数控超大工件减震型复合龙门铣镗床部件的制作方法

1.本发明涉及龙门安装技术领域，具体为数控超大工件减震型复合龙门铣镗床部件。


背景技术：

2.龙门镗铣床是集机、电、液等先进技术于一体的机械加工设备，适用于航空、重机、机车、造船、发电、机床、汽车、印刷、模具等行业半精加工和精加工，也可以用于粗加工，龙门镗铣床总体结构由一个龙门架组成，龙门架由双立柱、活动横梁、连接梁、横向溜板及铣头滑枕组成刚性框架，横梁沿立柱导轨上下运动，横梁上配置一台立式大功率多功能滑枕式镗铣头，镗铣头溜板沿横梁导轨左右运动及其上下运动，龙门框架沿床身纵向运动，但是现有的龙门铣镗床还是存在以下问题；
3.1、夹持机构简单，通常是通过垂直运动的油缸，通过在工件的顶端施加压力，使工件保持固定在工作台上，夹持机构不便于根据工件的大小形状调节夹持位置；
4.2、现有的铣镗床通常只设置有单个立式的铣头，单次只能对工件的三个面进行加工，因此在加工时需要多次调整工件的位置及，加工效率较低。
5.所以我们提出了数控超大工件减震型复合龙门铣镗床部件，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供数控超大工件减震型复合龙门铣镗床部件，以解决上述背景技术提出的目前市场上龙门铣镗床夹持机构简单，通常是通过垂直运动的油缸，通过在工件的顶端施加压力，使工件保持固定在工作台上，夹持机构不便于根据工件的大小形状调节夹持位置，且通常只设置有单个立式的铣头，单次只能对工件的三个面进行加工，因此在加工时需要多次调整工件的位置及，加工效率较低的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：数控超大工件减震型复合龙门铣镗床部件，包括底座、工作台、立柱、移动横梁和立铣横梁，所述底座的顶部中央设有内槽，且内槽的内部一侧安装有传动齿条，同时底座的顶部两端分别设有一个导轨；所述工作台的底部两端分别与两个导轨滑动连接，且工作台的一端安装有第一步进电机；所述立柱呈对称式设置有两个，且两个立柱的底部分别与底座的两侧外壁固定连接，同时两个立柱的顶端分别与顶梁的底部两端固定连接；每个所述立柱的同一侧均安装有一个第二步进电机，且每个第二步进电机的顶端均转动连接有一个第一驱动轴；每个所述第一驱动轴分别与一个主轴鞍座相连接，且主轴鞍座与立柱的一侧外壁相连接；所述移动横梁设在顶梁的下方，且移动横梁的两端分别与两个导向槽相连接，同时两个导向槽分别开设在两个立柱靠近底座一侧的外壁上；所述移动横梁靠近主轴鞍座的一侧安装有支梁，且支梁呈对称式设置有两个，同时每个支梁的底部均安装有一个第一压紧油缸；所述立铣横梁的两端分别与两个立柱远离主轴鞍座的一侧外壁相连接，且立铣横梁的外壁一端安装有第三步进电机，且第
三步进电机转动连接有第三驱动轴；所述第三驱动轴与立铣鞍座相连接，且立铣鞍座的底部安装有第二方枕主轴。
8.优选的，所述第一步进电机呈对称式设置有两个，且每个第一步进电机的底部均转动连接有一个啮合轮，同时每个啮合轮均与传动齿条啮合连接；所述第一步进电机配合啮合轮和传动齿条与工作台组成滑动结构。
9.优选的，所述顶梁的顶部安装有第一传动轴和第二传动轴，且第一传动轴的长度大于第二传动轴的长度；所述顶梁的顶部安装有两组齿轮箱，且每组齿轮箱均呈对称式设置有两个，同时两组齿轮箱分别与第一传动轴和第二传动轴的两端相连接。
10.优选的，所述顶梁的顶部安装有第三步进电机，且第三步进电机呈对称式设置有两个，同时每个第三步进电机均转动连接有一个驱动盘。
11.优选的，每个所述主轴鞍座靠近底座的一端均安装有一个第一方枕主轴，且主轴鞍座与立柱的连接方式为滑动连接，同时主轴鞍座与第一驱动轴的连接方式为螺纹连接；所述主轴鞍座配合第一驱动轴与立柱组成升降结构。
12.优选的，每组所述齿轮箱的底部均与一组第二驱动轴转动连接，且每组第二驱动轴均呈对称式设置有两个；其中一组的两个所述第二驱动轴贯穿顶梁与移动横梁的两端螺纹连接，另一组的两个第二驱动轴贯穿顶梁与立铣横梁的两端螺纹连接。
13.优选的，所述移动横梁的底部两端分别安装有一个第二压紧油缸是，且移动横梁的两端与导向槽的连接方式为滑动连接，同时移动横梁配合导向槽与第二驱动轴组成升降结构。
14.优选的，所述立铣横梁的两端与立柱的连接方式为滑动连接，且立铣横梁配合立柱与第二驱动轴组成升降结构。
