件设置有多个，所述定位部件相对应地设置有多个。
14.根据本发明的一些实施例，所述定位组件设置有两个，且分别为第一定位组件和第二定位组件，所述第一定位组件能够推动待加工件朝向第一方向运动，所述第二定位组件能够推动待加工件朝向第二方向运动，第一方向和第二方向之间具有夹角。
15.根据本发明的一些实施例，所述限位件的侧面上设置有导向槽，所述导向槽与所述限位槽连通，且所述导向槽的一端延伸至所述限位件的底部；所述顶升组件包括有第一驱动件和顶升件，所述第一驱动件与所述顶升件驱动连接，且能够驱动所述顶升件从所述导向槽伸入至所述限位槽内并推动待加工件运动。
16.根据本发明的一些实施例，所述限位组件还包括有承托件；所述导向槽远离所述第一开口的一端延伸至所述限位件的底部并形成有第二开口，所述承托件设置于所述限位件的底部，所述承托件朝向所述限位件的一侧设置有承托槽，所述承托槽能够通过所述第二开口与所述限位槽连通，所述承托槽承托待加工件。
17.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
18.本发明的上述或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
19.图1为本发明实施例的自动升料装置的结构示意图；
20.图2为本发明实施例的自动升料装置的限位组件和定位组件的结构示意图；
21.图3为本发明实施例的自动升料装置的的定位组件的第二驱动件和推块的结构示意图；
22.图4为本发明实施例的自动升料装置的的定位组件的压块的结构示意图；
23.图5为本发明实施例的自动升料装置的限位组件的结构示意图；
24.图6为本发明实施例的自动升料装置的桥板的结构示意图；
25.图7为本发明实施例的自动升料装置的另一结构示意图。
26.附图标记：
27.待加工件10；限位组件100；限位件110；第一开口111；第二开口112；第三开口113；限位槽114；导向槽115；承托件120；承托槽121；通槽122；顶升组件200；第一驱动件210；顶升件220；定位组件300；第一定位组件301；第二定位组件302；第二驱动件310；压块320；第二斜面321；抵接面322；滑块323；推块330；第一斜面331；弹性件340；桥板400；第一凹槽410；第二凹槽420；滑槽421；连接口430。
具体实施方式
28.下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
29.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、左、右、前、后等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
30.在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
31.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
32.下面参考图1至图7描述根据本发明实施例的自动升料装置。
33.如图1至图7所示，根据本发明实施例的自动升料装置包括有限位组件100、顶升组件200和定位部件；限位组件100包括有限位件110，限位件110上设置有限位槽114和第一开口111，第一开口111设置于限位件110的顶部，且与限位槽114连通,限位槽114能够容纳多个待加工件10；顶升组件200设置于限位件110的一侧，顶升组件200能够驱动限位槽114内的待加工件10移动并使其中一待加工件10部分从第一开口111伸出；定位部件包括有定位组件300，定位组件300设置于限位件110靠近第一开口111处，定位组件300用于侧推并定位从第一开口111处伸出的待加工件10。
34.限位件110的限位槽114能够容纳多个待加工件10，操作人员可以将多个待加工件10放入限位槽114内，顶升组件200能够驱动位于限位槽114内的其中一待加工件10部分从第一开口111伸出，并且可以控制待加工件10从第一开口111伸出的长度，通过定位部件的
