零排放煤制烯烃的方法与流程

1.本发明涉及煤加工和转化技术领域，具体涉及一种零排放煤制烯烃的方法。


背景技术：

2.高碳α-烯烃作为一种重要的有机原料，由于产品附加价值较高，且具备减少危害、易于运输和存储等优点，应用范围广泛，因此高碳α烃烯烃的技术开发价值较高。近年随着我国合成树脂行业快速发展，己烯-1和辛烯-1产能明显不足，因此开发高碳α能烯烃已成为我国石化行业重要研究方向。高碳α烃烯烃的生产方式较多，主要有蜡裂解工艺、脂肪醇脱氢法、乙烯齐聚工艺、烷烃催化裂解工艺、费托合成等，其中乙烯齐聚工艺是以三乙基铝为催化剂，乙烯通过压缩及预热，再经过增长、置换、分离等加工流程，最终得到高碳α氢烯烃产品。乙烯齐聚工艺生产出的高碳α烃烯烃聚合度分布窄、产品质量高，是最普遍的工艺。费托合成的反应因其具有易生成直链α具烯烃或伯醇的特点，且产品包含各种碳数量(奇数和偶数)的α烃烯烃，可以弥补乙烯法只能生产偶数α烃烯烃的缺陷，其产物应用更为广泛，附加值更高。目前，全球石油资源日益消耗，能源安全问题越来越严重，新能源体系的研究和开发已迫在眉睫。合成气化工是目前能源化工领域的热点，其中经由煤气化制备合成气，再由合成气催化加氢合成低碳醇是研究较多的课题之一。但这些工艺都存在对合成气尤其是对过程中产生的co2利用不够充分的问题，造成过多的co2被排放，对环境造成极大的破坏。
3.因此，如何一方面提高煤制高碳烃的收率，一方面提高费托合成尾气利用效率，做到低碳排放，寻求co2资源综合利用的方法与工艺具有重要的环境意义和工业应用价值。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了克服现有技术存在的煤制烯烃过程中无法实现对合成气的高效利用，且该过程中产生的co2排放量大，对c资源的利用不够充分等问题，提供一种零排放煤制烯烃的方法，该方法具有工艺简单、成本低、对co2的综合利用程度高、基本实现零排放的优点。
5.为了实现上述目的，本发明提供了一种零排放煤制烯烃的方法，所述方法包括以下步骤：合成气制备与净化、高碳烃费托合成、甲烷与二氧化碳重整、低碳醇合成；
6.其中，原料煤经过所述合成气制备与净化步骤获得纯净合成气和甲烷，所述纯净合成气进入高碳烃费托合成步骤获得含有高碳烃的液相产物和含有未反应的合成气和co2的气相产物，所述气相产物中的co2与合成气制备与净化步骤获得的甲烷进入甲烷与二氧化碳重整步骤，获得重整产物，而后所述重整产物作为原料气进入低碳醇合成步骤，且低碳醇合成步骤产生的驰放气回用于低碳醇合成步骤中。
7.通过上述技术方案，本发明能够取得以下有益效果：
8.(1)本发明充分利用了粉煤加压气化生产的合成气中的甲烷，费托合成中产生的甲烷与co2制得重整合成气(富氢合成气)，实现了co2的充分利用，增加了碳资源的利用，减少了碳排放。
9.(2)和现有的合成气制烃技术相比，本发明提供的方法既能生产高碳(烯)烃、利用合成气中的甲烷通过重整制备合成气，还能将co2与费托副产物甲烷通过重整制备的合成气生产低碳(烯)烃，避免温室气体排放，达到了co2综合利用，实现了合成气所制得产品的多元化，拓展了煤基清洁能源化工的技术路线。
10.(3)本发明提供的方法使得煤制气中各组分物尽其用，无温室气体排放，节能、节水、节约投资，且工艺流程简单，运行操作稳定，实现了经济、环境、能源的协调发展。
附图说明
11.图1是本发明提供的一种零排放煤制烯烃的工艺流程示意图。
具体实施方式
12.在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
13.本发明的发明人在研究的过程中发现，在煤制烯烃，尤其是高碳烯烃的过程中，通过引入重整处理装置/步骤，能够将副产物甲烷和生产过程中产生的co2进行重整，并将重整产物用于低碳醇的制备。从而实现了对煤制高碳烯烃过程中的副产物和废弃物的回收利用，减少了碳排放，尤其是co2的排放，在提高工艺环保价值的同时，实现了生产零排放。