15.优选的，所述第三驱动轴与立铣鞍座的连接方式为螺纹连接，且立铣鞍座与立铣横梁的连接方式为滑动连接，同时立铣鞍座配合立铣横梁与第三驱动轴组成滑动结构。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该双工位一体化运行的多角度龙门夹持机构；
17.1、本发明新型，整体框架通过底座配合双立柱和顶梁组成整体框架架构，在加工过程中通过工作台的水平移动调整工件的加工位置，通过两个第一步进电机带动啮合轮转动，转动的啮合轮配合传动齿条带动工作台沿导轨进行左右滑动，相较于传统的龙门铣床，提高了第一方枕主轴和第二方枕主轴的加工范围；
18.2、本发明新型，设置有两个第一压紧油缸和两个第二压紧油缸，在装夹工件时，通过移动横梁调整两个第一压紧油缸和两个第二压紧油缸的所在高度，通过两个相对设置的第二压紧油缸便于加紧工件的两侧，而两个竖直设置的第一压紧油缸便于对工件的顶部施加压力，第二压紧油缸和第一压紧油缸相互配合，可以适应多种不同形状的工件，且在夹持的过程中，确保工件保持稳定，降低工件在加工时产生的振动，提高了加工精度的同时提高了加工效率；
19.3、本发明新型，设置有第一方枕主轴和第二方枕主轴，两个第一方枕主轴配合一个第二方枕主轴可以同时安装三个铣头，且在加工过程中，两侧的两个主轴鞍座配合两个第一方枕主轴可以沿立柱进行上下移动，进而对工件的两侧进行加工，装置整体在单次装夹工件后便于对工件的五个表面同步进行加工，提高了加工效率。
附图说明
20.图1为本发明的立体结构结构示意图；
21.图2为本发明的平面正视结构示意图；
22.图3为本发明图2的后视图；
23.图4为本发明图2的侧视图。
24.图中：1、底座，2、内槽，3、传动齿条，4、导轨，5、工作台，6、第一步进电机，7、啮合轮，8、立柱，9、顶梁，10、主轴鞍座，11、第一方枕主轴，12、第二步进电机，13、第一驱动轴，14、第三步进电机，15、驱动盘，16、第一传动轴，17、第二传动轴，18、齿轮箱，19、第二驱动轴，20、移动横梁，21、支梁，22、第一压紧油缸，23、立铣横梁，24、立铣鞍座，25、第二方枕主轴，26、第三步进电机，27、第三驱动轴，28、第二压紧油缸，29、导向槽。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：数控超大工件减震型复合龙门铣镗床部件，包括底座1、工作台5、立柱8、移动横梁20和立铣横梁23，底座1的顶部中央设有内槽2，且内槽2的内部一侧安装有传动齿条3，同时底座1的顶部两端分别设有一个导轨4；工作台5的底部两端分别与两个导轨4滑动连接，且工作台5的一端安装有第一步进电机6；立柱8呈对称式设置有两个，且两个立柱8的底部分别与底座1的两侧外壁固定连接，同时两个立柱8的顶端分别与顶梁9的底部两端固定连接；每个立柱8的同一侧均安装有一个第二步进电机12，且每个第二步进电机12的顶端均转动连接有一个第一驱动轴13；每个第一驱动轴13分别与一个主轴鞍座10相连接，且主轴鞍座10与立柱8的一侧外壁相连接；移动横梁20设在顶梁9的下方，且移动横梁20的两端分别与两个导向槽29相连接，同时两个导向槽29分别开设在两个立柱8靠近底座1一侧的外壁上；移动横梁20靠近主轴鞍座10的一侧安装有支梁21，且支梁21呈对称式设置有两个，同时每个支梁21的底部均安装有一个第一压紧油缸22；立铣横梁23的两端分别与两个立柱8远离主轴鞍座10的一侧外壁相连接，且立铣横梁23的外壁一端安装有第三步进电机26，且第三步进电机26转动连接有第三驱动轴27；第三驱动轴27与立铣鞍座24相连接，且立铣鞍座24的底部安装有第二方枕主轴25。
27.根据上述技术方案，装置通过底座1配合双立柱8和顶梁9组成整体框架架构，在加工过程中通过工作台5的水平移动调整工件的加工位置，提高了使用便捷性。
28.在本实施例中，第一步进电机6呈对称式设置有两个，且每个第一步进电机6的底部均转动连接有一个啮合轮7，同时每个啮合轮7均与传动齿条3啮合连接；第一步进电机6配合啮合轮7和传动齿条3与工作台5组成滑动结构。
29.根据上述技术方案，通过两个第一步进电机6带动啮合轮7转动，转动的啮合轮7配合传动齿条3带动工作台5沿导轨4进行左右滑动。
30.在本实施例中，顶梁9的顶部安装有第一传动轴16和第二传动轴17，且第一传动轴16的长度大于第二传动轴17的长度；顶梁9的顶部安装有两组齿轮箱18，且每组齿轮箱18均
呈对称式设置有两个，同时两组齿轮箱18分别与第一传动轴16和第二传动轴17的两端相连接。
