一种自动折弯装置的制作方法

一种自动折弯装置
【技术领域】
1.本发明涉及一种自动折弯装置。


背景技术：

2.锂电池作为智能手机、智能手表等消费电子的核心部件，一直都在往体积小、能量密度高、安全可靠的方向发展，锂电池上的保护板也越来越小，越来越精密。
3.锂电池的镍片保护板在生产过程中，需要对其进行折弯，传统技术依靠人工操作已经很难满足产品的品质和生产效率要求，高精密的全自动化设备的研发变得尤为重要。
4.现有折弯机构采用聚氨酯压块压迫镍片进行折弯，聚氨酯压块会将镍片表面刮出划痕。


技术实现要素：

5.本发明要解决的技术问题，在于提供一种自动折弯装置，采用滚轮辊压，减少摩擦，从而降低产品表面的刮伤率。
6.本发明是这样实现的：一种自动折弯装置，包括：
7.支撑架；
8.折弯机构，包括第一固定座、升降驱动装置、横移驱动装置及滚轮；所述第一固定座固定于所述支撑架；所述升降驱动装置固定于所述第一固定座；所述横移驱动装置连接于所述升降驱动装置的输出端；所述滚轮连接于所述横移驱动装置；
9.移载机构，设于所述折弯机构下方；
10.定位机构，包括第二固定座、定位块及定位驱动装置，所述第二固定座连接于所述移载机构的输出端；所述定位块固定于所述第二固定座上；所述定位驱动装置固定于所述第二固定座上。
11.进一步地，所述升降驱动装置包括：
12.第一气缸，固定于所述第一固定座，且活塞杆呈竖直布置；
13.横移安装座，固定连接于所述第一气缸的活塞杆。
14.进一步地，所述横移驱动装置包括：
15.滚轮固定座，沿水平横向滑动连接于所述横移安装座；所述滚轮连接于所述滚轮固定座；
16.第一弹簧座，设有一水平横向的第一轴，并固定于所述横移安装座，且位于所述滚轮固定座的一侧，所述第一轴朝向所述滚轮固定座；
17.复位弹簧，套在所述第一轴上，且一端抵住所述第一弹簧座，另一端抵住所述滚轮固定座；
18.第二气缸，固定于所述横移安装座，并位于所述滚轮固定座的另一侧，且活塞杆水平横向朝向所述滚轮固定座。
19.进一步地，所述横移驱动装置还包括：
20.第一导轨，沿水平横向固定连接于所述横移安装座；
21.第一滑块，滑动连接于所述第一导轨，并固定连接于所述滚轮固定座。
22.进一步地，所述横移驱动装置还包括：
23.第二弹簧座，固定于所述横移安装座；
24.压紧杆，底部设有一压紧头，并竖向活动地连接于所述第二弹簧座；所述压紧头的直径大于所述压紧杆的直径；
25.压紧弹簧，套在所述压紧杆上，且顶端抵住所述第二弹簧座，底端抵住所述压紧头。
26.进一步地，所述横移驱动装置有两个，并呈对称布置，且两所述滚轮在水平横向同轴布置；
27.所述定位机构有两个，并一一对应位于所述横移驱动装置的下方。
28.进一步地，还包括
29.第三固定座，固定连接于所述移载机构的输出端；
30.变距电机，固定连接于所述第三固定座；
31.传动组件，连接于所述变距电机的输出端；
32.其中一个所述定位机构的第二固定座固定连接于所述第三固定座上；另一个所述定位机构的第二固定座活动连接于所述第三固定座上，并连接于所述传动组件；
33.其中。两所述第二固定座的结构相同或不同。
34.进一步地，还包括：
35.第二导轨，沿水平横向固定连接于所述第三固定座；
36.第二滑块，滑动连接于所述第二导轨，并固定连接于活动的所述第二固定座。
37.进一步地，所述定位块设有一顶部和侧边具有敞口的容纳槽，所述容纳槽具有相互垂直的第一定位面和第二定位面。
38.进一步地，所述定位驱动装置包括：
39.第三气缸，固定连接于所述第二固定座，并垂直朝向所述第一定位面；
40.侧推块，固定连接于所述第三气缸的活塞杆；
41.第四气缸，固定连接于所述第二固定座，并垂直朝向所述第二定位面；
42.后推块，固定连接于所述第四气缸的活塞杆。