14.基于上述发现，本发明提供一种零排放煤制烯烃的方法，所述方法包括以下步骤：合成气制备与净化、高碳烃费托合成、甲烷与二氧化碳重整、低碳醇合成；
15.其中，原料煤经过所述合成气制备与净化步骤获得纯净合成气和甲烷，所述纯净合成气进入高碳烃费托合成步骤获得含有高碳烃的液相产物和含有未反应的合成气和co2的气相产物，所述气相产物中的co2与合成气制备与净化步骤获得的甲烷进入甲烷与二氧化碳重整步骤，获得重整产物，而后所述重整产物作为原料气进入低碳醇合成步骤，且低碳醇合成步骤产生的驰放气回用于低碳醇合成步骤中。
16.本发明中，所述低碳醇合成步骤产生的驰放气主要包括h2、co、co2、ch4、n2等成分，经过本发明提供的方法进行二氧化碳重整及驰放气回用，该驰放气中的n2直接排放，其他组分(例如h2、co、co2、ch4等)均被在系统中循环利用(此处的“循环利用”包括直接循环利用或经重整后再进行循环利用)。优选地，所述驰放气包括：h265-70体积％、co 5-10体积％、co21-5体积％、ch41-3体积％、n215-30体积％。
17.本发明中，对于合成气制备与净化步骤中的具体操作过程和方法没有特别限制。根据本发明的优选实施方式，其中，所述合成气制备与净化步骤包括将原料煤和o2混合进行煤气化，获得的粗煤气经过耐硫变换后依次经过醇洗和甲烷分离，获得纯净合成气和甲烷。
18.本发明的发明人还发现，采用本发明提供的方法能够采用含水量大、灰份高的劣质煤作为原料煤气化，进而对获得的气体产物进行进一步加工，实现煤的多级联产，分级利用。
19.优选地，所述原料煤选自水分含量为15-30重量％，灰分含量为9-25重量，挥发分
含量为25-40重量％，碳含量为49-61重量％的劣质煤煤粉，优选所述原料煤的粒径为5-50mm；
20.更优选地，所述原料煤的水分含量为15-21重量％，灰份含量为20-25重量％，挥发分含量为32-37重量％，碳含量为50-55重量％，粒径为25-50mm。
21.优选地，所述o2由空气提供。
22.优选地，所述煤气化采用固定床气化、流化床气化、气流床气化等的方式进行；
23.更优选地，所述煤气化的条件包括温度1000-1500℃，压力4-6mpa，原料煤与o2的体积比为1:1-5，优选为1:2-3。
24.由于低质煤成分复杂，经煤粉加压气化的煤气出炉温度低，粗煤气的成分也较为复杂。一般而言，所述粗煤气中可能的成分包括co、h2、co2、ch4、h2s、有机硫、c2h4、c2h6、c3h8、c4h
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、hcn、n2、ar以及焦油、脂肪酸、单酚、复酚、石脑油、油等。优选地，所述粗煤气中含有0.05-0.1体积％的ch4、55-65体积％的co、21-31体积％的h2、3-8体积％的co2；
25.优选地，所述耐硫变换采用co-mo催化剂。优选采用载体为活性氧化铝、镁铝尖晶石和铝钛镁复合载体中的至少一种的co-mo催化剂。
26.本发明中用于耐硫变换的催化剂可以为商购获得的具有上述特征的催化剂，例如丹麦托普索的ssk型催化剂，德国basf公司的k8-11型催化剂，日本兴产株式会社的c113型催化剂，青岛联信化学工业有限公司生产的qdb-04系列耐硫变换催化剂，齐鲁石化研究院科力化工公司生产的qcs-04系列耐硫变换催化剂，湖北化学研究院开发的eb系列的耐硫变换催化剂等。也可以为根据现有技术自行制备的具有上述特征的催化剂。
27.更优选地，所述耐硫变换的条件包括温度220-450℃，压力2-5mpa，以干气计体积空速为1000-3000h-1
。
28.本发明的发明人在研究中还发现，将部分粗煤气进行耐硫变换，并将变换后的粗煤气与未变化的粗煤气混合能够大幅度降低在变换中产生的co2量，且能将入费托合成反应器的合成气h2/co的调节范围扩大，更方便调节生产工艺，降低co2排放。
