一种毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺的制作方法

1.本技术涉及麻毛混纺工艺技术领域，更具体地说，它涉及一种毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺。


背景技术：

2.随着社会的不断发展，人们对生活质量的要求越来越高，在穿戴需求上也有了更高的要求。麻纤维具有吸湿散热、凉爽挺括等优点，目前服装市场上麻纤维制成的混纺纱线越来越受欢迎。随着化纤工业的发展，出现了涤棉、涤麻等混纺麻纱原料，但毛麻混纺纱线并不多，主要原因是毛纤维属于低强度、低模量、高伸长率型纤维，而麻纤维是由纤维素大分子呈伸展的直线型排列而成，韧性大，导致毛麻混纺纱的混纺难度大，生产效率低。
3.另外，未经处理或仅简单处理的麻纱手感较硬，强度较高，弹性柔软度差，伸长变形小，且麻纱比较容易缩水，在打理和保养上比较麻烦。而毛纤维的手感柔软，经过防缩处理后纱线可通过机洗滚烘标准，打理和保养均很方便。为了使麻纤维和毛纤维都能够发挥其优点，因而将两种纤维混纺制纱是一种社会发展趋势。
4.但是，毛麻混纺在实际生产中可纺性很差，制成率很低，生产成本很高。因此，亟需开发出一种毛麻混纺纱的生产工艺来提高毛麻混纺纱线的可纺性、生产效率和降低生产成本。


技术实现要素：

5.为了提升毛麻混纺纱的可纺性能，本技术提供一种毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺。
6.本技术提供的一种毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺，采用如下的技术方案：一种毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺，包括如下步骤：(1)、柔软处理s1：前处理：
ⅰ
、将麻纤维放置在容器内，加入处理液并升温至80-100℃，维持50-70min；ii、保持容器内处理液对麻纤维以0.03mpa-0.07mpa的水压下循环冲洗处理，待容器内的处理液降温至70-85℃时排空；iii、容器内进水，水洗、排空后再次进水，清洗后排空；所述处理液包括溶剂，每升处理液中包含有如下重量的组分：渗透剂：1g-2g；净洗剂：1.5g-3g；表面活性剂：0.8g-1.2g；ph调节剂：0.5g-1.5g；所述处理液的ph值为8.5-10.5。
7.s2：热洗：容器内进水，升温至100-120℃保温25-35min，然后降温至75-85℃后排
空；s3：蓬松处理：容器内进水，加入膨松剂浸泡处理后排空；s4：保湿处理：容器内进水，加入保湿剂浸泡处理后排空。
8.(2)、染色处理a、染色：对麻纤维进行染色、清洗；b、二次蓬松处理：容器内进水，加入膨松剂浸泡处理后排空；c、二次保湿处理：容器内进水，加入保湿剂浸泡处理后排空。
9.(3)、养生处理
①
、前纺处理阶段a、毛条养护处理：将毛条平铺在基布上，在毛条表面喷淋养生液，然后继续铺设第二层并喷淋养生液，重复操作铺设若干层，最后盖上密封布后进行闷养；b、麻条蒸纱处理：将麻条进行蒸纱处理；c、混条养生处理：将步骤a和步骤b中的毛条和麻条进行混条处理，并在混条处理期间喷淋养生液，然后盖上密封布后进行闷养；所述养生液由和毛油、抗静电剂、水按质量比(0.8-1.5):(0.8-1.2):(9-12)组成。
10.②
、细纱处理阶段：采用紧密纺纺纱工艺即可。
11.通过采用上述技术方案，先用处理液以合适的水压、水温、酸碱环境对麻纤维进行循环冲洗处理，处理液中的渗透剂、净洗剂和表面活性剂在水压外力的作用下向麻纤维内部进行渗透，去除麻纤维上的胶质、杂质，并使得麻纤维得到很好的溶胀，改善纤维形态，使得纤维胞壁变厚，中腔变小，整体纤维形态趋于圆柱型，纤维表面更加光滑，进而提升了麻纤维的弹性性能，柔软性变好。