定位组件300能够侧推待加工件10并使待加工件10与限位槽113内壁抵接，以通过待加工件10与限位槽114内壁之间的摩擦力，和定位组件与待加工件10之间的摩擦力，固定从第一开口111伸出的待加工件10相对于限位件110的位置，以方便对该待加工件10伸出的部分进行加工，在从第一开口111伸出的待加工件10的加工完成后，操作人员控制定位组件300松开待加工件10以取走待加工件10，顶升组件200能够继续驱动下一待加工件10从第一开口111伸出，并且重复定位、加工和取走待加工件10的步骤，直至所有限位槽114内的待加工件10完成加工，操作人员可以将多个待加工的待加工件10放入限位件110内，限位槽114能够容纳多个待加工件10，以减少操作人员上料的次数，从而减小操作人员的劳动强度；由于限位槽114能够容纳多个待加工件10，使得操作人员可以将多个待加工的待加工件10放入限位槽114，通过顶升组件200驱动待加工件10从第一开口111伸出待加工件10，以实现待加工件10自动升料，并且可以控制待加工件10从第一开口111伸出的长度，通过定位组件300则能够固定待加工件10，因此，该自动升料装置可以容纳多个待加工件10，并且其自动化程度高，能够完成多个待加工件10的连续顶升和固定，以能够实现待加工件10连续生产加工，保证加工待加工件10的效率，减小了操作人员的劳动强度。
35.具体地，多个待加工件10上下堆叠在限位槽114内，顶升组件200通过驱动位于多个待加工件10中较为远离第一开口111的待加工件10朝向第一开口111的方向运动，以同时带动多个待加工件10运动，使得多个待加工件10中较为靠近第一开口111的待加工件10能够从第一开口111处伸出。
36.参照图1、图2和图4，可以理解的是，定位组件300包括有第二驱动件310和压块320，限位件110的侧面上设置有第三开口113，第三开口113与限位槽114连通；压块320可滑动地设置于第三开口113处，第二驱动件310与压块320驱动连接，且能够驱动压块320从第三开口113伸入限位槽114内并与待加工件10抵接。
37.通过第二驱动件310将压块320从限位件110的侧面推入限位槽114内，并推动待加工件10移动，使得待加工件10远离压块320的一端与限位槽114的内壁抵接，通过压块320与待加工件10之间的摩擦力和限位槽114内壁与待加工件10之间的摩擦力固定待加工件10的位置；
38.具体地，定位组件300设置在限位件110靠近第一开口111处，第三开口113设置于限位件110的侧面上，且第三开口113延伸至限位件110的顶面，使得通过第二驱动件310和压块320能够固定住穿设第一开口111的待加工件10。
39.具体地，第二驱动件310包括有第二升降气缸和连接杆，第二升降气缸与连接杆驱动连接，且能够驱动连接杆上下运动，压块320套设在连接杆上，且压块320的底壁能够与连接杆抵接，连接杆远离第二升降气缸的一端设置有固定螺栓，固定螺栓能够与压块320的顶壁抵接，从而固定连接压块320和连接杆。
40.参照图1至图4，可以理解的是，定位组件300还包括有推块330，推块330设置有第一斜面331，压块320设置有与第一斜面331配合的第二斜面321，第一斜面331与第二斜面321相互抵接，第二驱动件310与推块330连接，且能够驱动推块330移动以带动压块320移动。
41.具体地，推块330的其中一侧端设置有第一斜面331，压块320的其中一侧端设置有第二斜面321，第一斜面331与第二斜面321配合设置，第二驱动件310与推块330连接且能够
上下移动推块330，参照图4，第二斜面321位于第一斜面331上侧，第二驱动件310驱动推块330向下运动，使得推块330的第一斜面331与压块320的第二斜面321抵接，并使得第一斜面331压迫第二斜面321，以使得压块320朝向水平方向运动，从而使得压块320能够朝向待加工件10的方向运动并与限位槽114内壁压紧待加工件10。
42.具体地，第一斜面331与第二斜面321的斜率相等；压块320远离第一斜面331的一端具有抵接面322，压块320通过抵接面322与待加工件10抵接，压块320可以在抵接面322上设置有若干纹路，以减小压块320与待加工件10接触的面积，从而增加压块320与待加工件10之间的摩擦力；压块320可以在抵接面322上设置有弹性材料，或压块320弹性材料制成，从而减小压块320与待加工件10之间碰撞而受到的损坏，以保护压块320和待加工件10。
43.参照图1、图2和图6，可以理解的是，自动升料装置还包括有桥板400，桥板400上设置有相连通的第一凹槽410和第二凹槽420，推块330可沿竖直方向滑动地设置于第一凹槽410，压块320可沿水平方向滑动地设置于第二凹槽420。