29.根据本发明的优选实施方式，其中，所述耐硫变换的步骤包括将部分粗煤气进行耐硫变换，并将剩余部分未进行脱硫变换的粗煤气与变换后的粗煤气的混合物进行醇洗。
30.优选地，进行耐硫变换的粗煤气占粗煤气总量的25-50体积％，优选为30-40体积％。
31.在粗煤气组分(例如前述的可能组分)中除co、h2有效组分和ch4、n2、ar以及烃类属惰性气体外，其余所有组分包括co2和硫化物都是需要脱除的有害杂质，一般采用(低温)醇洗净化才可以在同一装置内全部干净地脱除各种有害成分，诸如co2、h2s、cos、c4h4s、hcn、nh3、h2o、c2以上烃类(包括轻油、芳香烃、石脑油、烯烃及胶质物等)以及其他羰基化合物等。
32.为了防止对环境、设备和人员造成伤害，提高工厂的绿色化生产，优选地，所述醇洗的步骤采用低温甲醇洗和/或聚乙二醇二甲醚洗的方式进行；。
33.更优选地，所述醇洗的条件包括温度-33℃至-55℃，压力2-6mpa，优选所述醇洗使得醇洗后的粗煤气中的h2s(体积分数)含量在0.1ppm以下，co2在20ppm以下。
34.优选地，所述醇洗的步骤中还包括将洗出的h2s浓缩气进行回收的操作。例如可以采用克劳斯硫回收工艺对h2s浓缩气的回收。
35.优选地，所述甲烷分离采用深冷分离和/或吸附分离的方式进行。
36.根据本发明的一种优选实施方式，其中，所述深冷分离的条件包括温度-145℃至-175℃，压力3-8mpa。
37.优选地，所述深冷分离的条件包括温度-150℃至-160℃，压力4-5.5mpa
38.根据本发明的优选实施方式，其中，所述高碳烃费托合成的步骤包括将合成气制备与净化步骤制得的纯净合成气作为原料进行费托反应，优选所述费托反应的条件包括压力2-4mpa，温度220-350℃，h2与co摩尔比为2-5:1，气相体积空速5000-50000h-1
。
39.本发明中，所述费托反应可以采用任意本领域现有的用于费托反应的催化剂。为了进一步提高反应效率，提高碳转化率，优选地，所述费托反应采用的催化剂为fe-mn-cu-k系催化剂或fe-mn-cu-k-m系催化剂，其中，m为b、c、n、zn、ga和sn中的至少一种。所述fe-mn-cu-k系催化剂是指以fe、mn、cu、k为催化剂活性组分的催化剂，其载体可以采用具有大比表面积特征的载体，例如纳米片状al2o3等。所述fe-mn-cu-k-m系催化剂是指以fe、mn、cu、k和m(m的具体选择如前所述)为催化剂活性组分的催化剂，其载体可以采用具有大比表面积、略显碱性特征的载体，例如纳米片状al2o3、mgo、tio2等。
40.为了进一步提高催化剂的催化活性，进而提高费托反应的效率，提高碳的转化率，更优选地，所述fe-mn-cu-k系催化剂中fe、mn、cu、k的重量比可以为100：0.2-12：0.2-12：0.1-10。所述fe-mn-cu-k-m系催化剂中，fe、mn、cu、k和m的重量比可以为100：0.2-12：0.2-12：0.1-10:3-40。
41.优选地，所述高碳烃费托合成的步骤还包括对反应产物进行气液分离，获得液相产物和气相产物。
42.根据本发明的优选实施方式，其中，所述液相产物包括c8-c12的α-烯烃和石脑油，优选其中α-烯烃的含量占比为35-75摩尔％(优选剩余部分为石脑油)。
43.根据本发明的优选实施方式，其中，所述气相产物包括ch4和/或co2。
44.优选地，所述方法还包括将所述气相产物进行脱碳处理，获得回收合成气和co2的操作，优选将所述回收合成气回用至费托反应中。
45.本发明中，脱碳处理的目的在于脱除气相产物中的co2等，对于具体的脱碳处理方式和条件没有特别限制，只要能够实现该目的即可。优选地，所述脱碳处理的方式包括液体吸收和/或分子筛吸附，优选为液体吸收，更优选选用k2co3水溶液和/或na2co3水溶液吸收脱碳。水溶液中溶质的浓度可以为240g/l-290g/l，优选为245g/l-280g/l。为了更好的控制co2出口含量，上述水溶液中可加入v2o5，优选v2o5的加入量使得溶液中总钒浓度大于20g/l，其中5价钒浓度大于20g/l。