12.另外，经过处理后的麻纤维再经过热洗、蓬松处理和保湿处理后，进一步降低麻纤维的密度、结晶度和取向度，使得舒展和柔顺后的麻纤维能够保持这种状态，提升麻纤维的长期柔顺性，在后续的混纺工艺中不易产生断头、毛纱。并且在染色过程中，利用染色过程中的高盐、高碱环境使麻纤维的充分溶胀，进行二次蓬松和二次保湿处理，以使麻纤维内部结构中的ⅰ型纤维素转变成ⅱ型纤维素，进一步提升麻纤维的弹性伸长性能。
13.并且，在前纺处理阶段分别采用毛条养护处理、麻条蒸纱处理以及混条养生处理，利用养生液润湿麻、毛纤维，并进行闷养，养生液中的和毛油、抗静电剂等成分可以吸附在麻纤维和毛纤维表面并形成油性保护膜，可以降低纤维间的摩擦力。并且养生液可以渗透进入纤维内部形成吸附层，与纤维分子之间形成氢键交联，进一步提升混纺纤维的柔软性和可纺性。另外，在上述柔软养生处理的基础上，采用紧密纺的纺纱工艺制得的纱线质量更好，纺纱过程中产生的断头和毛羽现象很少，可纺性更佳，生产效率更高。
14.可选的，所述步骤c的混条养生处理工艺中，麻条和毛条的第一次精梳和第二次精梳加入抗静电液，抗静电液由抗静电剂、水按质量比10:90配置而成。
15.可选的，所述步骤ii中，是将麻条包覆固定在具有若干通孔的筒管的外侧壁上，然后由筒管内部向外部以0.1mpa-0.15mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理3-5min，接着由筒管外部向内部以0.16mpa-0.2mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理4-6min。
16.通过采用上述技术方案，采用包覆缠绕的方式将麻条固定在筒管外侧壁上，然后调整和优化处理液的水压，并通过由内至外和由外至内的循环冲洗方式，使得处理液与麻
纤维能够充分的接触和浸润，麻纤维的溶胀效果更好，并且也平衡麻纤维处理后的强度和弹性性能，提升麻纤维的可纺性。
17.可选的，所述步骤a中，养生液的喷淋量占毛条总质量的0.8-1.2％；步骤c中，养生液的喷淋量占混条总质量的1.2-1.8％。
18.通过采用上述技术方案，优化和调整养生液的喷淋量，由于毛纤维本身的柔软性就比较好，采用较低的喷淋量可以避免毛纤维过于柔顺和光滑而导致后续混纺过程中出现错位滑脱的现象。毛麻混条过程中采用较高的喷淋量，充分发挥养生液润滑、抗静电性能，改善纤维的柔曲度，达到麻纤维和毛纤维能够保持长时间的柔顺、润胀的效果，便于纺纱过程的牵伸稳定，增加后续的可纺性。
19.可选的，所述步骤b中，蒸纱温度为70-85℃，蒸纱时间为50-70min，蒸纱处理中抽真空8-12min，真空度为0.3-0.5mpa。
20.通过采用上述技术方案，对麻纤维进行蒸纱处理，在高温、高湿和真空环境下，保证麻纤维的摩擦效应稳定，便于纺纱时的牵伸稳定，进一步提升麻纤维的可纺性能。
21.可选的，所述每升处理液中还包括有1.8g-3.5g的柔顺剂，所述柔顺剂由磺酸、十三烷醇偏苯三酸酯、β-葡聚糖、氨基聚乙二醇醚按摩尔比(2-5):(7-12):(0.5-1):(1-3)组成。
22.通过采用上述技术方案，柔顺剂中的磺酸、十三烷醇偏苯三酸酯、β-葡聚糖、氨基聚乙二醇醚能够形成复合分子体系，可以在纤维表面形成柔韧的附着层结构，同时还会渗透进入纤维内部形成骨架交联网络，在损失小部分强度后大大提升了纤维分子链的柔韧性，使得纤维与纤维之间的摩擦力减小，提高了纤维的柔软性和平滑性，有利于后续的混纺工序。
23.可选的，所述步骤c中，闷养时控制温度为28-35℃，湿度为80-95％，闷养时间为10-15h。
24.通过采用上述技术方案，采用养生液浸润处理后进行闷养，在合适的温、湿度环境下，使得养生液中的各组分能够充分渗透进入纤维间和纤维内部，起到很好的纤维柔软、胶结及抗静电作用，以提升纱线的整体可纺性能。
25.可选的，所述步骤
②
中，紧密纺纺纱工艺中采用皮辊罗拉，设定摇架压力为2.5-3.2。
26.通过采用上述技术方案，采用皮辊罗拉代替牵伸罗拉，能够在纺纱过程中减少卷毛、断头现象的产生，提高纺纱设备的运行效率和纺纱状况，提升生产效率及缩减生产成本。