43.本发明的优点在于：一种自动折弯装置，包括：支撑架；折弯机构，包括第一固定座、升降驱动装置、横移驱动装置及滚轮；所述第一固定座固定于所述支撑架；所述升降驱动装置固定于所述第一固定座；所述横移驱动装置连接于所述升降驱动装置的输出端；所述滚轮连接于所述横移驱动装置；移载机构，设于所述折弯机构下方；定位机构，包括第二固定座、定位块及定位驱动装置，所述第二固定座连接于所述移载机构的输出端；所述定位块固定于所述第二固定座上；所述定位驱动装置固定于所述第二固定座上。采用滚轮辊压折弯产品，相比于原有的压块和产品为滑动摩擦，本发明滚轮和产品之间为滚动摩擦，降低了对产品表面的刮伤率。
【附图说明】
44.下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的说明。
45.图1是本发明的一种自动折弯装置的立体图一。
46.图2是本发明的一种自动折弯装置的立体图二。
47.图3是本发明的折弯机构的立体图一。
48.图4是本发明的折弯机构的立体图二。
49.图5是本发明的移载机构一实施例的立体图。
50.图6是本发明的定位机构的立体图一。
51.图7是本发明的定位机构的立体图二。
52.图8是本发明的一种自动折弯装置的折弯状态示意图。
53.图9是图8中a处的局部放大示意图。
54.图10是本发明的定位机构的立体图三。
55.图11是本发明的定位机构的立体图四。
56.图12是本发明的定位机构的俯视图。
57.图13是本发明的定位机构的立体图五。
58.附图标记说明：
59.支撑架1；
60.折弯机构2，第一固定座21，升降驱动装置22，第一气缸221，横移安装座222，横移驱动装置23，滚轮24，滚轮固定座231，第一弹簧座232，第一轴2321，复位弹簧233，第二气缸234，第一导轨235，第一滑块236，第二弹簧座237，压紧杆238，压紧头2381，压紧弹簧239；
61.移载机构3；
62.定位机构4，第二固定座41，定位块42，容纳槽421，第一定位面422，第二定位面423，第一定位块424，吸气孔4241，第二定位块425，定位驱动装置43，第三气缸431，侧推块432，第四气缸433，后推块434；
63.第三固定座5；
64.变距电机6；
65.传动组件7，丝杆71，螺母72，连接块73；
66.第二导轨8；
67.第二滑块9；
68.镍片保护板100。
【具体实施方式】
69.在对本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的描述为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
70.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
71.本发明实施的总体构思如下：
72.(1)采用滚轮24辊压折弯产品，相比于原有的压块和产品为滑动摩擦，本发明滚轮24和产品之间为滚动摩擦，降低了对产品表面的刮伤率。
73.(2)两个定位机构4和两个横移驱动装置23，对应两个工位，可同时折弯两个产品，提高生产效率。
74.(3)定位机构4在产品的两个侧面进行定位，压紧弹簧239在顶部压住产品，避免产品在折弯过程翘起。
75.(4)复位弹簧233顶住滚轮固定座231，对滚轮24施加预紧力，使得滚轮24在折弯过程中，始终贴住产品，避免因各个产品尺寸存在公差，而导致有的产品在折弯过程中滚轮24和产品压紧不到位，造成折弯不良。
76.(5)第二气缸234的活塞杆和滚轮固定座231之间只是接触，并不连接，从而在折弯完成后，第二气缸234的活塞杆伸出时，顶住滚轮固定座231带动滚轮24和产品分离，使得升降驱动装置22带动滚轮24上升复位过程中，滚轮24不和产品接触，避免因额外的接触而刮伤产品。上升到位后，第二气缸234的活塞杆复位缩回，滚轮固定座231被复位弹簧233顶住滑动而复位。
77.请参阅图1至图13所示。
78.一种自动折弯装置，包括：
79.支撑架1；