46.根据本发明的优选实施方式，其中，所述甲烷与二氧化碳重整步骤包括将所述高碳烃费托合成步骤获得的co2与合成气制备与净化步骤中分离的甲烷进行重整处理，获得重整产物。
47.优选地，所述重整处理采用的催化剂包括主活性组分、次活性组分和载体，其中，所述主活性组分为co，优选所述主活性组分的含量占催化剂总质量的0.05-30重量％，次活性组分包括th、ni、ce、mo、mg、pa、pt、ru、rh和ir中的至少一种，优选所述次活性组分的含量占催化剂总质量的0.01-20重量％，载体包括碳载体、无机氧化物和分子筛中的至少一种。
48.更优选地，所述主活性组分和次活性组分的重量比为0.1-2：1。优选为1-2:1。
49.优选地，所述重整处理的条件包括压力0-5mpa，温度450-850℃，气相体积空速
5000-50000h-1
。
50.更优选地，所述重整处理的条件包括反应器压力1-4mpa，温度600-700℃，气相体积空速20000-40000h-1
。
51.根据本发明的优选实施方式，其中，所述重整产物包括co、h2、co2、ch4和h2o中的至少一种。
52.优选地，所述方法还包括将所述重整产物进行脱水处理，获得脱水后的重整产物，优选进行冷却脱水处理。
53.更优选地，所述脱水后的重整产物中，h2o的含量不超过0.01摩尔％，优选为0.001-0.005摩尔％，ch4的含量不超过8摩尔％，co2的含量不超过12摩尔％。
54.更优选地，所述脱水后的重整产物中，co和h2的摩尔比为1:0.5-1.5。当脱水后的重整产物中的co和h2摩尔比不在此范围内时，可以通过外源通入co或h2的方式将其调整至上述比例范围内，而后再将其通入低碳醇合成单元进行低碳醇合成的步骤。
55.根据本发明的优选实施方式，其中，所述低碳醇合成步骤包括将至少部分甲烷与二氧化碳重整步骤获得的重整产物(主要是重整产物中的co和h2，即重整合成气)进行低碳醇合成，并将合成产物进行分离，获得低碳醇粗品和分离合成气。所述“低碳醇”是指c原子数不超过4的醇，例如甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇等。
56.本发明中，当采用部分重整合成气进入低碳醇合成步骤时，剩余部分的重整合成气可以返回至费托合成步骤中作为原料气使用。对于去往低碳醇合成和费托合成步骤的低碳醇的比例，本发明没有特别限制。本领域技术人员可以根据实际需要和生产情况进行调整和选择。例如可以根据产品的市场价格进行调节。至多可以将全部重整合成气通入低碳醇合成或费托合成步骤中。
57.优选地，所述低碳醇合成的条件包括：温度250-290℃，压力2-6mpa，空速10000-30000h-1
。
58.本发明中，对于低碳醇合成所选用的具体催化剂没有特别限制。本领域技术人员可以根据所需低碳醇的种类、设备和条件的限制等方面的考虑，自行选择合适的催化剂。该催化剂可以是根据现有技术自行制备的催化剂，也可以是商购获得的相关产品。
59.根据本发明的一种优选实施方式，当所述低碳醇为甲醇时，可以选用意大利snam公司的zn-cr-k催化剂或美国dow化学公司的mos2-m-k催化剂或丹麦topsoe公司的改性cu-zn-al系催化剂等作为低碳醇合成催化剂使用。
60.优选地，所述分离的方式包括常压精馏或减压精馏，优选所述常压精馏的条件包括温度80-150℃，优选所述减压精馏的条件包括温度80-150℃，压力-0.5至0.7mpa。
61.更优选地，所述常压精馏的条件包括温度90-130℃，压力0.1-0.5mpa。
62.更优选地，所述减压精馏的条件包括温度80-145℃，压力-0.5至0.2mpa。
63.根据本发明的优选实施方式，其中，所述低碳醇粗品中包括c1-c6的低碳醇、c1-c6的低碳醛、c1-c3的有机酸和水中的至少一种。优选其中低碳醇的含量在65-95摩尔％。更优选低碳醇的含量为85-92摩尔％。