27.可选的，所述步骤
②
中，紧密纺纺纱工艺中细纱纡子采用高温蒸纱，蒸纱温度为80-95℃，蒸纱时间为30-50min，抽真空8-12min，真空度为0.1-0.3mpa。
28.通过采用上述技术方案，对细纱纡子进行蒸纱，在高温、高湿和真空环境下维持混纺纱线的润胀状态，提升纤维的润湿饱和度和纤维的胶结度，进一步提升纱线的可纺性。
29.可选的，所述步骤s3或步骤b中，是加入膨松剂，升温至60-70℃保温时间10-30min后排空，膨松剂的加入浓度为12-16.5％。
30.可选的，所述步骤s4或步骤c中，是加入保湿剂，升温至30-50℃保温时间20-40min后排空，保湿剂的加入浓度为3.5-7.8g/l。
31.通过采用上述技术方案，优化和调整膨松剂和保湿剂的加入量，以及蓬松和保湿的处理时间和处理温度，进一步改善纤维的结构状态，平衡纤维的强度和弹性回复性能，提高纱线的可纺性。
32.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、由于本技术采用合适的水压、温度条件下用处理液对麻纤维进行柔软处理，并经过蓬松、保湿处理后，再进行养生处理，通过养生液浸润后闷养，大大提升了纤维的柔顺性和可纺性，纺纱等加工过程中不易断头，生产效率较高。
33.2、本技术中优选采用由内至外和由外至内的复合循环冲洗方法，大大提升了处理液的处理效果，提升了纤维的弹性性能。
34.3、采用本技术的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺制得的毛麻混纺纱线具有较好的柔软性和可纺性，适合大批量生产加工。
具体实施方式
35.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例及对比例的原料除特殊说明以外均为普通市售。实施例
37.实施例1本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺，包括如下步骤：(1)、柔软处理s1：前处理：
ⅰ
、将本白麻放置在带有泵力的缸内，加入处理液，升温至80℃，保温50min；ii、对缸内的本白麻施加0.03mpa水压进行循环冲洗处理，待缸内处理液的温度降温至70℃时排空缸内的处理液；iii、二次进水，采用溢流方式水洗10min，然后排空后再次进水，升温至65℃保温20min后排空；本实施例步骤
ⅰ
中的处理液，包括如下质量百分比的组分：渗透剂1％、净洗剂1.5％、表面活性剂0.8％、ph调节剂0.5％；调节处理液的ph值为8.5；其中，渗透剂为ruco-guard afh6，生产厂家为德国鲁道夫。净洗剂的型号为ar-812，生产厂家江苏省海安石油化工厂。分散剂的型号为avolan is，生产厂家为德国拜耳。ph调节剂为纯碱。
38.s2：热洗：在缸内进水，调节ph值为7.2，升温至100℃保温25min，然后降温至75℃后排空；s3：蓬松处理：在缸内进水，加入膨松剂，升温至60℃保温时间10min后排空，膨松剂的加入浓度为12％；s4：保湿处理：在缸内进水，升温至30℃保温时间20min后排空，保湿剂的加入浓度为3.5g/l。
39.(2)、染色处理a、染色：使用活性染料对麻纤维进行染色，染色温度为65℃，染色时间为60min；染色结束后排水，然后溢流水洗10min，排空水，再次进水，升温至65℃，调节ph值为7-7.5，继
续升温至98℃保持20min，然后降温至80℃排空水；接着再次进水，加入皂洗剂，升温至80℃保持20min然后排空水，皂洗剂的加入量为2ml/l；热洗：在缸内进水，调节ph值为7.2，升温至100℃保温25min，然后降温至75℃后排空；b、二次蓬松处理：在缸内进水，加入膨松剂，升温至60℃保温时间10min后排空，膨松剂的加入浓度为12％；c、二次保湿处理：在缸内进水，升温至30℃保温时间20min后排空，保湿剂的加入浓度为3.5g/l。