80.折弯机构2，包括第一固定座21、升降驱动装置22、横移驱动装置23及滚轮24；所述第一固定座21固定于所述支撑架1；所述升降驱动装置22固定于所述第一固定座21；所述横移驱动装置23连接于所述升降驱动装置22的输出端；所述滚轮24连接于所述横移驱动装置23；所述横移驱动装置23驱动滚轮24压紧或松开产品，升降驱动装置22带动滚轮24向下滚动，折弯产品。相比于原有的压块和产品为滑动摩擦，本发明滚轮24和产品之间为滚动摩擦，降低了对产品表面的刮伤率。
81.移载机构3，设于所述折弯机构2下方；所述移载机构3可采用现有的直线滑台。
82.定位机构4，包括第二固定座41、定位块42及定位驱动装置43，所述第二固定座41连接于所述移载机构3的输出端；所述定位块42固定于所述第二固定座41上；所述定位驱动装置43固定于所述第二固定座41上。
83.所述升降驱动装置22包括：
84.第一气缸221，固定于所述第一固定座21，且活塞杆呈竖直布置；
85.横移安装座222，固定连接于所述第一气缸221的活塞杆。
86.所述横移驱动装置23包括：
87.滚轮固定座231，沿水平横向滑动连接于所述横移安装座222；所述滚轮24连接于所述滚轮固定座231；在具体实施中，可用一螺栓穿过滚轮24锁住所述滚轮固定座231，不锁死；当然还可在滚动中安装一轴承，轴承嵌套在螺栓上，使得滚轮24旋转更顺滑。又或者所述滚轮24可直接采用轴承。
88.第一弹簧座232，设有一水平横向的第一轴2321，并固定于所述横移安装座222，且位于所述滚轮固定座231的一侧，所述第一轴2321朝向所述滚轮固定座231；
89.复位弹簧233，套在所述第一轴2321上，且一端抵住所述第一弹簧座232，另一端抵
住所述滚轮固定座231；
90.第二气缸234，固定于所述横移安装座222，并位于所述滚轮固定座231的另一侧，且活塞杆水平横向朝向所述滚轮固定座231。
91.所述横移驱动装置23还包括：
92.第一导轨235，沿水平横向固定连接于所述横移安装座222；
93.第一滑块236，滑动连接于所述第一导轨235，并固定连接于所述滚轮固定座231。
94.所述横移驱动装置23还包括：
95.第二弹簧座237，固定于所述横移安装座222；
96.压紧杆238，底部设有一压紧头2381，并竖向活动地连接于所述第二弹簧座237；所述压紧头2381的直径大于所述压紧杆238的直径；
97.压紧弹簧239，套在所述压紧杆238上，且顶端抵住所述第二弹簧座237，底端抵住所述压紧头2381。
98.所述横移驱动装置23有两个，并呈对称布置，且两所述滚轮24在水平横向同轴布置；
99.所述定位机构4有两个，并一一对应位于所述横移驱动装置23的下方。对应两个工位，可同时折弯两个产品，提高生产效率。
100.在具体实施中，两所述定位机构4可采用固定间距来布置，和两个滚轮24的间距向匹配，这种方式可适应人工上料，或者自动上料时，料框中两产品间距、抓取工装上两产品间距和两滚轮24间距都相匹配的情况，即无需调整间距的情况。也可采用间距可调式的布置方式，如附图所示的实施例中，采用变距电机6和传动组件7的方式来实现变间距，这种方式可适应自动化上料时，两个产品的间距或者抓取工装的间距和滚轮24间距不相等的情况，此时可先将两个定位机构4的间距先调整至和产品的间距相等，进行上料，完成后再将两个定位机构4的间距调整至和两滚轮24间距向匹配，再进行折弯。这个可根据实际情况去选择布置方式。
101.还包括
102.第三固定座5，固定连接于所述移载机构3的输出端；
103.变距电机6，固定连接于所述第三固定座5；
104.传动组件7，连接于所述变距电机6的输出端；在具体一实施例中，所述传动组件7包括丝杆71、螺母72、及连接块73；所述变距电机6的输出轴和丝杆71固定连接，螺母72螺纹连接于丝杆71，丝杆71穿过连接块73并为间隙配合，连接块73分别和螺母72及第二固定座41固定连接；从而变距电机6带动丝杆71旋转，带动螺母72沿直线运动，进而带动连接块73沿直线运动，最终带动第二固定座41移动，实现变间距。在具体一实施例中，所述变距电机6、丝杆71和螺母72可采用一体式的电缸。