64.优选地，所述方法还包括对低碳醇粗品进行精制，从而获得精制低碳醇的操作，优选所述精制低碳醇中的低碳醇含量在99摩尔％以上。所述精制的方式可以为任意本领域现有的对醇类产品进行精制的方式，本发明对其具体操作和条件没有特别限制，只要获得的
精制低碳醇中的低碳醇含量达到上述要求即可。
65.更优选地，所述方法还包括将分离合成气(作为原料气)回用至低碳醇合成的步骤中。
66.以下将通过实施例对本发明进行详细描述。应当能够理解的是，以下实施例仅用于示例性地进一步解释和说明本发明的内容，而不用于限制本发明。
67.以下实施例中采用的烟煤来自宁东矿区，其中水分含量约为17.81
±
0.5重量％，灰份含量约为23.28
±
0.1重量％，挥发分含量约为36.14
±
0.5重量％，碳含量约为51.06
±
0.5重量％，粒径约为40mm
±
5mm。未进行特殊说明的情况下，采用的试剂均购自正规化学试剂供应商，纯度为分析纯。
68.以下实施例中，未做特殊说明的情况下，ppm均为体积分数单位，例如1ppm指的是“体积分数的百万分之一”。
69.实施例1
70.参考图1中的工艺流程，以烟煤为原料，进行高碳烯烃和低碳烯烃的联级生产：
71.(1)纯净合成气制备及净化
72.在烟煤中通入氧气经过粉煤加压气化技术(气化压力4.5mpa，气化温度1200℃)制得粗煤气，粗煤气的体积百分比的组成为co:h2:co2:ch4:h2s＝48.29:24.31:14.26:12.96:0.18，将67体积％的粗煤气在250℃，3.5mpa，青岛联信qdb-04型催化剂催化下进行经耐硫变换，以干气计算体积空速为4000h-1
，变换后水/气摩尔比为0.35，将变换后的粗煤气与另外33体积％未经变换的粗煤气混合后送入低温甲醇洗单元。
73.粗煤气进入低温甲醇洗单元后，在温度-40℃，压力3.5mpa下经过低温甲醇吸收，使h2s降为0.1ppm，co2《20ppm，经低温甲醇洗的h2s浓缩气送去硫回收；
74.经低温甲醇洗后的粗煤气进入甲烷深冷分离，采用美国康泰斯和博克莱威齐公司的混合冷剂，在温度-161℃，压力4.4mpa下，将粗煤气中的甲烷分离，甲烷纯度为：甲烷体积分数≥98％，硫含量≤0.1ppm，co2体积分数≤1.0％，粗煤气经深冷分离甲烷后即制得满足低碳醇合成的纯净合成气。
75.(2)费托合成及产物分离、尾气脱碳
76.合成气在浆态床反应器中发生费托合成反应，采用的催化剂为fe-mn-cu-k系催化剂(载体为sio2，活性组分重量比fe:cu:k:mn:sio2为100:5:3:8:25)。反应条件包括：反应压力2.6mpa，反应温度为280℃，氢碳摩尔比(以h2/co计)为3.0，体积空速为30000h-1
。产物经过冷却、分离后，重质烃去烯烃分离单元分离高碳α-烯烃，高碳α-烯烃占重质烃的质量比为43.7％。轻烃去低温油洗单元去除有机物后经过脱碳单元分离co2，脱碳单元采用液体吸收的方式进行脱碳，具体采用的吸收液为浓度245g/l的碳酸钾水溶液(含有v2o5，五价钒含量为22g/l)。其余的co、h2循环回费托反应器，co2去甲烷重整反应器生成富氢合成气。
77.(3)甲烷、co2重整
78.粗煤气中分离出的甲烷与费托合成过程分离出的co2混合后进入重整反应器，重整处理条件包括：ch4/co2体积比为1.5，反应器压力1mpa，温度600℃。采用的催化剂为co基催化剂(载体为通过将粒径为10-120μm的拟薄水铝石在400℃下焙烧4h所得的al2o3，主活性组分为co，次活性组分为ce，主活性组分和次活性组分重量比为1.5：1)。反应器出口产物经过冷却脱水后的摩尔组分为co:h2:co2:ch4＝50.3:44.8:4.8:0.07，合成气经过深冷进一步
分离水分后70％去合成甲醇单元，30％去费托合成单元。
79.(4)甲醇合成
80.经深冷分离后的合成气进入甲醇合成器，采用意大利snam公司的zn-cr-k催化剂，在反应压力4.0mpa，反应温度300℃，氢碳摩尔比(以h2/co计)为3.0，体积空速为25000h-1