40.(3)、养生处理
①
、前纺处理阶段a、毛条养护处理：将蒸昵布平铺后用喷壶将布的表面淋湿，然后将需要养生处理的毛条在蒸昵布上平铺一层，用喷壶将毛条表面喷淋稀释后的养生液(稀释后的养生液由养生液与40℃的水按质量比4:1混合制得)，淋湿后继续铺设第二层并继续喷淋养生液，重复操作铺设若干层毛条，养生液的喷淋量占毛条总质量的0.8％；待所有毛条都淋湿后再用蒸昵布盖好后进行闷养；b、麻条蒸纱处理：将麻条在蒸箱内进行蒸纱处理，蒸纱温度为70℃，蒸纱时间为50min，蒸纱处理中抽真空8min，真空度为0.3mpa；c、混条养生处理：将步骤a和步骤b中的毛条和麻条采用精梳机和混条机进行两次混条处理，两次混条处理期间喷淋养生液，并在第一次精梳和第二次精梳时加入抗静电液，然后盖上密封布后进行闷养，闷养温度为25℃，湿度为75℃，闷养时间为10h；本实施例的养生液由和毛油、抗静电剂、水按质量比0.8:1.2:12组成，养生液的喷量占混条总质量的1.2％；本实施例的抗静电液由抗静电剂、水按质量比10:90组成。
41.其中，和毛油的型号为selbana 3001。抗静电剂的型号为katax 570。
42.②
、细纱处理阶段1)、采用紧密纺纺纱工艺进行纺纱，其中混纺比为毛纤维:麻纤维＝60:40；2)、采用牵伸罗拉，设定摇架压力为2.5；3)、络筒上批工艺：设定毛粒通道为7，ds/ls为off/10，dl/ll为1.3/60，-d/-l为-20/50，支偏设定为 /-11％。
43.实施例2本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺，包括如下步骤：(1)、柔软处理s1：前处理：
ⅰ
、将本白麻放置在带有泵力的缸内，加入处理液，升温至100℃，保温70min；ii、对缸内的本白麻施加0.07mpa水压进行循环冲洗处理，待缸内处理液的温度降温至85℃时排空缸内的处理液；iii、二次进水，采用溢流方式水洗10min，然后排空后再次进水，升温至75℃保温35min后排空；本实施例步骤
ⅰ
中的处理液，包括如下质量百分比的组分：渗透剂2％、净洗剂3％、表面活性剂1.2％、ph调节剂1.5％；调节处理液的ph值为10.5；
20/50，支偏设定为 /-11％。
49.实施例3本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺，包括如下步骤：(1)、柔软处理s1：前处理
ⅰ
、将本白麻放置在带有泵力的缸内，加入处理液，升温至90℃，保温60min；ii、对缸内的本白麻施加0.05mpa水压进行循环冲洗处理，待缸内处理液的温度降温至80℃时排空缸内的处理液；iii、二次进水，采用溢流方式水洗10min，然后排空后再次进水，升温至70℃保温30min后排空；本实施例步骤
ⅰ
中的处理液，包括如下质量百分比的组分：渗透剂1.5％、净洗剂2％、表面活性剂0.8％、ph调节剂0.8％；调节处理液的ph值为10；其中，渗透剂为ruco-guard afh6，生产厂家为德国鲁道夫。净洗剂的型号为ar-812，生产厂家江苏省海安石油化工厂。分散剂的型号为avolan is，生产厂家为德国拜耳。ph调节剂为纯碱。
50.s2：热洗：在缸内进水，调节ph值为7，升温至115℃保温30min，然后降温至80℃后排空；s3：蓬松处理：在缸内进水，加入膨松剂，升温至65℃保温时间20min后排空，膨松剂的加入浓度为15％；s4：保湿处理：在缸内进水，升温至40℃保温时间30min后排空，保湿剂的加入浓度为5g/l。
51.(2)、染色处理a、染色：使用活性染料对麻纤维进行染色，染色温度为65℃，染色时间为60min；染色结束后排水，然后溢流水洗10min，排空水，再次进水，升温至65℃，调节ph值为7-7.5，继续升温至98℃保持20min，然后降温至80℃排空水；接着再次进水，加入皂洗剂，升温至80℃保持20min然后排空水，皂洗剂的加入量为2ml/l；热洗：在缸内进水，调节ph值为7，升温至100℃保温40min，然后降温至80℃后排空；b、二次蓬松处理：在缸内进水，加入膨松剂，升温至65℃保温时间20min后排空，膨松剂的加入浓度为15％；c、二次保湿处理：在缸内进水，升温至40℃保温时间30min后排空，保湿剂的加入浓度为5g/l。