105.其中一个所述定位机构4的第二固定座41固定连接于所述第三固定座5上；另一个所述定位机构4的第二固定座41活动连接于所述第三固定座5上，并连接于所述传动组件7；
106.其中。两所述第二固定座41的结构相同或不同。
107.还包括：
108.第二导轨8，沿水平横向固定连接于所述第三固定座5；
109.第二滑块9，滑动连接于所述第二导轨8，并固定连接于活动的所述第二固定座41。
110.所述定位块42设有一顶部和侧边具有敞口的容纳槽421，所述容纳槽421具有相互垂直的第一定位面422和第二定位面423。在具体一实施例中，所述定位块42还可采用分体式的第一定位块424和第二定位块425，第一定位块424开设有一凹槽，第二定位块425固定在凹槽内，和第一定位块424组成所述容纳槽421，第一定位面422位于所述第二定位块425的内侧面；第二定位面423位于第一定位块424的内侧面；此时可将第一定位块424用金属，如钢材制造，第二定位块425可采用塑胶制造，可在所述后推块434推动产品进行定位时，降低第一定位面422对产品侧面的刮伤。
111.在具体一实施例中，还可在第一定位块424的凹槽内开设吸气孔4241，吸气孔4241和吸盘连接，可对产品进行吸气，将产品进一步吸住，使得产品更牢固，折弯过程更不易跑位。
112.所述定位驱动装置43包括：
113.第三气缸431，固定连接于所述第二固定座41，并垂直朝向所述第一定位面422；
114.侧推块432，固定连接于所述第三气缸431的活塞杆；所述第三气缸431带动所述侧推块432推动产品贴靠在所述第一定位面422上；
115.第四气缸433，固定连接于所述第二固定座41，并垂直朝向所述第二定位面423；
116.后推块434，固定连接于所述第四气缸433的活塞杆。所述第四气缸433带动所述后推块434推动产品贴靠在所述第二定位面423上。结合第一定位面422在水平方向对产品进行限位，又通过压紧弹簧239在顶部压紧产品，从而将产品固定，避免折弯过程产品翘起或移动。
117.具体一使用方式：
118.可采用自动上料机构来上料，如机器人 吸取工装的方式，可将本发明各个气缸、变距电机5及移载机构3通信连接于plc进行统一控制。也可采用人工上料，可根据实际情况去布设。如下，以自动上料为例，产品为镍片保护板100：自动上料机构可采用现有的，也可重新设计新的。
119.预设好程序，由plc进行统一控制。
120.①
控制自动上料机构将两个镍片保护板100放入到定位块的容纳槽421内，定位块42上的吸气孔4241吸住镍片保护板100；镍片保护板100待折弯部位伸出定位块42的外部，处于悬空状态。若采用人工上料，则该步骤之间人工将产品放入容纳槽421内即可。
121.②
控制所述第三气缸431带动所述侧推块432推动产品贴靠在所述第一定位面422上；
122.③
控制所述第四气缸433带动所述后推块434推动产品贴靠在所述第二定位面423上；
123.④
控制变距电机5带动或活动的定位机构4上的镍片保护板向移动，使两个镍片保护板的中心距与两个滚轮24的中心距一样；若采用人工上料，则该步骤可省略，可预先调节好间距，后续生产过程中则无需再调节。
124.⑤
控制移栽机构3带动定位机构4向移到折弯机构2下方；
125.⑥
控制第一气缸221的活塞杆下降，压紧弹簧239压住镍片保护板，然后滚轮24接触到镍片保护板100处于悬空的待折弯部位，继续下降将镍片保护板向下折弯90
°
；
126.⑦
控制第二气缸234的活塞杆伸出，顶住滚轮固定座231带动滚轮24和镍片保护板
100分离；
127.⑧
控制第一气缸221的活塞杆上升复位，然后控制第二气缸234的活塞杆退回复位；
128.⑨
控制移栽机构3带动定位机构4移动离开折弯机构2的下方，控制所述第三气缸431和第四气缸433退回复位，并停止吸气孔4241吸气，然后将镍片保护板100取走；然后可进行下一组产品的折弯。
129.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。