44.可以将压块320和推块330分别放置在第一凹槽410和第二凹槽420内，第一凹槽410沿竖直方向延伸设置，第二凹槽420沿水平方向延伸设置，推块330可沿竖直方向滑动地设置在第一凹槽410内，压块320可沿水平方向滑动地设置在第二凹槽420内，通过第一凹槽410和第二凹槽420能够限定压块320和推块330移动的方向。
45.具体地，桥板400上还设置有一连接口430，限位件110穿设于连接口430并与桥板400连接，第一凹槽410的一端与第二凹槽420连通，第一凹槽410的另一端与限位件110的第三开口113连通，使得压块320能够在第二凹槽420和第三开口113之间移动。
46.参照图1、图2和图6，可以理解的是，第二凹槽420的内壁上设置有滑槽421，压块320上设置有滑块323，滑块323可滑动地设置于滑槽421内。
47.压块320在第二凹槽420内滑动时，压块320的滑块323在滑槽421内滑动，通过在压块320的外壁上设置有滑块323，能够通过滑块323和滑槽421限制压块320滑动的方向；具体地，滑块323设置在压块320的侧壁上，滑槽421设置在第二凹槽420的内侧壁上，滑块323在滑槽421内滑动时，滑块323能够与滑槽421内相对的上下内壁抵接，以限定滑块323沿滑槽421的延伸方向滑动，从而限定压块320沿滑槽421的延伸方向滑动，其中，滑槽421的延伸方向为水平方向，滑槽421的延伸方向与第二凹槽420的延伸方向同向设置；滑块323可以设置有多个，多个滑块323分别设置于压块320的两侧，相对应地，滑槽421也相对应地设置有多个。
48.参照图1、图2和图6，可以理解的是，定位组件300还设置有弹性件340，弹性件340与滑块323和滑槽421的内壁连接。
49.弹性件340设置在滑槽421内，并且位于滑块323和内壁之间且与滑块323和滑槽421的内壁，当压块320从在初始位置上开始移动时，压块320会压缩或拉伸弹性件340，弹性件340会驱动压块320朝向压块320处于初始位置的方向运动，其中，弹簧件可以为弹簧，弹簧的两端分别与滑块323和滑槽421的内壁连接。
50.具体地，当推块330朝下运动时，推块330推动压块320朝向待加工件10的方向运动时，压块320压缩弹性件340，弹性件340持续给予压块320远离待加工件10的力，当推块330朝上运动时，弹性件340能够推动压块320以使得压块320朝向推块330移动，从而使得第一斜面331能够始终与第二斜面321抵接，其中，弹性件340可以为弹簧，并且弹簧始终处于压
缩状态。
51.参照图7，可以理解的是，为了增加该自动升料装置的工作效率，限位组件100设置有多个，这能够增加该自动升料装置可容纳待加工件10的数量，定位部件相对应地设置有多个，以配合多个限位组件100。
52.具体地，多个限位组件100和多个定位部件均设置在桥板400上，顶升组件200能够驱动每一限位组件100的限位件110内的待加工件10，当上一限位件110上的待加工件10全部加工完成后，可以通过顶升组件200驱动下一限位组件100的限位件110上的待加工件10移动，操作人员在此时间内为上一限位件110进行上料，提高加工效率；其中，顶升组件200也可以相对应地设置有多个，以配合多个限位组件100和定位部件使用，多个顶升组件200可以顶升多个限位件110上的待加工件10，提高加工效率。
53.参照图1和图2，可以理解的是，定位组件300设置有两个，且分别为第一定位组件301和第二定位组件302，第一定位组件301能够推动待加工件10朝向第一方向运动，第二定位组件302能够推动待加工件10朝向第二方向运动，第一方向和第二方向之间具有夹角。
54.第一定位组件301的压块320能够推动待加工件10朝向第一方向运动，使得待加工件10与限位槽114的其中一侧壁和第一定位组件301的压块320抵接，第一定位组件301的压块320能够推动待加工件10朝向第一方向运动，使得待加工件10与限位槽114的另一侧壁和第二定位组件302的压块320抵接，由于第一方向和第二方向之间具有夹角，使得第一定位组件301和第二定位组件302能够在水平方向限定待加工件10的位置，提高压紧待加工件10稳定性。