条件下进行甲醇的合成；
81.合成低碳醇的驰放气经psa分离后的co、h2循环回甲醇合成反应器，经甲醇合成反应器的产物进入常压甲醇精馏塔，在塔顶温度75℃，塔底温度150℃，压力为常压(1.01mpa)、回流比为2.3条件下分离，分离后产物的摩尔占比为甲醇85％，水13.5％，杂醇0.5％(杂醇主要包括乙醇、丙醇、正丁醇)。
82.实施例2
83.参考图1中的工艺流程，以烟煤为原料，进行高碳烯烃和低碳烯烃的联级生产：
84.(1)纯净合成气制备及净化
85.以烟煤为原料，通入氧气经过粉煤加压气化技术(气化压力4.5mpa，气化温度1200℃)制得粗煤气，粗煤气的体积百分比的组成为co:h2:co2:ch4:h2s＝48.29:24.31:14.26:12.96:0.18，粗煤气在250℃，3.5mpa，青岛联信qdb-04型催化剂下进行经耐硫变换，以干气计算体积空速为4000h-1
，变换后水/气摩尔比为0.35，与另外33％未经变换的粗煤气混合后送入低温甲醇洗单元。
86.混合后的粗煤气进入低温甲醇洗单元，在温度-40℃，压力3.5mpa下经过低温甲醇洗使h2s降为0.1ppm，co2《20ppm，经低温甲醇洗的h2s浓缩气送去硫回收。
87.(2)甲烷分离
88.经低温甲醇洗后的粗煤气进入甲烷深冷分离，采用美国康泰斯和博克莱威齐公司的混合冷剂，在温度-161℃，压力4.4mpa下，将粗煤气中的甲烷分离，甲烷纯度为：甲烷体积分数≥98％，硫含量≤0.1ppm，co2体积分数≤1.0％，粗煤气经深冷分离甲烷后即制得满足低碳醇合成的纯净合成气。
89.(3)费托合成及产物分离、尾气脱碳
90.合成气在浆态床反应器中发生费托合成反应，采用的催化剂为fe-mn-cu-k-b系催化剂(载体为al2o3，活性组分重量比fe:mn:cu:k:b:al2o3为100:5:6:2:1.5:25)。反应条件包括：反应压力2.7mpa，反应温度为270℃，氢碳摩尔比(以h2/co计)为2.5，体积空速为25000h-1
。产物经过冷却、分离后，重质烃去烯烃分离单元分离高碳α-烯烃，高碳α-烯烃占重质烃的质量比为45.6％。轻烃去低温油洗单元去除有机物后经过脱碳单元分离co2，脱碳单元采用液体吸收的方式进行脱碳，具体采用的吸收液为浓度245g/l的碳酸钾水溶液(含有v2o5，五价钒含量为22g/l)。其余的co、h2循环回费托反应器，co2去甲烷重整反应器生成富氢合成气。
91.(4)甲烷、co2重整
92.粗煤气中分离出的甲烷与费托合成过程分离出的co2混合后进入重整反应器，重整处理条件包括：ch4/co2体积比为1，反应器压力0.5mpa，温度650℃。采用的催化剂为co基催化剂(载体为通过将粒径为10-120μm的氧化硅粉末在600℃下焙烧4h所得的sio2，主活性组分为co，次活性组分为mg，主活性组分和次活性组分重量比为1：1)。反应器出口产物经过冷却脱水后的摩尔组分为co:h2:co2:ch4＝46.3:48.8:4.1:0.14，合成气经过深冷进一步分
离水分后70％去合成甲醇单元，30％去费托合成单元。
93.(5)合成甲醇
94.经深冷分离后的合成气进入甲醇合成器，采用丹麦topsoe公司的改性zn-zn-al催化剂，在反应压力5.0mpa，反应压力260℃，氢碳摩尔比(以h2/co计)为2.2，体积空速为30000h-1
条件下进行甲醇的合成；
95.合成低碳醇的驰放气经psa分离后的co、h2循环回甲醇合成反应器，经甲醇合成反应器的产物进入常压甲醇精馏塔，在塔顶温度75℃，塔底温度150℃，压力为常压，回流比为2.0条件下分离，分离后甲醇粗品中主要成分的摩尔占比为甲醇88.9％，水10.5％，杂醇0.6％(杂醇主要包括乙醇、丙醇、正丁醇)。
96.以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。