52.(3)、养生处理
①
、前纺处理阶段a、毛条养护处理：将蒸昵布平铺后用喷壶将布的表面淋湿，然后将需要养生处理的毛条在蒸昵布上平铺一层，用喷壶将毛条表面喷淋稀释后的养生液(稀释后的养生液由养生液与40℃的水按质量比4:1混合制得)，淋湿后继续铺设第二层并继续喷淋养生液，重复操作铺设若干层毛条，养生液的喷淋量占毛条总质量的0.8％；待所有毛条都淋湿后再用蒸昵布盖好后进行闷养；b、麻条蒸纱处理：将麻条在蒸箱内进行蒸纱处理，蒸纱温度为80℃，蒸纱时间为
60min，蒸纱处理中抽真空10min，真空度为0.4mpa；c、混条养生处理：将步骤a和步骤b中的毛条和麻条采用精梳机和混条机进行两次混条处理，两次混条处理期间喷淋养生液，并在第一次精梳和第二次精梳时加入抗静电液，然后盖上密封布后进行闷养，闷养温度为25℃，湿度为75℃，闷养时间为10h；本实施例的养生液由和毛油、抗静电剂、水按质量比1:1:10组成，养生液的喷量占混条总质量的1.2％；本实施例的抗静电液由抗静电剂、水按质量比10:90组成。
53.其中，和毛油的型号为selbana 3001。抗静电剂的型号为katax 570。
54.②
、细纱处理阶段1)、采用紧密纺纺纱工艺进行纺纱，其中混纺比为毛纤维:麻纤维＝60:40；2)、采用皮辊罗拉，设定摇架压力为3；3)、络筒上批工艺：设定毛粒通道为7，ds/ls为off/10，dl/ll为1.3/60，-d/-l为-20/50，支偏设定为 /-11％。
55.实施例4本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例3的不同之处在于：步骤ii中，缸内固定有筒管，筒管外侧壁上密布开设有通孔，筒管连通有泵件，以将处理液泵入筒管内；然后将麻条包覆缠绕在筒管的外侧壁上，然后使处理液由筒管内部向外部以0.1mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理3min，接着使处理液由缸内向筒管内部以0.2mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理6min，其余的与实施例3中相同。
56.实施例5本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例3的不同之处在于：步骤ii中，缸内固定有筒管，筒管外侧壁上密布开设有通孔，筒管连通有泵件，以将处理液泵如筒管内；然后将麻条包覆缠绕在筒管的外侧壁上，然后使处理液由筒管内部向外部以0.15mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理5min，接着使处理液由缸内向筒管内部以0.16mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理4min，其余的与实施例3中相同。
57.实施例6本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例3的不同之处在于：步骤ii中，缸内固定有筒管，筒管外侧壁上密布开设有通孔，筒管连通有泵件，以将处理液泵如筒管内；然后将麻条包覆缠绕在筒管的外侧壁上，然后使处理液由筒管内部向外部以0.12mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理4min，接着使处理液由缸内向筒管内部以0.18mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理5min，其余的与实施例3中相同。