55.具体地，第一定位组件301能够推动其压块320朝向第一水平方向运动，第二定位组件302能够推动其压块320朝向第二水平方向运动，第一水平方向与第二水平方向相互垂直设置，通过第一定位组件301与第二定位组件302分别从第一水平方向与第二水平方向压紧待加工件10，以提高定位部件固定待加工件10的稳定性；其中，待加工件10呈方体，限位槽114的横截面呈方形，第一定位组件301和第二定位组件302分别设置于待加工件10相邻两侧，第一定位组件301和第二定位组件302的压块320分别与待加工件10相邻的两个侧面抵接，从而推动待加工件10移动，使得待加工件10另外两个相邻的侧面分别与限位槽114相邻的两个内侧壁抵接，使得第一定位组件301和第二定位组件302能够限定待加工件10在水平方向上的位置，避免待加工件10在加工过程中在水平方向上出现位置，提高加工质量。
56.参照图5，可以理解的是，限位件110的侧面上设置有导向槽115，导向槽115与限位槽114连通，且导向槽115的一端延伸至限位件110的底部；顶升组件200包括有第一驱动件210和顶升件220，第一驱动件210与顶升件220驱动连接，且能够驱动顶升件220从导向槽115伸入至限位槽114内并推动待加工件10运动。
57.限位件110的侧面上设置有导向槽115，导向槽115与限位槽114连通，以使得外界与限位槽114连通，第一驱动件210能够驱动顶升件220从导向槽115伸入至限位槽114内，使得顶升件220能够与限位槽114内的待加工件10抵接并推动待加工件10运动；其中，导向槽115延伸至限位件110的底部，使得第一驱动件210能够驱动顶升件220移动至限位件110的底部，并从导向槽115伸入至限位槽114内，使得顶升件220能够移动至限位槽114的底部，以使得顶升件220能够推动限位槽114内的所有待加工件10。
58.具体地，限位槽114沿竖直方向延伸设置，在限位槽114内可以上下堆叠有多个待
加工件10，导向槽115也沿竖直方向延伸设置，第一驱动件210驱动顶升件220伸入限位槽114内，并与位于多个待加工件10中较远离第一开口111的待加工件10抵接，并且通过推动该待加工件10向上运动，使得多个待加工件10能够同时向上运动，并控制位于最靠近第一开口111的待加工件10从第一开口111处伸出。
59.具体地，顶升件220为升料刀棒，升料刀棒呈圆柱形，升料刀棒通过弧面与待加工件10接触，以减小顶升件220对待加工件10的损害。
60.参照图1和图5，可以理解的是，限位组件100还包括有承托件120；导向槽115远离第一开口111的一端延伸至限位件110的底部并形成有第二开口112，承托件120可拆卸地设置于限位件110的底部，承托件120朝向限位件110的一侧设置有承托槽121，承托槽121能够通过第二开口112与限位槽114连通，承托槽121用于承托待加工件10。
61.承托件120设置在限位件110的底部，由于承托件120朝向限位件110的一侧设置有承托槽121，并且导向槽115远离第一开口111的一端延伸至限位件110的底部并形成有第二开口112，使得首个从第一开口111处放入限位槽114的待加工件10能够掉落至承托槽121上，之后的待加工件10依次上下层叠放置，并通过承托件120承托所有待加工件10；通过设置承托件120配合限位件110，能够增加容纳待加工件10的数量，限位槽114的左右两端连通设置，以方便外部人员观察待加工件10的位置，并且，承托槽121的长度小于待加工件10的长度，以避免待加工件10从承托槽121处掉落。
62.具体地，承托件120与限位件110可拆卸连接，承托件120设置有多个，不同的承托件120的承托槽121的高度不同，以适配不同长度的待加工件10，在需要承托不同长度的待加工件10可以更换不同长度的承托件120，可以增加限位件110可容纳待加工件10的数量。
63.具体地，承托槽121的底壁上设置有通槽122，通槽122延伸至承托件120的底部，通槽122与顶升件220配合设置，第一驱动件210能够驱动顶升件220从通槽122内向上顶升位于承托槽121的工件。
64.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
65.尽管已经示出和描述了本技术的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。