31.根据上述技术方案，第一传动轴16和第二传动轴17的中部均安装有一个同步滑轮，可以配合同步带分别将第一传动轴16和第二传动轴17与两个第三步进电机14上的驱动盘15相连接。
32.在本实施例中，顶梁9的顶部安装有第三步进电机14，且第三步进电机14呈对称式设置有两个，同时每个第三步进电机14均转动连接有一个驱动盘15。
33.根据上述技术方案，通过两个第三步进电机14配合驱动盘15和同步带分别对第一传动轴16和第二传动轴17提供动力输出。
34.在本实施例中，每个主轴鞍座10靠近底座1的一端均安装有一个第一方枕主轴11，且主轴鞍座10与立柱8的连接方式为滑动连接，同时主轴鞍座10与第一驱动轴13的连接方式为螺纹连接；主轴鞍座10配合第一驱动轴13与立柱8组成升降结构。
35.根据上述技术方案，两侧的两个主轴鞍座10配合两个第一方枕主轴11可以沿立柱8进行上下移动，进而对工件的两侧进行加工，装置整体在单次装夹工件后便于对工件的五个表面同步进行加工，提高了加工效率。
36.在本实施例中，每组齿轮箱18的底部均与一组第二驱动轴19转动连接，且每组第二驱动轴19均呈对称式设置有两个；其中一组的两个第二驱动轴19贯穿顶梁9与移动横梁20的两端螺纹连接，另一组的两个第二驱动轴19贯穿顶梁9与立铣横梁23的两端螺纹连接。
37.根据上述技术方案，通过齿轮箱18将第一传动轴16和第二传动轴17在转动时产生的机械能传递到竖直的第二驱动轴19上，通过转动的第二驱动轴19分别驱动移动横梁20和立铣横梁23在竖直方向上进行移动。
38.在本实施例中，移动横梁20的底部两端分别安装有一个第二压紧油缸28是，且移动横梁20的两端与导向槽29的连接方式为滑动连接，同时移动横梁20配合导向槽29与第二驱动轴19组成升降结构。
39.根据上述技术方案，通过两个相对设置的第二压紧油缸28便于加紧工件的两侧，而两个竖直设置的第一压紧油缸22便于对工件的顶部施加压力，第二压紧油缸28和第一压紧油缸22相互配合，可以适应多种不同形状的工件，且在夹持的过程中，确保工件保持稳定，降低工件在加工时产生的振动，提高了加工精度的同时提高了加工效率。
40.在本实施例中，立铣横梁23的两端与立柱8的连接方式为滑动连接，且立铣横梁23配合立柱8与第二驱动轴19组成升降结构。
41.根据上述技术方案，通过立铣横梁23带动立铣鞍座24和第二方枕主轴25在竖直方向上进行移动，提高第二方枕主轴25的加工范围。
42.在本实施例中，第三驱动轴27与立铣鞍座24的连接方式为螺纹连接，且立铣鞍座24与立铣横梁23的连接方式为滑动连接，同时立铣鞍座24配合立铣横梁23与第三驱动轴27组成滑动结构。
43.根据上述技术方案，通过立铣横梁23带动立铣鞍座24和第二方枕主轴25在水平方向上进行移动，进一步提高第二方枕主轴25的加工范围。
44.本实施例的工作原理：根据图1-4，在加工时，首先将需要进行加工的工件放置在工作台5的顶端，随后接通外部电源，启动第一步进电机6配合转动的啮合轮7和传动齿条3
带动工作台5沿导轨4进行滑动，将工件运送至顶梁9的下方，随后启动一个第三步进电机14，通过驱动盘15配合同步带带动相对应的第二传动轴17开始转动，配合对应的第二驱动轴19带动移动横梁20沿导向槽29开始向下滑动，直到相对设置的两个第二压紧油缸28移动至工件的两侧，随后同时启动两个第一压紧油缸22和两个第二压紧油缸28，直到两个第一压紧油缸22配合两个第二压紧油缸28夹紧工件，将需要使用的铣头分别安装在两个第一方枕主轴11和第二方枕主轴25上，同时启动立铣鞍座24和两个主轴鞍座10，随后分别启动第三步进电机14，通过驱动盘15配合同步带带动相对应的第一传动轴16开始转动，配合对应的第二驱动轴19带动立铣横梁23沿立柱8进行上下滑动，进而对第二方枕主轴25的所在高度进行调节，同步地启动第三步进电机26，通过第三驱动轴27带动立铣鞍座24沿立铣横梁23进行左右滑动，进而对第二方枕主轴25的左右方向上的位置进行调节，同时根据需求启动第二步进电机12，配合第一驱动轴13带动主轴鞍座10沿立柱8进行上下滑动，进而对第一方枕主轴11的所在高度进行调节即可同时对工件的五个面同步进行加工。
45.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
46.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
47.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。