58.实施例7本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例6的不同之处在于：步骤a中，养生液的喷淋量占毛条总质量的1.2％；步骤c中，养生液的喷淋量占混条总质量的1.8％，其余的与实施例6中相同。
59.实施例8本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例6的不同之处在于：步骤a中，养生液的喷淋量占毛条总质量的1％；步骤c中，养生液的喷淋量占混条总质量的1.5％，其余的与实施例6中相同。
60.实施例9本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例8的不同之处在于：步骤
ⅰ
中，处理液中还包括有1.8％的柔顺剂，柔顺剂由磺酸、十三烷醇偏苯三酸酯、β-葡聚糖、氨基聚乙二醇醚按摩尔比2:12:0.5:3组成，其余的与实施例8中相同。
61.实施例10本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例8的不同之处在于：步骤
ⅰ
中，处理液中还包括有3.5％的柔顺剂，柔顺剂由磺酸、十三烷醇偏苯三酸酯、β-葡聚糖、氨基聚乙二醇醚按摩尔比5:7:1:1组成，其余的与实施例8中相同。
62.实施例11本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例8的不同之处在于：步骤
ⅰ
中，处理液中还包括有2.5％的柔顺剂，柔顺剂由磺酸、十三烷醇偏苯三酸酯、β-葡聚糖、氨基聚乙二醇醚按摩尔比2.5:10.5:0.8:2.2组成，其余的与实施例8中相同。
63.实施例12本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例11的不同之处在于：步骤c中，闷养是在平衡房内放置15h，控制温度为35℃，湿度为95％，其余的与实施例11中相同。
64.实施例13本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例11的不同之处在于：步骤c中，闷养是在平衡房内放置12h，控制温度为30℃，湿度为90％，其余的与实施例11中相同。
65.实施例14本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例13的不同之处在于：步骤
②
中，紧密纺纺纱工艺中细纱纡子采用高温蒸纱，蒸纱温度为95℃，蒸纱时间为50min，抽真空12min，真空度为0.3mpa；然后将细纱纡子放在平衡房12h，保持细纱纡子回潮率为10％，其余的与实施例13中相同。
66.实施例15本实施例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例13的不同之处在于：步骤
②
中，紧密纺纺纱工艺中细纱纡子采用高温蒸纱，蒸纱温度为90℃，蒸纱时间为40min，抽真空10min，真空度为0.2mpa；然后将细纱纡子放在平衡房12h，保持细纱纡子回潮率为10％，其余的与实施例13中相同。
67.对比例对比例1本对比例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例1的不同之处在于：步骤ii中，对缸内的本白麻进行浸泡处理，待缸内处理液的温度降温至80℃时排空缸内的处理液，其余的与实施例13中相同。
68.对比例2本对比例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例1的不同之处在于：步骤ii中，缸内固定有筒管，筒管外侧壁上密布开设有通孔，筒管连通有泵件，以将处理液泵如筒管内；然后将麻条包覆缠绕在筒管的外侧壁上，然后使处理液由筒管内部向外部以0.5mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理4min，接着使处理液由缸内向筒管内部以0.7mpa的压力对麻纤维循环冲洗处理5min，其余的与实施例1中相同。
69.对比例3本对比例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例8的不同之处在于：步骤
ⅰ
中，处理液中还包括有2.8％的柔顺剂，柔顺剂由磺酸、β-葡聚糖、氨基聚乙二醇醚按摩尔比2:0.5:3组成，其余的与实施例8中相同。
70.对比例4本对比例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例8的不同之处在于：步骤
ⅰ
中，处理液中还包括有2.8％的柔顺剂，柔顺剂由磺酸、β-葡聚糖按摩尔比2:0.5组成，其余的与实施例8中相同。
71.对比例5本对比例的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺与实施例1的不同之处在于：步骤
ⅰ
中的处理液，处理液中还包括有2.8％的柔顺剂，柔顺剂为二硬脂酰胺乙基环氧丙基氯化铵，其余的与实施例8中相同。
72.性能检测试验检测方法取实施例1-15以及对比例1-5的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺制得的纱线采用电子单纱强力仪测试弹性性能；然后在麻毛混纺制纱过程中统计断头次数，评估毛麻混纺纱线的可纺性，测试结果如表1所示。
73.表1实施例1-15以及对比例1-5的毛麻混纺纱线柔软养生处理工艺制得的纱线性能测试数据序号断裂伸长率％断头次数实施例16.63160实施例26.12175实施例36.88156实施例48.23137实施例58.35132实施例68.56120实施例78.68115实施例88.71112实施例910.1375实施例1010.4266实施例1110.8763实施例1211.0855实施例1311.0160实施例1411.2050实施例1511.1552对比例14.39570对比例25.73260对比例39.3589对比例49.1397
对比例59.01108分析实施例1-3、对比例1并结合表1可以看出，通过采用外力作用促进处理液对麻纤维的渗透和溶胀，大大增强了麻纤维的柔顺性和断裂伸长率，实施例3的断裂伸长率相较于对比例1提升了约56.7％，纺纱过程中的断头数量下降了约72.6％，纤维可纺性有了很大的提升。
74.分析实施例4-6、对比例2并结合表1可以看出，优化和调整处理液的水压和循环方式，改善麻纤维的纤维结构状态，在合适的强度下降范围内尽量提升纤维的断裂伸长率，而对比例2中采用了较高的水压，导致纤维内部结构受损，反而导致纤维的力学性能下降，相较于实施例6断裂伸长率下降了约33.6％。
75.分析实施例7-8并结合表1可以看出，优化和调整养生处理中养生液的喷量，进一步提升麻条和毛条的混纺可纺性。
76.分析实施例9-11、对比例3-5并结合表1可以看出，加入柔顺剂后，柔顺剂中的各组分在合适的ph范围内形成复合分子体系，能够在纤维内部形成交联骨架结构，大大提升了纤维的柔韧性，而对比例3中未添加，对比例4中未添加十三烷醇偏苯三酸酯和氨基聚乙二醇醚，导致交联骨架结构不完整，非但没有起到相应的增韧作用，还导致纤维素内部无定型区占比过大，纤维强度下降，可以看出相较于对比例4，实施例11的断裂伸长率提升了约19.6％，纺纱过程中的断头数量下降了约35.1％，可纺性能更好。而对比例5中采用常规的柔顺剂，纱线的断裂伸长率相较于实施例11下降了约12.97％，纺纱过程中的断头数量相较于实施例11增加了约63.6％。
77.分析实施例12-13、实施例14-15并结合表1可以看出，优化和调整闷养工艺，并调整细纱纡子的高温蒸纱工艺，相较于实施例11，实施例15的纱线的断裂伸长率提升了约2.6％，纺纱过程中的断头数量下降了约17.5％，进一步提高了毛麻混纺纱线的可纺性能，生产效率更高。
78.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。